精益生产基础知识课件

精益生产基础知识2022/10/30精益生产基础知识精益生产基础知识2022/10/23精益生产基础知识1序精益生产定义精益生产架构精益工具介绍内容制造系统发展史精益生产理念精益生产基础知识序精益生产定义精益生产架构精益工具介绍内容制造系统发展史精益2三个问题：1、企业的主要目的？2、利润是怎么来的？3、如何获取更多利润？赚钱（获取利润）利润＝售价-成本精益生产基础知识三个问题：1、企业的主要目的？2、利润是怎么来的？3、如何获32015年平均售价：185000元2005年平均售价：210000元一组数据：丰田汽车销量变化趋势2015年918W辆2005年726W辆精益生产基础知识2015年平均售价：185000元一组数据：丰田汽车销量变化4净利润率：996/15264≈6.5%一组数据：丰田汽车营业数据变化趋势2015年净利润率：1400/17000≈8.2%2005年精益生产基础知识净利润率：一组数据：丰田汽车营业数据变化趋势2015年净利润5103.5106.4一组数据：价格真的涨了吗？自2006年至今，主要工业产品出厂价格指数净增长2.9，大多数年份呈下降趋势！精益生产基础知识103.5106.4一组数据：价格真的涨了吗？自2006年至6材料成本和人工成本虽不可控，但材利用率和人力利用率也是由管理水平决定的。成本如何控制？精益生产基础知识材料成本和人工成本虽不可控，但材利用率和人力利用率也是由管理7丰田等跨国企业的成功说明：

制造企业要想获得利润持续增长，精益生产方式是必要的、有效的管理方式！精益生产基础知识丰田等跨国企业的成功说明：制造企业要想获得利润持8Lean

Production精益生产精益生产:是一种快速缩短交期，有效降低库存成本、消除各种浪费的柔性敏捷化生产方式。精益生产定义起源于20世纪50年代；以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。因经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”。继而在80年代中期被欧美企业来纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器，并对人类的生产革命产生了长远影响。

精益生产基础知识LeanProduction精益生产精益生产:是一种快速9

JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。精,即少而精,不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品);益,即所有经营活动都要有益有效,具有经济性。Just

In

Time适品·适量·适时精益生产定义精益生产基础知识JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、10价值的定义：

从客户角度定义：所谓有价值活动是能为客户增加效用、顾客承认它的必要性并愿意为其付款的活动.

改变物品的性质、状态和功能、组装、适度的包装等生产动作都属于有价值的活动精益生产基础知识价值的定义：精益生产基础知识117个“零”目标 ☆零切换浪费☆零库存☆零浪费☆零不良☆零故障☆零停滞☆零事故精益生产终极目标零浪费的生产精益生产基础知识精益生产终极目标零浪费的生产精益生产基础知识12精益五步骤精益架构精益生产基础知识精益五步骤精益架构精益生产基础知识13全员现场5S活动·观念革新·全员改善活动TQM精益质量保证柔性生产系统现代IE运用生产与物流规划TPM全面设备维护产品开发设计系统均衡化同步化精益工厂挑战七零极限目标精益框架精益架构精益生产基础知识全员现场5S活动·观念革新·全员改善活动TQM柔现生14精益框架另一种表达精益架构精益生产基础知识精益框架另一种表达精益架构精益生产基础知识15IdentifyingWaste(识别浪费)ProcessMapping(工序流程图),ValueStreamMapping(价值流程图)ProductFlow(产品流),Takt(节拍时间),OverallEquipmentEffectiveness(设备效力)SetupReduction,QuickChangeover(SMED)(快速换模/线)StandardWork(标准作业)LevelledProduction,WorkBalancing(均衡生产)PullScheduling(拉动式计划),PointofUseStorage(Kanban)(看板)CellularProduction,One-Piece-Flow(单件流)ErrorProofing(PokaYoke)(防呆法)VisualControls(可视化),5S,FiFo(先进先出)TotalProductiveMaintenance(全面生产维护)ImpactandCultureChange(Kaizen)(精益改善小组)Etc.—其他相关核心工具工具介绍精益生产基础知识IdentifyingWaste(识别浪费)相关核心工具16什么是浪费：不增加价值的活动，是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。什么是浪费？？识别浪费工具介绍－识别浪费精益生产基础知识什么是浪费：什么是浪费？？识别浪费工具介绍－识别浪费精益生产17实体上改变了物料的活动才能在生产过程中增加价值。加工零件，组装产品，油漆、包装。增值？点数、库存、品质检验，不增加价值？搬运不仅不增加价值，反而可能会减少价值。资源超过了“绝对最少”的界限。浪费任何非需的东西!工具介绍－识别浪费精益生产基础知识实体上改变了物料的活动才能在生产过程中增加价值。浪费18DOWNTIME1.Defects不良2.Overproduction过剩生产3.Waiting等待4.Transportation运输5.Inventory库存6.Motion动作7.ExtraProcessing过度加工8.Non-UtilizedManpower-管理识别8种浪费如果认为是浪费谁都会积极杜绝问题是本来是浪费却不认为是浪费这才是个大问题工具介绍－识别浪费精益生产基础知识DOWNTIME1.Defects不良识别8种浪费如果认19推动式和拉动式作业流推动式:以预测需求/产能瓶颈作为导向的一种方法.例如:自助餐.

拉动式:以客户需求为导向的一种方法.例如:餐馆点菜.

精益生产使用的是拉动式作业流程.工具介绍－拉式生产精益生产基础知识推动式和拉动式作业流推动式:以预测需求/产能瓶颈作为导向的20工具介绍－防错ErrorProofing(PokaYoke)防错技术----“POKA-YOKE”又称愚巧法\防呆法.意即在过程失误发生之前即加以防止.是一种在作业过程中采用自动作用\报警\标识\分类等手段,使作业人员不特别注意也不会失误的方法.“使傻瓜都不会失误的一种方法”定义日本的质量管理专家\著名的丰田生产体系创建人新江滋生先生根据其长期从事现场质量改进的丰富经验,首创了POKA-YOKE的概念,并将其发展成为用以获得零缺陷,最终免除质量检验的工具.起源1.决不允许哪怕一点点缺陷产品出现,达到“0”缺陷;2.我们不可能消除差错,但是必须及时发现和立即纠正,防止差错形成缺陷.理念第一次就把事情做对精益生产基础知识工具介绍－防错ErrorProofing(PokaYo21工具介绍－SMEDSingleMinuteExchangeofDie（单分钟快速换模）SMED

系统是一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法SMED有些企业和学者也称为QDC(QuickDieChange)快速换模法这一概念指出，所有的转变（和启动）都能够并且应该少于10分钟-----因此才有了单分钟这一说法。所以又称单分钟快速换模法、10分钟内换模法、快速作业转换，用来不断设备快速装换调整这一难点的一种方法—将可能的换线时间缩到最短（即时换线）。它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序。

快速换模法同时也指快速切换。快速换模法能够并且常常是用于启动一个程序并快速使其运行，且处于最小浪费的状态。精益生产基础知识工具介绍－SMEDSingleMinuteExchang22工具介绍－TPMTPM是（TotalProductiveMaintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”。1971年首先由日本人倡导提出。它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。TotalProductiveMaintenance全员生产性保全活动精益生产基础知识工具介绍－TPMTPM是（TotalProduct23制造系统演化史HenryFordAssemblylinemassproductionProduceinhighvolumewithlowvarietySingleskill福特首创的装配线是大规模少品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器ToyotaProductionSystem(TPS)Just-In-TimeProduction(produceonlywhatisneeded)PullSystem

Highvarietytomeetcustomerswants

丰田系统是建立在准时化观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多品种的挑战制造系统发展史精益生产基础知识制造系统演化史HenryFordToyotaProduc24制造系统要点手工生产大规模生产同步生产敏捷生产精益生产按照客户规格制造单件生产..独特的产品质量变异少量的存货高的成本..只为富人提供产品零件可互换-惠特尼实现劳动分工-泰勒大批量少品种工序式生产设备大难组合劳动力冲突消除浪费不断改进员工参与同步生产的基础上，强调缩短生产周期提高资源利用率需求驱动强化生产力改善整个价值链节点上连着精益工厂制造系统发展史精益生产基础知识制造系统要点手工生产大规模生产同步生产敏捷生产精益生产按照客25精益生产不断消除所有不增加产品价值的活动。所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。总结精益生产基础知识精益生产不断消除所有不增加产品价值的活动。所以，精益是26精益生产之“心”、“技”、“体”：转变思想观念运用改善工具持续全员实践精益生产理念精益生产基础知识精益生产之“心”、“技”、“体”：转变思想观念运用改善工具持27精益生产理念3A倡导的精益管理思想：与短期绩效相比，员工成长更重要与事后管理相比，预防管理更有效与显性之恶相比，库存的隐性之恶更恶以穷人思维，实现富人循环精益生产基础知识精益生产理念3A倡导的精益管理思想：与短期绩效相比，员工成长28精益生产理念精益不是一个具体的结果，而是一个始终相信存在更好方法的信念，是企业员工修练自我和改进工作的行动，是企业走上更高管理境界的过程！精益生产基础知识精益生产理念精益不是一个具体的结果，精益生产基础知识29演讲完毕，谢谢听讲!再见，seeyouagain3rew2022/10/30精益生产基础知识演讲完毕，谢谢听讲!再见，seeyouagain3rew30精益生产基础知识2022/10/30精益生产基础知识精益生产基础知识2022/10/23精益生产基础知识31序精益生产定义精益生产架构精益工具介绍内容制造系统发展史精益生产理念精益生产基础知识序精益生产定义精益生产架构精益工具介绍内容制造系统发展史精益32三个问题：1、企业的主要目的？2、利润是怎么来的？3、如何获取更多利润？赚钱（获取利润）利润＝售价-成本精益生产基础知识三个问题：1、企业的主要目的？2、利润是怎么来的？3、如何获332015年平均售价：185000元2005年平均售价：210000元一组数据：丰田汽车销量变化趋势2015年918W辆2005年726W辆精益生产基础知识2015年平均售价：185000元一组数据：丰田汽车销量变化34净利润率：996/15264≈6.5%一组数据：丰田汽车营业数据变化趋势2015年净利润率：1400/17000≈8.2%2005年精益生产基础知识净利润率：一组数据：丰田汽车营业数据变化趋势2015年净利润35103.5106.4一组数据：价格真的涨了吗？自2006年至今，主要工业产品出厂价格指数净增长2.9，大多数年份呈下降趋势！精益生产基础知识103.5106.4一组数据：价格真的涨了吗？自2006年至36材料成本和人工成本虽不可控，但材利用率和人力利用率也是由管理水平决定的。成本如何控制？精益生产基础知识材料成本和人工成本虽不可控，但材利用率和人力利用率也是由管理37丰田等跨国企业的成功说明：

制造企业要想获得利润持续增长，精益生产方式是必要的、有效的管理方式！精益生产基础知识丰田等跨国企业的成功说明：制造企业要想获得利润持38Lean

Production精益生产精益生产:是一种快速缩短交期，有效降低库存成本、消除各种浪费的柔性敏捷化生产方式。精益生产定义起源于20世纪50年代；以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。因经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”。继而在80年代中期被欧美企业来纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器，并对人类的生产革命产生了长远影响。

精益生产基础知识LeanProduction精益生产精益生产:是一种快速39

JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。精,即少而精,不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品);益,即所有经营活动都要有益有效,具有经济性。Just

In

Time适品·适量·适时精益生产定义精益生产基础知识JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、40价值的定义：

从客户角度定义：所谓有价值活动是能为客户增加效用、顾客承认它的必要性并愿意为其付款的活动.

改变物品的性质、状态和功能、组装、适度的包装等生产动作都属于有价值的活动精益生产基础知识价值的定义：精益生产基础知识417个“零”目标 ☆零切换浪费☆零库存☆零浪费☆零不良☆零故障☆零停滞☆零事故精益生产终极目标零浪费的生产精益生产基础知识精益生产终极目标零浪费的生产精益生产基础知识42精益五步骤精益架构精益生产基础知识精益五步骤精益架构精益生产基础知识43全员现场5S活动·观念革新·全员改善活动TQM精益质量保证柔性生产系统现代IE运用生产与物流规划TPM全面设备维护产品开发设计系统均衡化同步化精益工厂挑战七零极限目标精益框架精益架构精益生产基础知识全员现场5S活动·观念革新·全员改善活动TQM柔现生44精益框架另一种表达精益架构精益生产基础知识精益框架另一种表达精益架构精益生产基础知识45IdentifyingWaste(识别浪费)ProcessMapping(工序流程图),ValueStreamMapping(价值流程图)ProductFlow(产品流),Takt(节拍时间),OverallEquipmentEffectiveness(设备效力)SetupReduction,QuickChangeover(SMED)(快速换模/线)StandardWork(标准作业)LevelledProduction,WorkBalancing(均衡生产)PullScheduling(拉动式计划),PointofUseStorage(Kanban)(看板)CellularProduction,One-Piece-Flow(单件流)ErrorProofing(PokaYoke)(防呆法)VisualControls(可视化),5S,FiFo(先进先出)TotalProductiveMaintenance(全面生产维护)ImpactandCultureChange(Kaizen)(精益改善小组)Etc.—其他相关核心工具工具介绍精益生产基础知识IdentifyingWaste(识别浪费)相关核心工具46什么是浪费：不增加价值的活动，是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。什么是浪费？？识别浪费工具介绍－识别浪费精益生产基础知识什么是浪费：什么是浪费？？识别浪费工具介绍－识别浪费精益生产47实体上改变了物料的活动才能在生产过程中增加价值。加工零件，组装产品，油漆、包装。增值？点数、库存、品质检验，不增加价值？搬运不仅不增加价值，反而可能会减少价值。资源超过了“绝对最少”的界限。浪费任何非需的东西!工具介绍－识别浪费精益生产基础知识实体上改变了物料的活动才能在生产过程中增加价值。浪费48DOWNTIME1.Defects不良2.Overproduction过剩生产3.Waiting等待4.Transportation运输5.Inventory库存6.Motion动作7.ExtraProcessing过度加工8.Non-UtilizedManpower-管理识别8种浪费如果认为是浪费谁都会积极杜绝问题是本来是浪费却不认为是浪费这才是个大问题工具介绍－识别浪费精益生产基础知识DOWNTIME1.Defects不良识别8种浪费如果认49推动式和拉动式作业流推动式:以预测需求/产能瓶颈作为导向的一种方法.例如:自助餐.

拉动式:以客户需求为导向的一种方法.例如:餐馆点菜.

精益生产使用的是拉动式作业流程.工具介绍－拉式生产精益生产基础知识推动式和拉动式作业流推动式:以预测需求/产能瓶颈作为导向的50工具介绍－防错ErrorProofing(PokaYoke)防错技术----“POKA-YOKE”又称愚巧法\防呆法.意即在过程失误发生之前即加以防止.是一种在作业过程中采用自动作用\报警\标识\分类等手段,使作业人员不特别注意也不会失误的方法.“使傻瓜都不会失误的一种方法”定义日本的质量管理专家\著名的丰田生产体系创建人新江滋生先生根据其长期从事现场质量改进的丰富经验,首创了POKA-YOKE的概念,并将其发展成为用以获得零缺陷,最终免除质量检验的工具.起源1.决不允许哪怕一点点缺陷产品出现,达到“0”缺陷;2.我们不可能消除差错,但是必须及时发现和立即纠正,防止差错形成缺陷.理念第一次就把事情做对精益生产基础知识工具介绍－防错ErrorProofing(PokaYo51工具介绍－SMEDSingleMinuteExchangeofDie（单分钟快速换模）SMED

系统是一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法SMED有些企业和学者也称为QDC(QuickDieChange)快速换模法这一概念指出，所有的转变（和启动）都能够并且应该少于10分钟-----因此才有了单分钟这一说法。所以又称单分钟快速换模法、10分钟内换模法、快速作业转换，用来不断设备快速装换调整这一难点的一种方法—将可能的换线时间缩到最短（即时换线）。它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序。

快速换模法同时也指快速切换。快速换模法能够并且常常是用于启动一个程序并快速使其运行，且处于最小浪费的状态。精益生产基础知识工具介绍－SMEDSingleMinuteExchang52工具介绍－TPMTPM是（TotalProductiveMaintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”。1971年首先由日本人倡导提出。它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。TotalProductiveMaintenance全员生产性保全活动精益生产基础知识工具介绍－TPMTPM是（TotalProduct53制造系统演化史HenryFordAssemblylinemassproductionPr