爆破施工总结

宁波LNG电厂“四通一平”工程

爆破施工总结浙江浙能宁波天然气电厂“四通一平”工程爆破施工任务在各级部门的密切配合下，已完成将尽一半，半年多来，爆破施工进展顺利，为了总结以前爆破施工管理经验，找出存在的差距，更好地开展爆破施工管理工作，现将半年多来的爆破施工总结如下：1、爆破施工概况1.1爆破施工总体概况浙江浙能波宁LNG电厂“四通一平”工程施工于2005年12月1日施工机械设备和人员进入施工现场，进行了开挖山体和回填区域的清表施工，清除表土工作于2005年12月13日结束，并于12月14日下午进行了本工程的第一次爆破作业，到2007年2月5日止，共进行了196次爆破作业，炸药用量760吨，完成山体开挖214。目前，山体开挖W1区第一层（高程为vag.。〜▽66.0）已完成，第二层（高程为^Zl.。〜▽39.0）已完成4/5,W2区第一层（高程为▽20.0〜▽33.0）已开挖完成，第二层（高程为巧.0〜▽20.0）已完成1/2。1.2爆破区岩性情况分析全风化凝灰岩：灰〜灰黄色，块状构造，大多风化呈土状，含多量角砾，分布在山体表层，厚度约0.60〜1.0m，极容易钻孔，可爆性很好。强风化凝灰岩：灰〜灰褐色，凝灰质结构，块状构造，节理裂隙发育，岩性多呈碎块状和块状，完整性差。分布在山坡表层及W1区东侧山体、W2区山体，厚度可达4m〜11m左右，容易钻孔，钻孔速度为2.5min/m（不完全统计），可爆性较好，经统计，炸药单耗仅为0.2，爆破后的块度较小，级配也较好。以上全风化、强风化凝灰岩主要分布在山体爆破开挖的第一台阶。中风化、弱风化凝灰岩：深灰〜灰褐色。凝灰质结构，块状构造，节理裂隙不发育，岩性十分坚硬、且韧性较好，岩石较为完整，具有弹性，钻孔十分困难，单向抗压强度可达到120MPa以上。钻孔速度为4.48min/m（不完全统计），爆破较为困难，经统计，炸药单耗可达0.5以上，爆破后的块度较大，需要进行二次解小，级配也不好。主要分布在W1区主山体的第二、第三台阶。1.3使用爆破器材性能情况分析目前使用的爆破器材情况见下表：

器材类型炸药火雷管导爆管雷管导爆索导爆管铁圈卡口塞导火线四通电雷管规格090乳化铵油炸药032乳化8#工业X段X15米型号ML-12#岩石2#岩石价格（元）7.235.667.990.68.02.250.370.040.111.00.142.5目前使用炸药的性能炸药类型密度g/cm爆速m/s猛度mm殉爆距离cm作功能力mL有效期d备注铵油炸药0.9〜1.0280015527830重铵油炸药1.3〜1.3532002#岩石乳化炸药0.95〜1.33200123260180ML-1乳化炸药从爆破效果上看，铵油炸药可以产生炮孔峰值压力值较小，且价格低廉，在今后的爆破中将大量采用铵油炸药。（每米装炸药数量见后附表）1.4爆破施工组织管理情况我们在爆破施工过程中采用统一指挥，分级负责进行管理，其组织管理机构如下图:爆破施工组织管理机构图爆破施工总指挥：丁伟兴爆破施工副指挥：黄海浅孔及光爆施工队：张云国中深孔爆破施工队：陈木洋浅孔及光爆施工队：张云国中深孔爆破施工队：陈木洋连线组：邱洁杰警戒组：胡祥起爆组：陈木洋连线组：邱洁杰警戒组：胡祥起爆组：陈木洋从目前已建立的组织机构上看，机构比较完整，但作业层的水平相差较大，特别是装药组，由于炸药配送运输到工地，一般已经是早上9点多钟，作业时间比较仓促，装药现场比较混乱，而且持证上岗的作业人员只有9人(除去一个保管员和两个爆破工程师，实际上只有6人实际操作)，存在大约20个无证人员上岗，有些人员作业素质低下，装药装多少、起爆药包放在什么位置、孔有多深、特殊情况如何处理都不清楚，这样会导致有些孔不能按照设计好的爆破参数起爆并带来安全隐患。2、爆破施工采用的参数分析2.1孔径(d)目前，根据现有施工机械和台阶高度和地质条件，钻孔孔径选取0115mm。但根据实践表明，当钻孔孔径较小时，平均单耗可以比较低，但是钻孔和起爆的费用较高，而且装药、堵塞炮孔和连线作业耗时且劳动强度大，当钻孔孔径较大时，钻孔和起爆的费用较低，且炸药药包直径大，使炸药具有较高的爆速，这样炸药的爆轰过程更为稳定，而且受外界因素的影响也更小，可获得较高而又可靠的改善岩石破碎的能量效率。钻孔孔径大小与费用的比较见下表。四种孔径爆破的钻孔成本分析孔径0/mm钻孔成本价/(元.m-1)孔网参数axbc2/(mXm)延米爆破量/m3钻孔费用/(元/m3)76282X364.7115353X4122.8140404X5202.0150424.3X5.3231.8从上表可以看出，采用大孔径爆破不仅可以获得较好的爆破效果，而且经济效益明显，在下一阶段的爆破中，将采用大孔径爆破，如采用0140、0150孔。2.2台阶高度(H)目前采用的台阶高度为7m〜21高度。设计开采台阶高度为15米，但在实际施工过程中由于地形起伏变化较大，通常有局部孔深偏大或偏小情况。2.3最小抵抗线(W)目前，前排抵抗线为1.9〜3.0m。2.4超深㈤目前钻孔超深在0.6〜1.0m左右，但由于台阶面不平整，钻孔前对钻孔位置没有详细测量，局部钻孔超深严重。2.5孔距(a)与排距(b)在第一层施工过程中，采用的孔距X排距=4.7mX3.8m，由于岩石较为风化，爆破效果较好。在进行第二台阶施工过程中，采用的孔距X排距=4.0mX3.3m，由于岩石较为完整，爆破效果较差，特别是局部孔位偏差较大，个别“失控钻孔”，最多相差80cm，致使整片爆破作业失控。具体情况见如下某次爆破的抽检统计表。某次中深孔爆破炮孔抽检情况一缆表序号排距m孔距m备注序号排距m孔距m备注13.154.1113.3422.93.5123.24.132.93.7132.94.844.24143.54.653.53.8152.7463.54.3163.13.873.34173.64.182.64.8182.64.193.83.8193.74.1103.83.9203.73.2合计33.6539.932.340.8平均排距：3.3m 孔距：4.04m孔深：12〜16.5米，前排抵抗线1.9米2.6填塞长度L22由于在钻孔前没有对台阶面浮碴进行较好清理，浮碴较厚，因此，在第一台阶进行堵塞时，采用4.2〜4.5m的堵塞长度，在第二台阶进行堵塞时，采用3.2〜3.5m进行堵塞。2.7装药结构目前采用的装药结构为连续装药。2.8单位炸药消耗量q目前单耗较小，第一台阶爆破为0.2左右，而在第二台阶爆破为0.32左右，在岩石十分坚硬时会更一步加大。2.9单孔装药量(Q)单孔药量随钻孔深度改变，在48〜120kg内。2.10起爆方法采用两发电雷管起爆，孔内延时与孔外延时相结的起爆破方法，为达到改善爆破效果与降低振动效应，微差间隔50〜150ms。起爆网络采用导爆管联网的复合式非电起爆网络2.11爆破起爆网络目前采用的四通闭合网络连接。即将每个四通连两个导爆管雷管和两根连接用的导爆管，将若干个炮孔形成一个闭合网络，若十个闭合网络之间再用四通相连，连成一个大的环形网络，最后用一发雷管引爆大环形网络的任何一处非电导爆管，都会把爆轰沿两个

方向传播开去，将小环形网络引爆，小环形网路又是从两个方向传播爆轰，将网内炮孔起爆。这种连接方法既保险又节省材料，见“爆破起爆网络连线示意图”。2.12起爆顺序及布孔形式钻孔是中深孔爆破工艺的龙头，最佳钻孔是最优爆破的先决条件。目前采用的是方爆破起爆网络连线示意图形和长方形布孔的凿岩方案，原因是这类布孔方案容易制订和钻孔，但经验表明采用交错排列的梅花形布孔方式具有更好的爆破效果：梅花形布置的炮孔按等腰三角形网格钻孔，炮孔能在岩体内提供最优的能量侧向分布，同时起顺序的可变度较高，而且起爆方向的可变度也较高，建议在今后的爆破中采用了梅花形钻孔起爆方式。在安排起爆顺序时，为了避免在装药时发生导爆管雷管混段、错段，在装药开始前由爆破工程技术人员先按预先设计的抛掷方向和起爆顺序分发导爆管雷管全钻孔孔口，核实无误后开始装药，这是保证起爆顺序不出差错的简单易行而又行之有效的施工措施。同时，在按排爆破抛掷方向时，采用逆着节理走向方向进行爆破，这样可以减少大块石、根底，详见下图。

岩石节理走向与产生大块石及板底的分析当采用图a顺着节理面走向起爆施工时，容易产生根底和大块石，而当采用图b逆着节理面走向起爆时，就不会产生大块石，同时根底也会减少。3、目前爆破施工中存在的问部及原因分析和防治措施3.1施工中存在的问题3.1.1大块石较多在开挖第一台阶时，由于岩石为强风化凝灰岩，岩石节理发育、结构破碎，容易爆破，爆破后岩石块度较小，级配也较好。但在开挖第二台阶时，岩石较坚硬，大块石较多，有些巨石多达2m3以上。详见某次爆破后的巨石分布情况3.1.2堵塞质量不好目前堵塞材料采用凿岩岩粉堵塞，由于岩粉是离孔口最近，用起来最方便是最谦价的堵塞料，但岩粉堵塞必须分段捣实，一般为每30〜50cm加强捣固一次，用炮棍捣实后再继续往上堵塞。在施工过程中一般没有捣实，常常会导致“打枪”、“冲孔”，影响爆破质量，也带来不安全因素。3.1.3技术指导与施工作业脱节目前，在爆破作业过程中，技术指导单位与施工作业单位是两家不同的单位，出现了技术指导与施工作业脱节现象，作业层有的不知道相关爆破参数，如堵塞长度，就有些装药人员在第二台阶还按4.2〜4.5m进行堵塞;有的作业人员没有执行设计好的爆破参数，如目前就有大部分钻孔是按方形布置的，不是按梅花形布置，这样爆破效果较差。3.1.4作业层及爆破管理层安全意识不够在爆破施工作业过程中，违章作业时有发生，有的是爆破作业管理人员在违章作业。如乱扔非电雷管、装运炸药时铲车装得太满等。3.2、防治措施3.2.1防治产生大块石的措施3.2.1.1爆堆表层大块爆堆表层产生大块石的原因主要是堵塞段长度过长和后冲引起的，后冲产生的大块位于爆堆后部的表层，而堵塞段产生的大块则分布于整个爆堆表面。可采用如下措施行进治理：⑴减少爆堆表层的大块可以减小堵塞长度，即增大装药量，但堵塞长度不应小于25d（d为炮孔直径），否则会产生冲孔和飞石。⑵间隔堵塞：将原先连续装药的1m右左药包装到间隔堵塞上部，再进行封孔堵塞，⑶对于减少后冲大块的防止措施是采用“"，形起爆。3.2.1.2爆堆底层和前沿大块这种产生大块多在来自第一排炮孔前的岩体，该部分岩体受前次爆破影响而遭到破坏，形成裂隙，甚至张开裂隙将岩体分割成大块状，这些块状结构的岩体不会得到前排炮孔爆破作用的充分破碎，形成大块被压在爆堆之下或抛至前沿。其防止办法是减少爆破的后冲作用，爆后形成一个完整平齐的台阶面，采用“V”形线起爆。3.2.1.3爆堆之内的大块⑴设计参数不合理：主要是单位耗药量偏低、间排距关系不合理及起爆顺序不合理，修正设计方案后可得到调整。⑵钻孔精度失挖：到孔底部位钻孔的间排距设计值相差太多，实际W、a、b均失控，必然造成大块多，建议在装药前对钻孔进行检查，不合格的孔要重新钻孔。同时对钻孔人员进行严格的技术交底和管理。⑶施工错误：个别炮孔拒爆、个别孔装药时片孔又没有采取有效的补救措施、孔内有水装药失挖等。在施工过程中加强管理，并及时采用措施。3.2.1.4调整爆破参数⑴采用0140孔径的钻孔，其相关参数如下：中深孔台阶爆破参数设计表参数名称钻孔直径d最小抵抗线W钻孔间距a钻孔排距b钻孔倾角a台阶高度H超钻长度h钻孔长度L炸药单耗q填塞长度L2空气间隔长度单位mmmmm度mmmKg/m3mm参数值1403.84.83.875〜90150.815.80.403.11.5⑵采用空气间隔装药，间隔长度为1.5m。⑶严格堵塞质量。3.2.2加强技术指导，严格按技术方案施工在施工过程中，爆破参数不是不变的，而是根据现场岩石情况（包括岩石硬度、节理发育情况、岩层走向、断层情况）及爆破后的爆破效果进行动态调整，以期达到岩石块度符合要求、施工最安全、经济上最节省、挖装作业顺畅的效果。这就要求技术指导人员经常分析岩石情况，同时，在爆破时、爆破后以及装挖作业过程中仔细分析爆破后的效果，分析产生大块、根底、飞石的原因，并根据实际情况及时调整爆破参数。不仅如此，在施工过程中，特别是布孔、钻孔作业、装药作业时，爆破技术员还要检查作业人员是否按照我们设计好的爆破参数进行作业，如果不是，要问清原因，及时纠正。3.2.3严禁违章作业安全生产必须坚持“安全第一、预防为主”的方针，警钟长鸣，常抓不懈，特别是爆破作业，它涉及到炸药、雷管等易爆物品，不按规程操作，就有可能出现事故，因我们在任何时侯、任何场所，都不能忘记安全生产，不能有丝毫的含糊动摇，不能有丝毫的麻痹松懈，不能有丝毫的侥幸敷衍，不能有丝毫的厌战情绪，特别是管理人员，不仅自已要严按规程操作，还要及时纠正、制止违章作业的其它人员。加强违章作业的处理力度，严禁违章作业，今后的施工过程中，我们将在爆破方面做好如下几项安全工作：1） 在爆破参数调整时，必须对所有作业人