抽样检查理论课件

7抽样检查理论7.1抽样检验概述7.2验收抽样方案7.3抽样方案设计7抽样检查理论7.1抽样检验概述1一、抽样检验的概念按数理统计的方法，从一批待检产品或一个过程中抽取一定数量的产品（样本），对其进行全数检验，根据样本的检验结果来判定整批产品的质量状况，做出接收或拒收的结论的活动。7.1抽样检验概述总体样本统计不合格品数d随机抽样全检比较判断合格批拒收接收不合格批抽检方案(n,c)d≤cd>c一、抽样检验的概念7.1抽样检验概述总体样本统计2

验收抽样检查：从交验的每批产品中随机抽取预定容量的样本，对照标准逐个检验样本中的产品。如果样本中所含不合格品数或产品缺陷数不大于抽样方案预先规定的最高数，判定该批产品合格，予以接收；如果样本中所含不合格品数或产品缺陷数大于抽样方案预先规定的最低数，判定该批产品不合格，拒绝接收。二、抽样检验的特点与应用1.特点①通过对样本的检验对批作出判断，成本低（检验产品少，费用少，时间省）；②存在两类判断错误的风险：把合格批误判为不合格批，把不合格批误判为合格批；把接收批误判为不接收批和把不接收批误判为接收批的可能。③接受批中可能包含不合格品，不接受批中可能包含合格品。验收抽样检查：从交验的每批产品中随机抽取预定容量的样32.应用场合①破坏性检验；②检验对象数量大；③检验对象是连续体；④检验费用高。三、基本术语单位产品（个体）：实行检查的基本产品单位。交验批：提供检验的一批产品。批量（N）：交验批中所含的单位产品数。样本容量（n）：样本大小——样本中的单位产品数。

不合格：指单位产品的任何一个质量特征不满足规范要求。根据质量特征的重要性或不符合的严重程度分为：A类不合格、B类不合格和C类不合格。

不合格品：有一个或一个以上不合格的单位产品。分为A类不合格品、B类不合格品和C类不合格品。2.应用场合4合格判定数（acceptancenumber）：抽样方案中预先规定的判定批产品合格的样本中最大允许不合格数（C）。不合格判定数（rejectionnumber）：抽样方案中预先规定的判定批产品不合格的样本中的最小不合格数（C）。批不合格率p：批中不合格品数（D）占整个批量（N）的百分比。过程平均不合格率：数批产品首次检查时的平均不合格率。

可接受质量水平（合格质量水平）平AQL（acceptablequalitylevel）：可接受的连续交验批的过程平均不合格率上限值。它是供方能够保证稳定达到的实际质量水平指标，用户能够接受的产品质量水平。合格判定数（acceptancenumbe5

批最大允许不合格率LTPD（lottolerancepercentdefective）——用户能够接受的产品批的极限不合格率值。生产者风险（producer’srisk，PR）：采用抽样方案使生产者（供方）所承担的合格批产品被错判为不合格批产品而拒收的风险（α）。消费者风险（consumer’srisk，CR）：抽样检验使消费者（用户）所承担的不合格批产品被错判为合格批产品而接收的风险（β）。

接收概率：根据规定的抽样方案，把待检批判定为合格而接收的概率。批最大允许不合格率LTPD（lottoleranc6四、抽样方案与操作特性曲线1.抽样方案

抽样方案：规定了每批应检验的单位产品数量（样本容量）和有关批接收准则的一个具体的方案。用（n，Ｃ）或（Ｎ，n，Ｃ）表示。按检验特性值的属性分：计数抽样方案；计量抽样方案。记数抽样检验分为记件抽样检验和记点抽样检验。按抽样方案制定的原理分：标准型抽样方案；挑选型抽样方案；调整型抽样方案；连续生产型抽样方案。按检验抽样次数分：一次抽样方案；二次抽样方案；多次抽样方案和序贯抽样检验方案。随机抽样法：简单随机抽样；分层随机抽样；系统随机抽样。2.抽样程序

四、抽样方案与操作特性曲线7从批中抽取n个产品进行检测从n中发现d个不合格品d≤cd>c批合格批不合格一次抽样程序框图从批中抽取n个产品进行检测从n中发现d个不合格品d≤cd>c8

统计d1d1≤A1

A1＜d1＜R1d1≥R1

统计d2

d1+d2≤

A2d1+d2≥

R2(R2=A2+1)从N中抽n1从N中抽n2接收拒收二次抽样程序框图从N中抽n1从N中抽n2接收拒收二次抽样程序框图93.抽样操作特性曲线（OC曲线）OC曲线：p–L(p)曲线。（p为交验批产品的不合格率；L(p)为接收概率）①理想方案的抽样特性曲线L(p)1p0p(%)pp0，L(p)=1p>p0，L(p)=03.抽样操作特性曲线（OC曲线）L(p)1p0p(10②线性抽样方案L(p)=1－pp=0，L(p)=1p=100%，L(p)=0L(p)1100%p(%)②线性抽样方案L(p)=1－pp=0，L(p)=111③实际采用的OC曲线——接收上限。——拒绝下限。由供需双方协商确定。

注意：

——生产者风险。——消费者风险。一般情况下：=0.05；=0.01。对的产品批，以尽可能高的概率接收。

对的产品批，以尽可能高的概率拒收。

问题：时的情况怎样？P0P1PL(p)③实际采用的OC曲线P0P112④OC曲线的影响因素

样本容量n和合格判定数C一定，批量N对OC曲线的影响甚微，可忽略。

L(P)P(%)A(1000,20,0)A(50,20,0)A(100,20,0)④OC曲线的影响因素L(P)P(%)A(1000,213

批量N和合格判定数c一定时，样本容量n对OC曲线的影响随着n增大，OC曲线变陡，抽样方案变严格。

n=200c=2n=100n=50L(p)P(%)批量N和合格判定数c一定时，样本容量n对OC曲线的14

批量N和样本容量n一定时，合格判定数c对OC曲线的影响。不合格判定数C越小的方案，其接收概率越低，抽样方案变得严格。严格的程度和合理性，应该从实际出发。

c=0n=100L(P)Pc=4c=3c=2c=1批量N和样本容量n一定时，合格判定数c对OC曲线的154.抽样方案的风险

验收抽样方案总是涉及到消费者和生产者的利益。抽样方案的风险即生产者风险（α）和消费者风险（β）。5.抽样方案的确定求解联立方程组很多组解。实际选择抽样方案时，可根据标准。=1L(p0)

=L(p1)4.抽样方案的风险

验收抽样方案总是涉及到消费者167.2.1验收抽样方案种类1.单次抽样方案（N，n，C）在批量为N的交验产品中随机抽取n件进行检验，合格判定数为C。如果n中有d件不合格品，当d≤C时，判定该批产品合格，予以接收；如果d>C，判定该批产品不合格，拒绝接收。2.双次抽样方案和分别为第1个样本和第2个样本的容量和分别为抽取第1个样本和第2个样本时的不合格判定数①第1个样本中不合格数为，如果，判定该批产品合格；如果，判定该批产品不合格；如果，不能判断，需要进行第二次抽样进行检验。②第2个样本中不合格数为，如果，判定该批产品合格；如果，判定该批产品不合格。7.2验收抽样方案7.2.1验收抽样方案种类7.2验收抽样方案173.多次抽样方案7.2.2操作特性曲线OC（operatingcharacteristiccurve）1.接收概率如果样本中的不合格品数为r≤C，该批产品被判为合格而予以接收的概率为：L（p）=P（r≤C）2.单次抽样方案的操作特性曲线对于具有不合格率的交验批产品，采用任何一个单次抽样方案的接收概率为，以不合格率为横坐标，接收概率为纵坐标，所画出的曲线是这一抽样方案的操作特性曲线。

OC曲线与抽样方案唯一对应，代表抽样方案对所验收产品质量的判断能力。3.双次抽样方案操作特性曲线第一条OC曲线代表第一次抽样时接收概率与不合格率的函数关系，第二条OC曲线代表经过两次抽样接收概率与不合格率的函数关系。3.多次抽样方案187.2.3操作特性曲线OC的特点1.样本容量n和合格判定数C一定时，批量N的大小对OC曲线影响很小。2.批量N和样本大小n一定时，不合格判定数C越小的方案接收概率越低，抽样方案变得严格。3.批量N和合格判定数C一定时，样本容量n越大，抽样方案变得严格。4.C=0的抽样方案在不合格品率较小时，接收概率下降迅速，会拒收大量合格品。

n和C都大一些的方案一般比较合理。5.百分比抽样是不合理的（P276）：批量大的产品比批量小的产品接收率低。这种差异是人为的。7.2.4消费者风险与生产者风险1.理想的OC曲线不合格率低于用户接收水平的产品批100%接收（生产者希望），不合格率超过用户接收水平的产品批100%拒收。（根据消费者希望）。这样就形成一条理想的OC曲线。7.2.3操作特性曲线OC的特点19理想的OC曲线只有在产品全检的情况下才能得到（全检的OC曲线）。（P277图7.2.7）2、现实的OC曲线P278图7.2.8时，时，时，9.2.4平均出厂质量AOQ（averageoutgingquality）抽样检查完成后，企业最终交付用户的平均产品不合格率。AOQ低于过程平均不合格率。（不合格批进行100%检查，剔除其中的不合格品——换成合格品）AOQ的极大值为平均出厂质量极限（平均出厂极限不合格率）AOQL（averageoutgingqualitylimit）。AOQL是为消费者提供质量保证的重要指标，设计抽样方案的重要依据。n越大的方案，与AOQL对应的不合格率越小。理想的OC曲线只有在产品全检的情况下才能得到（全检的207.3抽样方案设计抽样方案设计依据：数理统计原理；生产者与消费者风险。7.3.1抽样方案风险分析预先确定生产者风险α和合格质量水平AQL，在相同的消费者接收概率时，样本大的方案消费者风险小，不合格率低。预先确定消费者风险β和批最大允许不合格率LTPD时，在相同的接收质量水平上，样本大的方案拒收风险小。7.3.2计数标准型抽样方案计数标准型抽样检验：同时严格控制生产方与使用方的风险，按供需双方共同制定的OC曲线所进行的抽样检验。它同时规定对生产方的质量要求和对使用方的质量保护。计数标准型抽样检验的步骤：①确定单位产品的质量特性；②规定质量特性不合格和不合格品的分类；③合格质量水平、检验水平和检验严格度的确定；④确定生产方风险质量与使用方风险质7.3抽样方案设计抽样方案设计依据：数理统计原理；21量；⑤组成检验批；⑥抽样方案类型的选择和检索抽样方案；⑦样本的抽取；⑧检验样本；⑨批的判断；⑩检验批的处置。

1.确定生产者风险和消费者风险的一次抽样方案给定的标准型抽样方案当交验产品的不合格品率达到时，作为优质批以1-α的概率接收（以α的概率拒收）；当交验批的质量下降，不合格品率达到时，作为劣质以1-β的概率拒收（以β的概率接收）。型标准抽样方案设计：在满足四个参数的条件下，求出样本容量n和合格判定数C。实际上，唯一地确定了一条OC曲线。2.利用J.M.Cameron抽检表设计标准型抽样方案3.利用国家标准抽样表设计标准型抽样方案4.利用国际通用标准抽样表设计标准型抽样方案量；⑤组成检验批；⑥抽样方案类型的选择和检索抽样方案；⑦样227.3.3调整型抽样方案一、概念对具有一定要求的交验批，根据交验产品质量的实际情况（已检验过的批质量信息），采用一组用一套转移规则把正常、加严和放宽三个严格程度不同的方案联系起来的程序，“调查”检验的严格程度的抽样检验过程。一般情况（满足用户要求的控制状态的质量水平）：使用正常检查方案。抽样检查表明产品质量明显提高时：转换到放宽检查方案。产品质量水平下降时：转换到加严检查方案。产品质量下降到规定程度时：停止检查，采取措施，直到生产过程恢复控制状态、产品达到质量规格要求，才能重新采用抽样验收检查。中国标准：GB2828(1987)国际标准：ISO2859-1美国标准：①MIL-STD-105E(1989)②ANSI/ASQCZ1,4(1993)7.3.3调整型抽样方案23二、缺陷与不合格品的分类缺陷和不合格品分类是调整型抽样方案设计体系的基础。缺陷：一个检查项目偏离了标准即构成一个缺陷。1.缺陷分类①致使缺陷（criticaldefects）：临界性缺陷。影响产品的功能。②严重缺陷（majordefects）：主要缺陷。影响产品的效用。③轻微缺陷（minordefects）：次要缺陷。一般对产品没有影响。2.不合格品分类以缺陷分类为基础。分为致使不合格品、严重不合格品和轻微不合格品。二、缺陷与不合格品的分类24三、合格质量水平（AQL）AQL是抽样体系的核心。AQL是消费者和生产者双方者都认为可以接受的最大过程平均不合格品率，是抽样验收时允许判为合格的过程平均不合格品率的上限。（过程平均不合格品率代表生产者能达到的平均质量水平）AQL由供需双方协商确定。越是重要的检查项目或不合格品，在使用中造成的损失越大，规定的AQL值也越严格。调整型抽样方案设计的原则是＝（相当于）AQL时，采用正常检查＜AQL时，采用放宽检查＞AQL时，采用加严检查三、合格质量水平（AQL）25四、样本容量样本大小n由批量N和检查水平（一般由用户选择）决定。检查水平Ⅱ应用最广泛。特殊检查水平（小样本检查水平）用于破坏性检验或费用较高的检验，它需要或只能采用极小的样本，或者可以有较大的风险。五、抽样方案转移规则1.正常检查转为加严检查除非需方特别声明，否则，检验应该从正常开始。以下情况实行加严检查：①从合同已执行的情况分析，供应者提交的同类产品或类似产品很难满足规定的AQL值。②根据交货前在供应方现场调查的结果推断，产品质量可能低于规定的AQL值所界定的质量水平。③根据以往的经验，初期交验的产品批往往质量较差，或初次接受订货的厂家还没有把握满足AQL的要求。四、样本容量26如果供应者前一次是以放宽检查结束合同，现在仍在生产处于放宽检查的产品，则下次合同可以规定从放宽检查开始。在进行正常检查时，只要初次检验批中连续5批有2批不合格，或不到5批有2批不合格，则从下一批开始应转为加严格检查。2.加严检查转正常检查在加严检查中，如果连续5批初检合格，则从下批开始恢复正常检查。3.正常检查转为放宽检查进行正常检查时，以下四个条件全部得到满足，可以转为放宽检查。①连续10批正常检查初检合格。②从这连续10批中抽取的样本所含的不合格品总数，或每百单位缺陷总数，在表7.3.10所规定的放宽检查界限数以内。③生产稳定。④检查人员或主管人员同意，或需方（用户）直接提出要求。如果供应者前一次是以放宽检查结束合同，现在仍在生产处274.放宽检查转为正常检查进行放宽检查时，出现下列情况之一，从下一批开始应转为正常检查。①出现1批不合格。②1批附加条件合格，即抽样步骤进行到模棱两可的情形（）时，该批仍判为合格，但从下一批开始必须恢复正常检查。③生产不稳定或中断。④检查人员或主管人员认为或其他条件证明有必要恢复正常检查。5.加严检查转为暂停检查从加严检查开始，连续10批停留在加严检查时，原则上应当暂停检查。待生产采取切实改善措施，并确认质量得到恢复，才能转为加严检查。六、调整型抽样方案主检表的应用4.放宽检查转为正常检查28七、GB2828的若干要素1.设计目的①通过调整检验的宽严程度，促使生产提高产品质量。②使用方可按质量的好坏选择供方。2.设计原则①可接收的质量水平（AQL）是基础②保护供方利益的接受利益准则（优于AQL时全部接受）③保护使用方利益的接受利益准则(劣于AQL时，加严)④不合格分类是整个抽样系统的重要特点⑤更多的依据经验来确定N与n间的关系(而非数理统计)3.可接受质量水平（合格质量水平）AQLAQL是可接收的连续提交检验批的过程平均上线值。AQL既是重要的质量指标，又是检索抽样的工具，还是影响调节和控制抽样检验中两类错误的重要参数。七、GB2828的若干要素29AQL的确定方法：①用户要求②过程平均③按不合格类别区别对待④考虑检验项目，项目多时AQL值越大⑤同供方协商(适用新产品)⑥产品价格高，复杂程度大，AQL越大；军用比民用小；发现缺陷难，对下道工序损失大，AQL小。

AQL的确定方法：30检验水平特殊检验水平（小样本，且允许较大误判风险）S-1样严本格

容程量度增提大高S-2S-3S-4一般检验水平（一般从Ⅲ开始）ⅠⅡⅢ4.检验水平①检验水平分类

②设计原则N↑，n↑，但n/N↓即：鼓励大批量校验。③检验水平变化对OC曲线的影响对的影响远比影响大。检验水平确定对使用方很重要。S-1S-2S-3S-4一般检验水平ⅠⅡⅢ4.检验水31④检验水平的确定构造复杂、价格昂贵的产品，检验水平要高一些。破坏性检验适用于低检验水平和特殊检验水平。保证用户利益程度较高时，宜选高水平。生产稳定时，选低水平。批间质量差异小，批内质量波动小的，宜选用低水平。5.检验的严格度交验批所接受抽样检验的宽严程度。①正常检验(normalinspection)设计原则：当批质量优于AQL时，应以很高的概率接受检验批，以保护生产方利益。鼓励大批校验。②加严检验一般同正常检验的样本量一致，而合格判定数降低。只有当A=0和A=1时才采用A不变增大n的办法。④检验水平的确定32③放宽检验(reducedinspection)一般是正常检验样本量的40%。6.抽样方案类型一次抽样方案二次抽样方案五次抽样方案OC曲线一致，对质量的保证程度一样。五次抽样年批平均检验个数和检验费用最低。7.转移规则8.抽样特性曲线是正常加严放宽的有机结合.9.平均样本量（ASN）（AverageSampleNumber）③放宽检验(reducedinspection)337抽样检查理论7.1抽样检验概述7.2验收抽样方案7.3抽样方案设计7抽样检查理论7.1抽样检验概述34一、抽样检验的概念按数理统计的方法，从一批待检产品或一个过程中抽取一定数量的产品（样本），对其进行全数检验，根据样本的检验结果来判定整批产品的质量状况，做出接收或拒收的结论的活动。7.1抽样检验概述总体样本统计不合格品数d随机抽样全检比较判断合格批拒收接收不合格批抽检方案(n,c)d≤cd>c一、抽样检验的概念7.1抽样检验概述总体样本统计35

验收抽样检查：从交验的每批产品中随机抽取预定容量的样本，对照标准逐个检验样本中的产品。如果样本中所含不合格品数或产品缺陷数不大于抽样方案预先规定的最高数，判定该批产品合格，予以接收；如果样本中所含不合格品数或产品缺陷数大于抽样方案预先规定的最低数，判定该批产品不合格，拒绝接收。二、抽样检验的特点与应用1.特点①通过对样本的检验对批作出判断，成本低（检验产品少，费用少，时间省）；②存在两类判断错误的风险：把合格批误判为不合格批，把不合格批误判为合格批；把接收批误判为不接收批和把不接收批误判为接收批的可能。③接受批中可能包含不合格品，不接受批中可能包含合格品。验收抽样检查：从交验的每批产品中随机抽取预定容量的样362.应用场合①破坏性检验；②检验对象数量大；③检验对象是连续体；④检验费用高。三、基本术语单位产品（个体）：实行检查的基本产品单位。交验批：提供检验的一批产品。批量（N）：交验批中所含的单位产品数。样本容量（n）：样本大小——样本中的单位产品数。

不合格：指单位产品的任何一个质量特征不满足规范要求。根据质量特征的重要性或不符合的严重程度分为：A类不合格、B类不合格和C类不合格。

不合格品：有一个或一个以上不合格的单位产品。分为A类不合格品、B类不合格品和C类不合格品。2.应用场合37合格判定数（acceptancenumber）：抽样方案中预先规定的判定批产品合格的样本中最大允许不合格数（C）。不合格判定数（rejectionnumber）：抽样方案中预先规定的判定批产品不合格的样本中的最小不合格数（C）。批不合格率p：批中不合格品数（D）占整个批量（N）的百分比。过程平均不合格率：数批产品首次检查时的平均不合格率。

可接受质量水平（合格质量水平）平AQL（acceptablequalitylevel）：可接受的连续交验批的过程平均不合格率上限值。它是供方能够保证稳定达到的实际质量水平指标，用户能够接受的产品质量水平。合格判定数（acceptancenumbe38

批最大允许不合格率LTPD（lottolerancepercentdefective）——用户能够接受的产品批的极限不合格率值。生产者风险（producer’srisk，PR）：采用抽样方案使生产者（供方）所承担的合格批产品被错判为不合格批产品而拒收的风险（α）。消费者风险（consumer’srisk，CR）：抽样检验使消费者（用户）所承担的不合格批产品被错判为合格批产品而接收的风险（β）。

接收概率：根据规定的抽样方案，把待检批判定为合格而接收的概率。批最大允许不合格率LTPD（lottoleranc39四、抽样方案与操作特性曲线1.抽样方案

抽样方案：规定了每批应检验的单位产品数量（样本容量）和有关批接收准则的一个具体的方案。用（n，Ｃ）或（Ｎ，n，Ｃ）表示。按检验特性值的属性分：计数抽样方案；计量抽样方案。记数抽样检验分为记件抽样检验和记点抽样检验。按抽样方案制定的原理分：标准型抽样方案；挑选型抽样方案；调整型抽样方案；连续生产型抽样方案。按检验抽样次数分：一次抽样方案；二次抽样方案；多次抽样方案和序贯抽样检验方案。随机抽样法：简单随机抽样；分层随机抽样；系统随机抽样。2.抽样程序

四、抽样方案与操作特性曲线40从批中抽取n个产品进行检测从n中发现d个不合格品d≤cd>c批合格批不合格一次抽样程序框图从批中抽取n个产品进行检测从n中发现d个不合格品d≤cd>c41

统计d1d1≤A1

A1＜d1＜R1d1≥R1

统计d2

d1+d2≤

A2d1+d2≥

R2(R2=A2+1)从N中抽n1从N中抽n2接收拒收二次抽样程序框图从N中抽n1从N中抽n2接收拒收二次抽样程序框图423.抽样操作特性曲线（OC曲线）OC曲线：p–L(p)曲线。（p为交验批产品的不合格率；L(p)为接收概率）①理想方案的抽样特性曲线L(p)1p0p(%)pp0，L(p)=1p>p0，L(p)=03.抽样操作特性曲线（OC曲线）L(p)1p0p(43②线性抽样方案L(p)=1－pp=0，L(p)=1p=100%，L(p)=0L(p)1100%p(%)②线性抽样方案L(p)=1－pp=0，L(p)=144③实际采用的OC曲线——接收上限。——拒绝下限。由供需双方协商确定。

注意：

——生产者风险。——消费者风险。一般情况下：=0.05；=0.01。对的产品批，以尽可能高的概率接收。

对的产品批，以尽可能高的概率拒收。

问题：时的情况怎样？P0P1PL(p)③实际采用的OC曲线P0P145④OC曲线的影响因素

样本容量n和合格判定数C一定，批量N对OC曲线的影响甚微，可忽略。

L(P)P(%)A(1000,20,0)A(50,20,0)A(100,20,0)④OC曲线的影响因素L(P)P(%)A(1000,246

批量N和合格判定数c一定时，样本容量n对OC曲线的影响随着n增大，OC曲线变陡，抽样方案变严格。

n=200c=2n=100n=50L(p)P(%)批量N和合格判定数c一定时，样本容量n对OC曲线的47

批量N和样本容量n一定时，合格判定数c对OC曲线的影响。不合格判定数C越小的方案，其接收概率越低，抽样方案变得严格。严格的程度和合理性，应该从实际出发。

c=0n=100L(P)Pc=4c=3c=2c=1批量N和样本容量n一定时，合格判定数c对OC曲线的484.抽样方案的风险

验收抽样方案总是涉及到消费者和生产者的利益。抽样方案的风险即生产者风险（α）和消费者风险（β）。5.抽样方案的确定求解联立方程组很多组解。实际选择抽样方案时，可根据标准。=1L(p0)

=L(p1)4.抽样方案的风险

验收抽样方案总是涉及到消费者497.2.1验收抽样方案种类1.单次抽样方案（N，n，C）在批量为N的交验产品中随机抽取n件进行检验，合格判定数为C。如果n中有d件不合格品，当d≤C时，判定该批产品合格，予以接收；如果d>C，判定该批产品不合格，拒绝接收。2.双次抽样方案和分别为第1个样本和第2个样本的容量和分别为抽取第1个样本和第2个样本时的不合格判定数①第1个样本中不合格数为，如果，判定该批产品合格；如果，判定该批产品不合格；如果，不能判断，需要进行第二次抽样进行检验。②第2个样本中不合格数为，如果，判定该批产品合格；如果，判定该批产品不合格。7.2验收抽样方案7.2.1验收抽样方案种类7.2验收抽样方案503.多次抽样方案7.2.2操作特性曲线OC（operatingcharacteristiccurve）1.接收概率如果样本中的不合格品数为r≤C，该批产品被判为合格而予以接收的概率为：L（p）=P（r≤C）2.单次抽样方案的操作特性曲线对于具有不合格率的交验批产品，采用任何一个单次抽样方案的接收概率为，以不合格率为横坐标，接收概率为纵坐标，所画出的曲线是这一抽样方案的操作特性曲线。

OC曲线与抽样方案唯一对应，代表抽样方案对所验收产品质量的判断能力。3.双次抽样方案操作特性曲线第一条OC曲线代表第一次抽样时接收概率与不合格率的函数关系，第二条OC曲线代表经过两次抽样接收概率与不合格率的函数关系。3.多次抽样方案517.2.3操作特性曲线OC的特点1.样本容量n和合格判定数C一定时，批量N的大小对OC曲线影响很小。2.批量N和样本大小n一定时，不合格判定数C越小的方案接收概率越低，抽样方案变得严格。3.批量N和合格判定数C一定时，样本容量n越大，抽样方案变得严格。4.C=0的抽样方案在不合格品率较小时，接收概率下降迅速，会拒收大量合格品。

n和C都大一些的方案一般比较合理。5.百分比抽样是不合理的（P276）：批量大的产品比批量小的产品接收率低。这种差异是人为的。7.2.4消费者风险与生产者风险1.理想的OC曲线不合格率低于用户接收水平的产品批100%接收（生产者希望），不合格率超过用户接收水平的产品批100%拒收。（根据消费者希望）。这样就形成一条理想的OC曲线。7.2.3操作特性曲线OC的特点52理想的OC曲线只有在产品全检的情况下才能得到（全检的OC曲线）。（P277图7.2.7）2、现实的OC曲线P278图7.2.8时，时，时，9.2.4平均出厂质量AOQ（averageoutgingquality）抽样检查完成后，企业最终交付用户的平均产品不合格率。AOQ低于过程平均不合格率。（不合格批进行100%检查，剔除其中的不合格品——换成合格品）AOQ的极大值为平均出厂质量极限（平均出厂极限不合格率）AOQL（averageoutgingqualitylimit）。AOQL是为消费者提供质量保证的重要指标，设计抽样方案的重要依据。n越大的方案，与AOQL对应的不合格率越小。理想的OC曲线只有在产品全检的情况下才能得到（全检的537.3抽样方案设计抽样方案设计依据：数理统计原理；生产者与消费者风险。7.3.1抽样方案风险分析预先确定生产者风险α和合格质量水平AQL，在相同的消费者接收概率时，样本大的方案消费者风险小，不合格率低。预先确定消费者风险β和批最大允许不合格率LTPD时，在相同的接收质量水平上，样本大的方案拒收风险小。7.3.2计数标准型抽样方案计数标准型抽样检验：同时严格控制生产方与使用方的风险，按供需双方共同制定的OC曲线所进行的抽样检验。它同时规定对生产方的质量要求和对使用方的质量保护。计数标准型抽样检验的步骤：①确定单位产品的质量特性；②规定质量特性不合格和不合格品的分类；③合格质量水平、检验水平和检验严格度的确定；④确定生产方风险质量与使用方风险质7.3抽样方案设计抽样方案设计依据：数理统计原理；54量；⑤组成检验批；⑥抽样方案类型的选择和检索抽样方案；⑦样本的抽取；⑧检验样本；⑨批的判断；⑩检验批的处置。

1.确定生产者风险和消费者风险的一次抽样方案给定的标准型抽样方案当交验产品的不合格品率达到时，作为优质批以1-α的概率接收（以α的概率拒收）；当交验批的质量下降，不合格品率达到时，作为劣质以1-β的概率拒收（以β的概率接收）。型标准抽样方案设计：在满足四个参数的条件下，求出样本容量n和合格判定数C。实际上，唯一地确定了一条OC曲线。2.利用J.M.Cameron抽检表设计标准型抽样方案3.利用国家标准抽样表设计标准型抽样方案4.利用国际通用标准抽样表设计标准型抽样方案量；⑤组成检验批；⑥抽样方案类型的选择和检索抽样方案；⑦样557.3.3调整型抽样方案一、概念对具有一定要求的交验批，根据交验产品质量的实际情况（已检验过的批质量信息），采用一组用一套转移规则把正常、加严和放宽三个严格程度不同的方案联系起来的程序，“调查”检验的严格程度的抽样检验过程。一般情况（满足用户要求的控制状态的质量水平）：使用正常检查方案。抽样检查表明产品质量明显提高时：转换到放宽检查方案。产品质量水平下降时：转换到加严检查方案。产品质量下降到规定程度时：停止检查，采取措施，直到生产过程恢复控制状态、产品达到质量规格要求，才能重新采用抽样验收检查。中国标准：GB2828(1987)国际标准：ISO2859-1美国标准：①MIL-STD-105E(1989)②ANSI/ASQCZ1,4(1993)7.3.3调整型抽样方案56二、缺陷与不合格品的分类缺陷和不合格品分类是调整型抽样方案设计体系的基础。缺陷：一个检查项目偏离了标准即构成一个缺陷。1.缺陷分类①致使缺陷（criticaldefects）：临界性缺陷。影响产品的功能。②严重缺陷（majordefects）：主要缺陷。影响产品的效用。③轻微缺陷（minordefects）：次要缺陷。一般对产品没有影响。2.不合格品分类以缺陷分类为基础。分为致使不合格品、严重不合格品和轻微不合格品。二、缺陷与不合格品的分类57三、合格质量水平（AQL）AQL是抽样体系的核心。AQL是消费者和生产者双方者都认为可以接受的最大过程平均不合格品率，是抽样验收时允许判为合格的过程平均不合格品率的上限。（过程平均不合格品率代表生产者能达到的平均质量水平）AQL由供需双方协商确定。越是重要的检查项目或不合格品，在使用中造成的损失越大，规定的AQL值也越严格。调整型抽样方案设计的原则是＝（相当于）AQL时，采用正常检查＜AQL时，采用放宽检查＞AQL时，采用加严检查三、合格质量水平（AQL）58四、样本容量样本大小n由批量N和检查水平（一般由用户选择）决定。检查水平Ⅱ应用最广泛。特殊检查水平（小样本检查水平）用于破坏性检验或费用较高的检验，它需要或只能采用极小的样本，或者可以有较大的风险。五、抽样方案转移规则1.正常检查转为加严检查除非需方特别声明，否则，检验应该从正常开始。以下情况实行加严检查：①从合同已执行的情况分析，供应者提交的同类产品或类似产品很难满足规定的AQL值。②根据交货前在供应方现场调查的结果推断，产品质量可能低于规定的AQL值所界定的质量水平。③根据以往的经验，初期交验的产品批往往质量较差，或初次接受订货的厂家还没有把握满足AQL的要求。四、样本容量59如果供应者前一次是以放宽检查结束合同，现在仍在生产处于放宽检查的产品