冷冲压加工通用工艺守则

冷冲压加工工艺通用守则主题内容与适用范围：本工艺守则规定冷冲压加工加工应遵守的基本规则，适用于公司板料的冷冲压加工加工，本守则所指的冷冲压加工是指板料剪切、钣金、落料和冲孔、成形、压弯的冷冲压加工工序，本工艺守则考虑到公司的现行加工手段主要介绍冷冲压加工工艺中的上述加工手段。冷冲压加工加工概述：冷冲压加工也称板料冲压，是塑性加工的一种基本方法．一般是以金属板料为原料（也有采用金属管料和非金属材料），利用压力机上的模具作往复运动，在常温下对金属板料施加压力，是金属板料内部产生变形内力。当内力的作用达到一定的数值是，板料毛坯或毛坯的某个部分便产生与内力的作用性质相对应的变形，使板料分离（或局部分离）或产生塑性变形，从而获得所需尺寸及形状的零件。冲压加工的优点在技术上的优点：3）在材料消耗不大的前提下，制造出的零件重量轻、刚度好、精度高。由于在冲压过程中材料的表面不受破环，使的制件表面质量较好，外观光滑美观。并且经过塑性变形后，金属内部组织得到改善，机械强度有所提高。b）在压力机的简单冲击作用下，一次工序即可完成由其他加工方法所不能或难以制造王城的较复杂形状零件的加工。c）制件的精度较高，且能保证零件尺寸的均一性和互换性。不需要进一步的机械加工即可以满足一般的装配和使用要求。经济上的优点：3）原材料是冶金厂大量生产的廉价轧制的板材或带材。b）采用适当的冲压冲压工艺后，可大量节约金属材料，可以实现少切削和无切削的加工方法。材料利用率一般可达75%〜85%，因而，制件的成本相应地降低。c）节约能源，冲压式可不需要加热，也不像切削加工那样将金属切成碎小而需要消耗很大的能量。d）生产率高，每一分钟一台冲压设备可以生产零件从几件到几拾件。目前高速冲床生产率则每分钟高达数百件甚至一千件以上。e）操作简单，便于组织生产。在大批量的生产中，易于实现机械化和自动化，进一步提高劳动生产效率。f）对操作人员的技术要求不高。当生产发展需要时，用短期培训的方法即可解决操作人员不足的矛盾。冲压加工的缺点：需要有专用的模具，其制造周期长、费用高。因此，在小批量生产时，经济上不合适。需要有制作精度较高，相适应与冲压工艺要求（满足相应的应力状态、符合一定的变形要求）的模具。因此，有时不能制造出要求极高的制件。冲压的材料：冲压材料除了要保证强度、刚度、等使用性能以外，还必须满足冲压工艺的要求。材料的质量直接影响到冲压工艺过程设计、模具设计、模具使用寿命、冲压件产品的质量和使用寿命，还关系到冲压件的成本和组织平衡生产。因此，一方面应通过产品设计提高冲压件的结构工艺性来改善冲压过程中材料的变形条件，以降低对材料的质量要求；另一方面选择具有合适冲压成形性能的材料，以适应冲压过程的变形要求，保证零件质量。所以，在选择冲压材料时，要科学合理地评价材料的冲压性能，正确掌握板材冲压性能与冲压成形的关系，以便充分发挥材料的塑性变形能力，既降低材料成本又保证冲压生产的稳定性。冲压用原材料用于冲压生产的板材，按扎制状态可分为热轧钢板和冷轧钢板两种。热轧钢板与冷轧钢板相比较，热轧钢板价格便宜，板厚、强度高，因此在冲压领域有较广泛的适应性。特别是在汽车冲压件中，热轧钢板占有相当大比例，常用于汽车纵梁、横梁、底盘结构件、支撑件及制造成形要求较高的零部件。热轧冷成形钢板，按用途一般可分为一般用、冲压用及深冲用。特点如表3－1所示。热轧结构用钢板及带钢可保证良好的力学性能（强度、深长率、冲击韧度等）及工艺性能（弯曲），并具有良好的焊接性能，适用于简单加工后焊接或铆接制造的构件。也可作为汽车的一些承载结构件。表3－1热轧冷成形钢板分类用途特点牌号示例一般用（CQ）具有足够塑性，能在任何方向弯曲180°,适用于制造简单成形、弯曲或焊接加工的零部件SPHC、StW22冲压用（DQ）具有比一般用途更大的塑性，适用于制造冲压成形及复杂变形加工的零部件SPHD、StW23、UstW23深冲压用（DDQ）具有比冲压级更大的塑性，适用于制造深冲压成形及复杂、剧烈变形加工的零部件SPHE、StW24冷轧钢板的分类方法较多，按脱氧方式来分，可以分为：沸腾钢、镇静钢和半镇静钢；按钢种与合金成分，可分为：低碳钢、低合金高强度钢、加磷钢、超低碳无间隙原子钢等；按强度级别可分为：普通强度级别和高强度级别。按冲压级别（或用途）可分为：一般用（CQ）、冲压用（DQ）、深冲用（DDQ）、特深冲用（EDDQ）、超深冲用（SEDDQ）用。其特点如图3－2所示。

表3－2冷轧钢板按冲压级别分类用途特点牌号示例一般用（CQ）具有足够塑性，适用于制造简单成形、弯曲或焊接加工的零部件Stl2、SPCC冲压用（DQ）具有比一般用途更大的塑性，适用于制造冲压成形及复杂变形加工的零部件St13、SPCD深冲用（DDQ）具有比冲压级更大的塑性，更为均匀的性能；适用于制造深冲压成形及复杂变形加工的零部件Stl4、SPCE特深冲用（EDDQ）具有比深冲压级更大的塑性，更为均匀的性能；适用于制造特深冲压成形及复杂变形加工的零部件St15超深冲用（SEDDQ）具有比特深冲压级更大的塑性，更为均匀的性能；适用于制造超深冲压成形及变形极复杂加工的零部件St14—T、BSC2BSC3、St16冲压用新材料随着原材料技术的发展，新的原材料正在逐渐的向一般的原材料挑战，仅几年来已经在汽车工业应用较为广泛，并且取得较好的社会效益。主要有以下几种新的材料：减震钢板减震钢板是由钢板－树脂－钢板组成的复合钢板，它有效地把金属材料和高分子材料的特性结合起来使用，使其既有金属材料原有的力学性能及加工成形特性，又具有高分子材料的阻尼特性，是震动、噪声场合的代金属材料的理想环保产品。拼焊板拼焊板是由两块或两块以上的板料在落料后、冲压成形前及焊接在一起。这些板料可能完全相同，也可能具有不同厚度、力学性能和电镀类型。3.2.3TRIP钢TRIP钢是近年来为满足汽车工业高强度、高塑性新型钢板的要求，开发研制的含有残余奥氏体的低碳、低合金高强度钢板。冲压的工艺装备：为了使制件从板料到成形件件（或形状件）的过渡变化必须借用一定的外界手段，使之达到所需的理想效果，就必须使用一定的工艺装备（模具）来完成加工。模具冲压设备：压力机的分类压力机的种类很多，分类方法不同。如按驱动滑块的力可分为机械压力机、液压压力机、气动压力机等；按滑块数量分为单动压力机、双动压力机、三动压力机等；按滑块驱动机构分为曲柄式压力机、肘杆式压力机、摩擦式压力机；按机架形式分为开式压力机、闭式压力

机等。表5－1为我国锻压机的分类和代号表5－1为我国锻压机的分类和代号类另代号类另U代号机械压力机J锻机D液压机Y剪切机Q自动锻压机Z弯曲校正机W锤C其他5.2压力机的参数压力机的参数主要是指以下的数据：公称压力/KN、公称压力行程/mm、滑块行程/mm、最大闭合高度/mm、圭寸闭高度调节量/mm等主要参数。我公司的压力机械设备参数可见SQB44500〜44599T996机床资料汇编第五册（锻压设备）。剪板机剪板机的种类如图5－2所示：平形刃口剪板机直刃剪板机一剪板机开式剪板机剪板机—圆盘剪—滚剪圆刃剪板机——多刀圆盘剪圆盘式修剪剪床冲压作业前的准备工作：冲压作业的指导思想牢固树立“质量第一，安全第一”的思想意识，严格执行工艺纪律及质量管理各项规定要求，以严肃的工作态度，正确的操作方法，做好产品的生产作业。在冲压过程中，冲压工应遵守“三按”、“三定”、“工艺五字法”规定，其内容如下：“三按”的内容是：按图纸、按工艺、按相关技术标准进行生产。“三定”的内容是：定人、定机、定工种。“工艺五字法”的内容是：借、看、提、办、检。借：借阅资料、工艺及相关的用品；看：仔细阅读借阅的资料及工艺；提：对资料及工艺中理解存在差异的地方进行提出问题，并与相关人员沟通；办：严格按照工艺要求执行；检：检验零部件是否符合产品图样、相关技术标准及工艺要求等质量要求。按生产作业计划从资料室借阅所要加工零件的图纸和工艺卡片，并放在现场的显著位置；充分领会工艺内容和要求，并根据要求使相关人员都应该清楚，并使其按照文件操作。根据现场生产安排情况选择适当的生产方式：单机生产或按节拍进行流水线生产作业，并做好加工前的准备。冲压操作属于集体手工操作，每个人操作前都应该穿戴好劳保用品（头戴工作帽，身着工作服，双手戴手套，脚穿防砸鞋），并由机台长统一指挥，协调作业。冲压操作工必须保持头脑清醒，精力充沛，疲劳或状态不佳者严禁止操作。按操作需要准备好相关的工量器具及工位器具并定置摆放，便于操作方便及安全性好。检查设备及相关辅助设施是否出于完好正常状态，存在问题及时向设备人员反映，等待故障排除后再进行操作，严禁设备在不良状态生产。按照工艺或图纸要求，检查坯料状态（坯料尺寸、料厚、表面质量）是否符合工艺、图纸要求，若不符合应该及时向相关人员反映，等待解决后再进行后续工作，材料代用必须有材料代用单。冲压作业：模具的吊装：按工艺要求使用的模具，在模具存放地，依据模具标牌及模具表面的铸字号，核对准确无误。检查模具状态，主要检查起吊结构及表面状态等，经核实确是不影响生产的可以准备起吊。模具起吊时必须使用模具自身配备的起重销，穿好钢丝绳及起重销，确保其与起重销处于自然垂吊状态且处于自锁状态；对于没有起重销的模具，起重时，确定钢丝绳处于压板槽内，钢丝绳处于绷紧状态，检查周边安全状态，距离模具起吊位置安全距离的状态下，方可起吊。检查模具名牌的模具自重是否符合天车的额定重量；窄高模具要检查上下模之间连接板螺栓是否固定好，防止模具在起吊过程中倾斜翻倒，特别要注意模具上模座在合模时是否水平，对有顶高柱的模具，上模座必须紧贴顶高柱上表面。模具起吊移动时，模具下表面距离地面高度或其他物体上表面的距离不超过50CM，并保证模具上下模座平面均保持水平状态，严禁倾斜或模具表面放有异物起吊。7.2模具安装须知：安装模具前先熟悉模具类型和基本结构，检查模具与机床的有关参数是否吻合，否则，及时向技术人员反应，得到确认方可装模具。检查模具的现有状态与工艺文件是否相符，确定是否需要更换冲头、镶块或高低冲头；检查装模高度是否符合压床的最大闭合高度，如果模具的高度较小，检查是否需要安装过渡垫板或垫块；若需要安装垫块，则必须确定使用的垫块与模具表面的最大面接触，保证模具与机床台面的平行。确定模具是否使用快速定位装置、气顶杆、打料杆、自动化气源或其他电气控制装置及快速快速夹紧装置。确定模具的安装方向、送料方向、安装位置、模具的导向方式、废料及料豆的漏料方式，检查模具是否有异常情况。将以上内容完全清楚并将存在的问题排除后，才能正常安装模具。模具安装的步骤与顺序：起吊模具到机床工作台旁边，擦拭干净模具上下表面带有的异物并检查是否有损伤情况，及时处理。7.3.2清扫表面开出工作台及T形槽的料豆及杂物，根据需要正确安装气顶杆（规格要符合工艺要求），确定是否使用快速定位销或定位键。按送料方向将模具轻放在工作台正确位置，带有气顶杆装置的试验气顶杆安装位置是否正确。需要安装过渡垫板（或垫块）的模具，按工艺要求的垫板编号，将其上下表面清理干净后用将其放在上模板的正确位置，上模座在放垫板之前安装好定位销或定位键；需要安装过渡垫块的，将垫块表面擦洗干净将其放在上模板的正确位置（注意两个垫块一定要相同厚度的）。需要装打料杆的在正确位置安装合适的打料杆，用钢卷尺测量模具的装模高度并依此调整压床闭合高度使其紧贴上模座，紧固过渡垫板和上模座并检查无误后将滑块运行到上死点并取下顶高柱活动部分。开模后取出前一批次作业放入模具的合格制件的末件，清理模具模腔内异物并将导向工作部位擦拭干净，检查模具内腔是否有损坏，紧固件、楔形机构等是否松动；模具配合部位加注润滑油，需要自动化气源的安装好气管或安全控制接口。将滑块运行到下死点重新调整小车，调整模具的工作状态，空负荷运行2-3次，检查导向及活动部位有无异常现象或异响。将滑块运行到上死点，带有气垫装置的按工艺要求设置气垫值并依据模具情况调整气垫高度，空负荷运行1—3次检查有无异常，工作部位动作是否灵活。试压制件并将各工艺参数（滑块下死点位置、气垫压力、打料力、压床工作压力等）调整到最佳状态。根据模具安装的步骤并逐步排除所产生的问题或故障，然后进行首件制件试压，并依据依据产品图纸、工艺文件、技术标准DIN、SQB0320-01-88）对首件进行自检和专检并填写检验记录；对于拉深成形件重点检查其是否存在缺陷，见SQB2923—05—2006《冷冲压加工通用工艺守则—成形》。对出现问题，立即停止加工并及时反映工艺人员，待模具调试，方可加工。首件经过检验人员确认合格后，并在制件的醒目位置贴有合格状态标识，连续试压5〜10件，确认制件状态稳定可靠，全部合格后进行批量生产。7.4模具安装注意事项：对有快速定位的模具装模时要使用快速定位装置，模具的中心线要和工作台中心线重合；若遇到特殊情况的，及时向工艺人员反映，得到确认才可以继续安装。安装模具时，上下模座的紧固点必须分别不少于4个点并按照对角顺序进行紧固。对于压板螺栓连接时需要进行调整的过渡垫块，必须使用管理规定的过渡块，严禁使用冲压废料片或其他调整物，禁止使用，强度较低的物品（如胶木、离合器的摩擦块等）。严禁偏心或不平行安装模具。试冲前，用抹布把模腔擦拭一遍，保证模腔无铁屑等异物，并将模具附件从模具上取下，置于专门放置处，避免遗失。正式作业前，在上下模座的导向机构（导柱，导套，导板）加注润滑油；在楔形机构的导滑块加润注滑油；在压边圈与凸模的导向板加注润滑油；在上模压料芯与上模的导向板加注润滑油；在压料芯与下模的导向板加注润滑油。在正式加工前检查机床、模具及其他的状态正常，特别是模具与机床的连接机构。严格执行收件检验制度，首件必须经检验或技术人员确认。7.5模调试应解决的问题为了使在生产是具有稳定生产高质量之间的良好性能，在进行冲模调试时应主要解决以下问题：鉴定零件设计和拉伸件设计的冲压工艺性通过模具调试，鉴定冲压零件的冲压工艺性如何．在零件的冲压工艺性极差的情况下，要将此情况反映给产品设计部门，建议在保证零件必要功能的前提下，适当修改零件的形状与尺寸，改善零件的冲压工艺性，以保证零件的质量和冲压生产的稳定性，或减少冲压难度，降低产品的设计成本。同时，要确定拉伸件的形状与尺寸是否合理，不合理的部分要重新进行设计，或在冲模调试时加以修改。鉴定冲压工艺、冲模结构及模具参数的合理性冲压工艺设计、冲模冲模设计中给出了冲压工艺参数和冲压加工条件等。这些工艺参数和加工条件是否合理，必须通过模具调试加以验证，并依据质量管理标准中给定的产品质量标准鉴定冲压件的质量和冲模的各种功能，并修正其不合适的地方。确定冲压作业的作业特性和安全特性在确定冲压作业特性时，要确定模具的安装程序，该作业工序毛坯与冲压件的装卸特性如何，润滑方式及操作方式如何，该作业工序中模具与机械化或自动化装置的相关性如何，以及它们对稳定批量生产的适应性等。在确定冲压作业的安全特性时，要确定操作者在冲压作业时的安全性，设备连续运行工作时的安全性，以及模具在连续工作中的安全性等。确定选材冲压件的材料一般在进行产品设计时就进行了选择，这时主要是从零件的使用性能要求等方面来考虑的，但这种选择不可能详细的考虑板材的加工性能，在进行冲压工艺设计和冲模设计时给出了毛坯的形状和尺寸，对汽车覆盖件一般只给出大概的毛坯形状与尺寸。因此，在冲模调试过程中，要根据冲压件的质量要要求、板材冲压性能和冲压变形特点确定板材的品种和毛坯的形状与尺寸，使之能够既符合零件的功能和质量要求，又能使冲压生产稳定性好，成本低。确定作业顺序作业顺序表是对操作工人进行冲压作业的技术文件要求，其内容有的部分是在工艺设计和模具设计是给出的，还有一部分是在冲模调试时确定的。主要内容包括：设备、模具、毛坯的准备、充压条件的确定、加工操作顺序、模具装卸顺序以及进行各项工作所需的时间、操作人数、加工节奏、工作地布置等。这些根据工艺文件要求以及生产现场的实际情况来确定。然后将这些内容汇总成冲压作业顺序表。确定生产效率和生产成本在冲模调试时，还有根据冲压作业的情况（如设备、模具、材料、润滑、操作者等）来确定生产节奏、生产效率、并核算生产成本。确定模具维修保养所需的项目及其准备工作为保证生产效率、声场凹质量的冲压件，必须使模具处于良好的工作状态。所以，在模具调试时，要研究该模具的正常磨损及不生产时的维修方案，模具拆装和更换易损零件的难易程度，制定长期的模具维修计划。整理有关资料模具调试结束后，模具调试人员要将各项工作汇总成技术资料，进行存档。模具调试试前的准备工作研读工艺文件及冲模设计图样：调试人员在进行模具调试之前要认真研读冲压工艺文件和冲模设计图样，不仅了解该工序的作业内容，而且要充分理解设计思想，明确该冲压件在该工序中的质量要求、技术要求和技术特点、模具结构的特点、作业顺序和特点以及该工序对后工序的影响等。分析冲压件变形特点：汽车覆盖件拉深冷冲压加工的变形十分复杂，在拉伸模具调试之前要对拉伸件的变形特点进行尽量详细的分析，找出其变形特点、可能出现的质量问题及部位。毛坯准备：根据工艺所要求的板材型号、形状、尺寸准备好毛坯，同时准备几种比工艺文件所要求的性能好或差的板材作为选材备用。为分析冲压件可能产生问题的原因并找出解决的办法，必须了解毛坯在冲压冷冲压加工过程中的变形情况。因此，在调试之前，应在毛坯上对应可能出现问题的部位制出网格（可用划线、感光复制、电蚀法等），以便使压后测量毛坯的变形情况。设备的准备：调试前，要按照模具安装要求调整好压力机的闭合高度、校平压力机滑块、气垫或液压缸压力、顶杆数量和长度等，并进行数次空形成运行，确认设备处于良好状态。8批量生产：冲压作业人员必须遵守压床安全操作规程，做到“三检”、“三按”严格执行工艺纪律。冲压作业人员必须随时接受检验人员、工艺人员的监督检查和指导。在冲压作业过程中，严禁零件的摔，扔成品或半成品的粗暴作业方式，尤其对于外观件应该轻拿轻放，做到制件无划伤及磕碰现象。冲压作业过程中产生的废料，特别是冲孔的料豆，及时清理作业过程中产生的废料边和料豆，定时检查料豆孔漏料是否顺畅，防止堵死，憋坏模具；废料要集中放置于规定的废料箱中，注意以自我保护防止伤及身体（特别是手及胳臂等）。严禁压双料、定位未靠好或制件歪斜放偏的情况下压制避免伤及模具。冲压作业过程中要严格遵守设备安全操作规程，必须使用双手按钮、光电保护装置和其他安全防护装置。在冲压作业过程中，所有操作人员要全神贯注，精神集中，由机台长统一指挥并协调一致进行操作，前后操作要相互提醒，滑块下移时，确保周围操作人员已全部离开危险区处于安全区域，严禁不顾安全的冒险操作，不安全的危险操作任何人都有权拒绝。冲压作业过程中要随时注意设备和模具的动作状态是否正常，注意制件坯料定位是否跑偏，可根据需要随时进行检查，发现问题后先排除再进行继续生产。冲压作业过程中因进行参数调整、模具设备检修、人员倒班等而发生停产，设备再次运行时要按调试要求重新调试和试压，并将所压制件作为首件严格检查，合格后才能生产。冲压作业过程中发生停顿时，要将滑块锁死在上死点，并将电器开关置于安全位置，人员进入工作危险区时要使用安全栓，保证处于危险区操作人员的安全。冲压作业过程中根据需要定时正确涂抹拉延油和润滑油，保证拉延件表面质量和模具滑配部位、导向部位、斜楔部位侧冲机构活动灵活。对侧冲和冲模具要注意半成品件定位要准确，半成品件型面要和模具型面完全贴敷，随时检查侧冲料豆下漏是否通畅。成线生产要控制好节拍，生产过程中要做好作业状态记录，严禁越工位生产。在生产过程中，若由于制件不合格需要卸模修理，加工人要在模腔内留一件不合格的制件，以备模具修理人员参考。9产品质量控制：加工人员和检验人员要严格执行“三检”原则并作好自检和专检记录。加工人员要随时检查制件（尤其是覆盖件）的外观质量和冲孔数量是否齐全，检验人员要按照文件规定的检验频次进行巡检和抽检并做好记录，对未注检验频次的相关尺寸的检验频次按5%进行抽检，外观按100%进行目视检查。9.3检验依据为产品图纸，工艺技术文件及技术标准（DIN、SQB0320-01-88）。检验对象为制件外观和形位尺寸两个方面,可以根据不同的测量对象、要求和精度要求合理选择卡尺、钢卷尺、钢板尺、角度规、直角尺、塞尺等测量工具，使用的测量工具必须是经过鉴定并在鉴定期内。对于有专检条件的制件,可以使用专用样板,样件和专用检具进行测量,但其必须经过验证合格且在有效期内。区别制件类型，将加工件分为关键件、重要件、一般件，按照制件类别采取不同的控制措施。9.7对于覆盖件的区域进行分类，分为A、B、C三个区域Qa区域表面要求无任何划痕和表面缺陷，属于重要保护表面。⑥B区域允许有轻微划痕和无明显变形。Q3C区域表面允许有一般划痕和局部正常变形，但不影响装配。拉深工序主要控制制件表面拉毛、拉裂、隐裂、拉深不到位，起皱现象发生。冲裁工序主要控制制件毛刺和孔位、孔边距等尺寸。翻边工序主要控制制件翻边高度、翻边角度是否合适，翻边拉毛是否严重。生产结束后，要对末件进行严格检验并作为模具状态良好的依据，若末件合格且状态良好，将其放入模腔内以备下次检验之用。10卸模收尾工作：10.1生产结束后将模具表面及内腔清理干净后放好顶高柱，调整小车将滑块运行至闭合状态后卸模，顺序为先下模，后上模。模具使用结束后按要求办理模具归还手续并将其吊运之指定位置，使用的辅助工具放回工具箱内并定置摆放。保持导轨、工作台面清洁。现场清洁，保持无油污、水渍、杂物、铁屑等杂物。在生产过程中，如果发生工装事故，加工人有义务保护现场，并在第一时间通知工艺技术人员、车间主任、生产准备员并书写事故报告。10.6模具部件及维护构成模具之各个零件的寿命都是不一样的。所以维护的时机也各不相同。必须认知此种情形下，才能进行适切的维护。但并非重复进行维护，就可以使模具可以持续使用。10.6.1.刃口工具落料修边冲孔加工的冲头及凹模。是模具中维护周期最短的零件。工具形状、间隙、表面粗糙度、材质等，都会影响工具寿命。若使用至异常磨耗状态时，研磨量就会增多，也会缩短工具的寿命。可从进行维护的加工数及毛边高度双方来进行管理。10.6.2滑配工具弯曲、引伸等成形的冲头及模。这些零件是以R面及侧面来滑过材料。所以在初期时滑配面会出现橘皮状、中期则会出现压痕、後期则是整个形状崩溃，因为变化十分缓慢，有点类似下料工具的毛边，因为无明显状态变化，通常都会太慢进行维护。面及形状的管理是重点。若有异物混入时，会使滑配面受损，受损部份会复制到制品上，日常管理是其主要原因。影响工具寿命的要因有工具材质、工具肩形状及表面粗糙度、润滑油等，也可能以工具的表面处理来延长寿命。10.6.3弹簧模具上使用很多的弹簧，长期使用产生的磨损及破损等所造成的事故，对模具的伤害是很大的。因为通常是在看不到的状态下使用，会较慢发现，所以模具的破损也会较大。因为是从外观很难判断状态的零件，所以应依加工数来定期进行更换。10.6.4导柱导套模座的导柱导套是维持模具精度的重要零件。给油状态、偏心荷重等影响所造成的磨耗，会使导套的间隙扩大，就很难保持上模及下模的关系精度，在模具的各个部份就会发生问题，必须定期检查上润滑油甚至进行更换。10.6.5其他10.6.5.1退料螺栓和侧销脱模螺栓和侧销经长期使用後，会发生螺纹部份破损、头部磨损、脱料螺栓接触面凹陷等，是脱模器平行度不良的原因。应特别注意容易漏失的部份。10.6.5.2螺栓模具大都使用附有六角孔的螺栓。因为实施锁紧确认，而重复组立、分解，有时会使六角孔部份变形，而无法获得足够的锁紧力。细小