粘钢加固施工标准流程作业指导书

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粘钢加固施工标准流程作业指导书粘钢加固施工标准流程作业指导书(可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）粘贴钢板加固法的工艺分类根据施工工艺和适用范围的不同，通常将粘贴钢板方法分为直接涂胶粘贴法（以下简称手涂式干粘法）和压力注胶法,手涂式干粘法是指直接通过在钢板和混凝土结构物表面涂抹粘钢胶（建筑结构胶）粘贴钢板的方法,压力注胶法是指通过在钢板和混凝土结构物表面之间通过先封闭缝隙后再采用压力灌注“灌注型粘钢胶”粘贴钢板的方法。由于施工工艺的不同，决定了二种方法的适用范围不同,手涂式干粘法适用于钢板厚度不大于5mm的情况，而当钢板厚度大于5mm时，应采用压力注胶粘贴工艺（现实中很多设计师愿意将6毫米厚钢板也采用手涂式干粘法，其实这是错误的做法，钢板在6毫米厚时由于大多数混凝土并不是很平整，而靠支撑力来将钢板尽力与混凝土贴合到理想缝隙时会出现钢板的反应力，所以当钢板在6毫米厚时应按照GB50367中要求采用压力灌注法）.一、手涂式干粘法施工工艺混凝土表面裂缝处理→混凝土表面清理→钢板位置放样→混凝土粘合面表面处理→钢结构粘合面表面处理→混凝土上打孔植筋→钢板上配套打孔→配置建筑结构胶→涂胶安装钢板→安装锚固螺栓并加压→常温固化→切除锚固螺栓头→钢板防腐处理。二、材料要求粘钢胶必须使用改性环氧树脂和不以肉眼能识别的石英砂为填料的粘钢胶，更要禁止使用不饱和树脂和乙二胺为固化剂的粘钢胶，胶体识别以不能闻到剌鼻味道和肉眼不能识别到石英砂的存在。它们的区别在于改性环氧树脂粘钢胶能在长达三十年到五十年的应力过程中不会发生固化物改变，而不饱和树脂粘钢胶和乙二胺为固化剂的粘钢胶则会在固化完的五年后在应力作用下发生碎裂。含肉眼即能识别的石英砂粘钢胶其本身也证明属于低劣不合格产品.改性环氧粘钢胶应提供基本的力学报告外必须强调耐老化性能检测、抗冲击剥离韧性检测、无毒无害检测。环氧树脂致命弱点在于脆性大，改性目的增强韧性从而达到更长时间的固化物稳定应力。所以，改性环氧粘铁钢胶必须通过耐老化性检测和抗冲击剥离韧性检测。在材料到场后应检查：力学检测报告、抗冲击剥离韧性检测、耐老化性能检测报告、无毒无害性能检测报告、产品出厂合格证。并根据检测报告上的检测单位进行验证所有检测报告是否出自该检测单位、是否逐项指标检测合格、是否在有效期内.“通常检测报告的有效期为一年，所以必须要求检测报告在有效期限内”。仔细查看所有指标是否达到GB50728-2021、GB50367—2021和GB50550—2021的相关要求。组织业主方和监理见证抽样送检,通常送往省市建筑科学院试验检测中心复检.检测内容：抗冲击剥离韧性、钢—钢抗剪切、与混凝土正拉粘结、7天快速耐老化性能、无毒无害性能.在检测合格后方可进行粘钢施工操作。三、手涂式粘钢施工流程混凝土表面裂缝处理：在进行粘贴钢板前，需先期进行裂缝封闭或灌封工作，处理完成且达到养护时间后，再清理粘贴钢板的混凝土区域。混凝土表面清理：清理粘贴钢板的混凝土区域，去除油污等异物，打磨凸角，根据设计图纸的要求并结合现场测量定位，在需粘钢加固混凝土表面放出钢板位置大样,凿除需粘钢区混凝土表面6～8mm厚的表层砂浆,使坚实的混凝土石外露,并形成平整的粗糙面,表面不平处应用尖凿轻凿整平，再用角磨机清除表面浮浆，剔除表层疏松物，最后用无油压缩空气吹除表面粉尘，待完全干燥后用脱脂棉沾丙酮擦拭表面。混凝土粘合面表面处理：用斩斧在粘合面上依次轻斩混凝土表面,斩斧纹路应与受力方向垂直，除去表层0。2~0.3cm以露出砂石新面，并除去粉粒（用无油压缩空气吹除或用毛刷扫除表面粉粒）；用无油棉丝蘸丙酮擦拭混凝土粘合面，除去油污;保持混凝土粘合面干燥清洁状态。钢板粘合面表面处理：钢板粘合面必须进行除锈和粗糙处理；钢板粘合面可用喷砂或平砂轮打磨除锈,直至出现金属光泽，以达到增大两倍以上表面积为佳。钢板粘合面有一定粗糙度，打磨纹路应与钢板受力方向垂直。混凝土上打孔植筋:a）钻孔在需安装锚固螺栓的位置用记号笔标作出记号；用钢筋探测仪检查植筋部位的原混凝土钢筋位置,以确定钻孔位置；用冲击钻钻孔，钢筋或螺栓的钻孔直径参照相关的性能指标。标尺设定为成孔深度;初钻时要慢，待钻头定位稳定后，再全速钻进;钻孔时应尽量减少钻孔时的振动，防止造成蹦边破坏，但必须用凿毛器将孔壁凿毛；成孔尽量垂直于植筋结构平面,钻孔中若遇到钢筋（螺栓）是主筋时，必须改孔。b)清孔、吹孔植筋孔钻到设计深度后，用刷子刷落孔壁灰渣;将气筒导管插入孔底，来回打气吹出灰渣；成孔后,必须等孔内干燥，再用上述方法清孔，并保持孔内干净、干燥至注胶前;按上述工序需进行刷孔及吹孔各三遍，直至孔内清洁干燥为止.c）注胶注胶前,须详细阅读植筋（螺栓)胶使用说明书，掌握其正确的使用方法，查看胶的有效期，过期的坚决不能使用;当环境。条件（温度、湿度）不满足时，应停止施工；检查植筋（螺栓)孔是否干净、干燥；当上述条件满足后，把植筋胶放入胶枪中,接上混合管（通常桥梁植筋必须采用注射式植筋胶，民用建筑可视情况或采用桶装植筋胶，使用桶装植筋胶时必须使用秤来确定比例重量的合适)。每支胶最先挤出的肢体颜色不均匀的部分（约10crn）应弃之,见到颜色一致的肢体后再将混合管插入孔底,从孔底向外注入粘结剂，注满孔洞的2/3，保证植筋(螺栓）后饱满;d)植入钢筋(螺栓）将加工好并除锈后的钢筋(螺栓)轻砸击至孔底，钢筋(螺栓）插入要缓慢,防止粘结剂在钢筋（螺栓)的快速挤压下喷出，造成钢筋(螺栓）与肢体之间不能完全紧密结合；钢筋(螺栓)插到孔底后，调整好外露部分位置，用绑丝或其他方法固定好钢筋（螺栓），应用钢板条模板定位钢筋;由下向上进行植筋(螺栓)施工时,应先将内装结构胶的胶袋或玻璃管埋入植筋(螺栓)孔中，再用电钻将钢筋（螺栓)植入，通过钢筋（螺栓）的挤压将胶袋或玻璃管破碎，并使流出的植筋胶将孔洞填满，并对钢筋（螺栓）紧密包裹。e）养护在不低于5℃的环境温度下养护30分钟,固化期间防止振动。钢板上配套打孔：根据设计图纸进行钢板下料，并根据混凝土上实际的钻孔位置对所要粘贴的钢板进行配套打孔，打孔完成后,焊接钢板接缝（应在钢板安装前完成，严禁钢板安装后再进行钢板焊接）实现钢板的接长。配置粘钢胶:选择满足规范要求的粘钢胶，按照其配比说明配置粘钢胶，使用秤来按比例量精确配比，禁止不用秤而靠个人精验。使用易散热的宽浅软塑料(聚乙烯）盆或筒作为盛器，容器内不得有水和油污，保持清洁。先放入称好需要量的甲组料，然后放入与甲组料相应的事先称好的一定量的乙组料；必须充分拌和，拌和可用人工，也可用电动搅拌器拌和，一般以后者为好,省力，易拌均匀。搅拌应按同一方向进行，避免产生气泡，搅拌时，应避免水分进入容器。涂胶安装钢板：a）选择晴朗、干燥天气操作；b）将新鲜配好拌和均匀的粘钢胶用刮刀(铲刀)紧密地、均匀地分别涂抹在钢板粘合面上，使之充分浸润在粘合面上；c)然后再把粘钢胶涂沫在钢板粘合面上，使之在板宽中央涂抹胶的厚度达3mm(通常来讲胶层厚度在1。5到2.0毫米之间最好，所以尽量避免过厚的胶层），两侧可薄一些,并由多人共同托住钢板对准锚栓向混凝土粘合面合上，并迅速拧紧锚栓锚固钢板,使钢板与混凝土粘合面紧密粘合，挤出多余粘钢胶；d）涂胶饱满程度检查。用铁锤沿粘贴面轻轻敲击钢板,如无空洞声表示已粘贴密实，否则应剥下钢板，重新补胶粘贴。安装锚固螺栓并加压钢板粘贴好后立即用特制U型夹具夹紧或用木杆顶撑,压力保持为0.05～0。1MPa，以使胶液刚从钢板边缝挤出为度固化时间及粘贴质量检查a）拌和的建筑结构胶基本固化时间约24h，此后即可受力;b)固化后，应用小锤轻轻敲击钢板，从音响判断粘结效果，粘结面积应不少于95%,否则此粘结件不合格，应剥下重新粘贴或采取有效措施补粘或补强。切除锚固螺栓头a)螺栓头的切除必须采用冷切工艺，不得采用氧割或气割,不得敲击螺栓头，以保证钢板粘贴质量不受影响。b)螺栓头的切除必须在钢板粘贴检查合格后进行。钢板防腐处理粘贴加固的钢板应按照设计的要求进行防腐处理，对于常规的情况可在钢板表面粉刷水泥砂浆保护，如钢板面积较大，为了有利于砂浆粘结，可粘一层钢丝网或点粘一层豆石，并在抹灰时粉刷一道混凝土界面剂。水泥砂浆的厚度：对于梁不应小于20mm，对于板不应小于15mm。对于常规的钢板防腐，可采用以下防腐处理工艺（特防三涂)：a)钢板外露部分在涂漆前必须除锈，用丙酮擦去油污，并保持干燥.b)防锈涂料可采用特防三涂,涂刷特防胶前，钢板必须除锈，呈金属光泽.由丙酮除油污,进行严格清洁处理后，才可进行涂刷，后涂必须在前涂固化后才能进行。对于处在特殊环境或者有特殊要求的混凝土构件，钢板的防腐处理应采用针对性提出的钢板防腐处理工艺执行。四、压力注胶法的施工工艺混凝土表面裂缝处理→混凝土表面清理及钢板位置放样→混凝土粘合面表面处理→钢结构粘合面表面处理→混凝土上打孔植筋→钢板上配套打孔及安装→配置建筑灌注型粘钢胶→预留注胶孔及封边→压力注胶工艺施工→常温固化→切除锚固螺栓头→钢板防腐处理。五、材料要求灌注型粘钢胶除手涂式粘钢胶的要求外还应肉眼检查胶液是否为纯液体态和沉淀问题。如果发现胶液是透明纯液体此胶属禁止使用的不合格产品。灌注型粘钢胶为液态但必须均相添加填料以增强胶体强度性能,而不添加填料会导致性能完全达不到粘钢要求。有添加填料必须检查是否沉淀，如果能在一个月内不发生任何沉淀的为优质合格产品,它能保证填料在固化前均相分布在胶液中从而保证加固质量。压力注胶施工流程混凝土表面裂缝处理：在进行粘贴钢板前,需先期进行裂缝封闭或灌封工作，处理完成且达到养护时间后，再清理粘贴钢板的混凝土区域。(1）混凝土表面裂缝处理:在进行粘贴钢板前，先期进行裂缝封闭或灌封工作，处理完成且达到养护时间后，再清理粘贴钢板的混凝土区域。(2)混凝土表面清理：清理粘贴钢板的混凝土区域,去除油污等异物,打磨凸角，根据设计图纸的要求并结合现场测量定位，在需粘钢加固混凝土表面放出钢板位置大样，凿除需粘钢区混凝土表面6～8mm厚的表层砂浆，使坚实的混凝土石外露，并形成平整的粗糙面，表面不平处应用尖凿轻凿整平,再用钢丝轮清除表面浮浆，剔除表层疏松物,最后用无油压缩空气吹除表面粉尘或清水冲洗干净，待完全干燥后用脱脂棉沾丙酮擦拭表面。（3)混凝土粘合面表面处理：用斩斧在粘合面上依次轻斩混凝土表面，斩斧纹路应与受力方向垂直，除去表层0。2～0.3cm以露出砂石新面，并除去粉粒（用无油压缩空气吹除或用毛刷扫除表面粉粒）；用无油棉丝蘸丙酮擦拭混凝土粘合面，除去油污；保持混凝土粘合面干燥清洁状态。（4）钢板粘合面表面处理：钢板粘合面必须进行除锈和粗糙处理；钢板粘合面可用喷砂或平砂轮打磨除锈,直至出现金属光泽,钢板粘合面有一定粗糙度，打磨纹路应与钢板受力方向垂直。（5）混凝土上打孔植筋：a）钻孔在需安装锚固螺栓的位置用记号笔标作出记号；用钢筋探测仪检查植筋部位的原混凝土钢筋位置，以确定钻孔位置；用冲击钻钻孔,钢筋或螺栓的钻孔直径参照相关的性能指标.标尺设定为成孔深度;初钻时要慢，待钻头定位稳定后，再全速钻进;钻孔时应尽量减少钻孔时的振动，防止造成蹦边破坏，但必须用凿毛器将孔壁凿毛；成孔尽量垂直于植筋结构平面，钻孔中若遇到钢筋(螺栓)是主筋时，必须改孔。b）清孔、吹孔植筋孔钻到设计深度后,用刷子刷落孔壁灰渣；将气筒导管插入孔底，来回打气吹出灰渣；成孔后，必须等孔内干燥，再用上述方法清孔，并保持孔内干净、干燥至注胶前;按上述工序需进行刷孔及吹孔各三遍，直至孔内清洁干燥为止。c）注胶注胶前，须详细阅读植筋（螺栓）胶使用说明书，掌握其正确的使用方法，查看胶的有效期,过期的坚决不能使用；当环境、条件(温度、湿度)不满足时,应停止施工;检查植筋(螺栓）孔是否干净、干燥；当上述条件满足后,把植筋胶放入胶枪中，接上混合管(必要时接上延长管）。每支胶最先挤出的肢体颜色不均匀的部分(约10crn）应弃之，见到颜色一致的肢体后再将混合管插入孔底，从孔底向外注入粘结剂，注满孔洞的2/3，保证植筋（螺栓）后饱满；d)植入钢筋（螺栓）将加工好并除锈后的钢筋（螺栓）轻砸击至孔底，钢筋（螺栓）插入要缓慢，防止粘结剂在钢筋(螺栓）的快速挤压下喷出,造成钢筋（螺栓)与肢体之间不能完全紧密结合；钢筋（螺栓)插到孔底后，调整好外露部分位置，用绑丝或其他方法固定好钢筋(螺栓）,应用钢板条模板定位钢筋；由下向上进行植筋(螺栓)施工时,应先将内装结构胶的胶袋或玻璃管埋入植筋(螺栓)孔中,再用电钻将钢筋(螺栓)植入，通过钢筋（螺栓)的挤压将胶袋或玻璃管破碎,并使流出的植筋胶将孔洞填满，并对钢筋（螺栓)紧密包裹。e）养护在不低于5℃的环境温度下养护30分钟，固化期间防止振动。(6）钢板上配套打孔：根据设计图纸进行钢板下料，并根据混凝土上实际的钻孔位置对所要粘贴的钢板进行配套打孔，打孔完成后，焊接钢板接缝（应在钢板安装前完成,严禁钢板安装后再进行钢板焊接）实现钢板的接长，然后在混凝土和钢板之间垫入3mm厚的垫片，将钢板套在螺栓上调整水平和固定，完成钢板安装.（7）配置建筑结构胶:选择满足规范要求的建筑结构胶,按照其配比说明配置建筑结构胶，使用易散热的宽浅软塑料(聚乙烯)盆或筒作为盛器,容器内不得有水和油污，保持清洁.先放入称好需要量的甲组料，然后放入与甲组料相应的事先称好的一定量的乙组料；必须充分拌和，拌和可用人工，也可用电动搅拌器拌和,一般以后者为好，省力,易拌均匀。搅拌应按同一方向进行,避免产生气泡，搅拌时，应避免水分进入容器。（8)预留注胶孔及封边:在钢板上为注入座预留孔洞位置，并将密封材料注入座的周边，用密封材料密封钢板及锚固螺栓的周边，同时按加固方案要求安置排气管.（9)压力注胶工艺a)选择晴朗、干燥天气操作；b）压注粘结剂前首先将主剂和固化剂充分混合，然后倒入压力罐内；c)压力罐出胶口和设置在钢板上的注入口用透明塑料软管联接，接口处绑扎密实，通过给压力罐施加低压,将罐内粘结剂压入钢板与混凝土板之间的空隙中;d）涂胶饱满程度检查：待注胶的注入座四角透气管均开始流胶时，封闭这些透气管,并取下透明胶管,用封堵管封堵注入座，开始下一注入座位置的灌胶。（10）固化时间及粘贴质量检查a）拌和的建筑结构胶基本固化时间约24h，但注胶结束后应进行72小时养护,期间钢板不得受到撞击或震动,此后即可受力;b)在注胶过程中及完成后，及时用小锤敲打钢板，检查粘结剂的饱满程度,如发现不饱满,则应重新灌胶。粘结剂的饱满度不小于整个灌胶面积的95％。(11)切除锚固螺栓头a）螺栓头的切除必须采用冷切工艺，不得采用氧割或气割,不得敲击螺栓头,以保证钢板粘贴质量不受影响。b）螺栓头的切除必须在钢板粘贴检查合格后进行.（12）钢板防腐处理粘贴加固的钢板应按照设计的要求进行防腐处理,对于常规的情况可在钢板表面粉刷水泥砂浆保护，如钢板面积较大,为了有利于砂浆粘结，可粘一层钢丝网或点粘一层豆石,并在抹灰时粉刷一道混凝土界面剂。水泥砂浆的厚度：对于梁不应小于20mm，对于板不应小于15mm。对于常规的钢板防腐，可采用以下防腐处理工艺:a)钢板外露部分在涂漆前必须除锈，用丙酮擦去油污，并保持干燥。b)防锈涂料可采用特防三涂，涂刷特防胶前，钢板必须除锈,呈金属光泽。由丙酮除油污，进行严格清洁处理后，才可进行涂刷，后涂必须在前涂固化后才能进行。对于处在特殊环境或者有特殊要求的混凝土构件，钢板的防腐处理应采用针对性提出的钢板防腐处理工艺执行。七、粘贴钢板加固工艺的构造规定（1）按照现场检测结果确定的原结构构件混凝土强度应满足下列要求:a）钢筋混凝土受弯构件不应低于C20，受压构件不应低于C15。b）预应力混凝土构件不应低于C30.（2）采用直接涂胶粘贴的钢板厚度不应大于5mm；钢板厚度大于5mm时,应采用压力注胶黏结。（3）对钢筋混凝土受弯构件进行正截面加固时，钢板宜采用条带粘贴，钢板的宽厚比不应小于30。(4）对受弯构件正弯矩区的正截面加固，受拉钢板的截断位置距其充分利用截面的距离不应小于规范规定的延伸长度要求。（5）当粘贴的钢板延伸至支座边缘仍不满足规范对延伸长度的要求时，应采取下列锚固措施:a）对梁，应在延伸长度范围内均匀设置U形箍，且应在延伸长度的端部设置一道加强箍.U形箍应延伸至梁翼缘板底面。U形箍的宽度,对端箍不应小于200mm;对中间箍不应小于受弯加固钢板宽度的1/2，且不应小于100mm。U形箍的厚度不应小于受弯加固钢板厚度的1/2。U形箍的上端应设置纵向钢压条;压条下面的空隙应加胶粘钢垫块填平.b）对板,应在延伸长度范围内通长设置垂直于受力钢板方向的压条。压条应在延伸长度范围内均匀布置，且应在延伸长度的端部设置一道.钢压条的宽度不应小于受弯加固钢板宽度的3/5，钢压条的厚度不应小于受弯加固钢板厚度的1/2。（6）当采用钢板对受弯构件负弯矩区进行正截面承载力加固时,应采取下列构造措施：a）对负弯矩区进行加固时，钢板应在负弯矩包络图范围内连续粘贴；其延伸长度的截断点应满足规范规定的要求。b)对无法延伸的一侧，应粘贴钢板压条进行锚固.钢压条下面的空隙应加胶粘钢垫块填平。(7）当加固的受弯构件需粘贴一层以上钢板时，相邻两层的截断位置应错开一定距离,错开的距离不应小于300mm，并应在截断处加设U形箍（对梁）或横向压条（对板）进行锚固。裂缝修补及压力注浆施工作业指导书裂缝修补项目1、对于宽度小于0.20mm的裂缝，采用涂刷封闭处理，其施工方法为：（1)铲除裂缝施工部位表面装饰面层、批荡，将裂缝两侧清理干净；（2）沿裂缝方向切V型槽（深度10mm左右)；(3）利用钢丝刷清除表面松散混凝土,用压力水清理裂缝,自然风干后再用脱脂棉醮丙酮清洗裂缝,保持槽内混凝土面无灰尘、油污等；（4）配置环氧树脂胶泥,涂刷两遍环氧树脂胶泥进行封闭。2、对于宽度大于或等于0.20mm的裂缝，采用压力灌胶处理,其施工方法为：裂缝修补材料环氧修补材料+裂缝灌注胶裂缝调查及标注首先对裂缝进行全面的调查,结合原裂缝普查资料，现场核实裂缝数量、长度、宽度等，并对裂缝一一编号,做好记录，绘制裂缝分布图。将裂缝调查结果以报告形式上报监理工程师，待监理工程师核查后，即可进行裂缝的灌胶与封闭处理。裂缝缝口表面的处理用钢丝刷沿裂缝走向清理约5cm范围的表面混凝土,仔细清理混凝土的表面；用锤子和钢钎凿除两侧疏松的混凝土块和沙粒，露出坚实的混凝土表面；用略潮湿的抹布清除表面的浮尘,(如缝口因灰尘等堆积过多而完全堵死，还应用砂轮片对缝口进行拓宽处理（或用凿子对堵死部分凿槽）,如整条裂缝都已完全堵死，应沿缝表面每隔400—800mm间距进行局部拓宽），并彻底晾干，用丙酮除处表面的油污，若缝内潮湿，用喷灯烘干使其充分干燥。埋粘贴灌胶嘴/注入座待清缝处理后,调制好环氧树脂胶泥,搅拌均匀,用抹刀将少许胶刮在灌胶嘴/注入座底的四边,骑缝将灌胶嘴/注入座固定在混凝土上；灌胶嘴/注入座的布置：沿缝的走向，间距以300～500mm为宜，原则上缝窄宜密，缝宽可稀。但每一条裂缝至少须有一个进胶孔和排气孔.裂缝分岔处的交叉点应设注入座,选混凝土表面平整处设置，避开剥落部位。对贯通缝，在一侧布置注入座,另一侧完全封闭;缝宽较大且内部畅通时，则要加大密度布置。密封裂缝经丙酮擦洗干净的裂缝及裂缝两侧50mm左右范围内混凝土表面上,涂抹一薄层裂缝灌注胶，待其初凝后，用环氧修补材料抹压进行封闭处理，再用橡皮刮板将表面刮抹平整，防止产生小孔和气泡，待环氧树脂泥初凝后,表面涂刷二度裂缝灌注胶.环氧修补材料在混凝土表面的抹压厚度应控制在2～3mm左右。对于枝脉状裂缝(一条主缝有多枝分散侧斜向枝脉缝）应加宽封闭面积。封好的缝表面应光滑、平整，边缘与混凝土面应紧贴，不应有卷边现象。特别注意与灌胶嘴/注入座衔接的地方。封口胶的固化密封完成后，让环氧树脂自然固化,在固化过程中防止其接触水。密封检查待密封胶达到强度后，沿缝涂抹一层肥皂水，并从一端灌胶嘴/灌胶注入嘴（其余灌胶嘴关闭阀门、灌胶注入嘴隔1000-2000mm的间距把中间的注入孔用螺栓（缠生料带)堵上通入气压为0。2Mpa的压缩空气，如密封的缝有冒泡现象，应对该部位重新密封，当缝较长时可分段试气检查.灌胶材料：裂缝灌注胶压力灌胶施工设备：空压机、压胶灌(钢质，容量3L左右)、压力表（量程0～0.8Mpa）、压胶管(聚乙烯、透明耐压)、灌胶嘴（钢质，带阀门）、其他零星工具。准备工作:启灌之前，先接通管道,打开所有灌嘴上的阀门，用气压为0。2Mpa以上的压缩空气将管道及裂缝吹干净。压胶顺序由有一端向另一端依次进行。灌胶压力控制在0.2～0。4Mpa，以后压力逐渐升高。灌胶操作程序为：①接通管道②将配置好的胶液注入压胶罐③打开储气瓶阀门，调节压力④打开压胶罐通向灌胶嘴的阀门进行灌胶⑤待相邻胶嘴冒胶时，关闭次冒胶嘴，继续压裂缝灌注胶⑥在2～3个胶嘴依次出胶后，暂停压胶,将压胶管移至最后一个出胶的压胶嘴上，继续进行压胶,重复上述过程,依次压灌至最后一个胶嘴冒胶,保持恒压继续压灌，当进胶率小于0.11/min时,再继续灌注5min即可停止此缝的压胶。对于有明显进胶相邻压胶嘴无胶液冒出的情况，进行检查分析，如有板、底面裂缝贯通等，再采取相应措施。⑦压胶过程中应做好施工纪录。封口灌胶后待缝内胶液初凝，拆除灌胶/压胶嘴，用环氧树脂胶泥对灌胶孔口进行封口抹平。清洗工具用丙酮反复清洗，除去残余的胶,然后用清水漂洗、晾干。注意事项灌注胶的固化让灌注胶自行固化,用手捏注入管了解固化进程固化时间一般为4-24小时，气温越高，速度越快。应注意的质量问题胶液配制时因搅拌不均匀而至胶液在缝体内不均匀固化。灌胶嘴的孔口未堵塞好或阀门没关紧，胶液未初凝前因此漏胶而至缝体内出现空洞.施工时用来堵塞的螺栓应缠好生料带，并拧紧螺栓或关紧阀门。当封缝面出现渗漏应立即停止施灌,重新过封闭后注胶.胶液如出现过稠现象应废弃，废弃胶液放置于废旧的容器内，待凝固后清出施工现场。如裂缝不吸胶，应检查灌胶是否对准裂缝，并根据实际情况重新埋灌胶嘴。保温措施当日温变化较大时，在使用结构胶材料时，必须密切注意温度变化对结构胶材料的施工质量产生不良影响,并采取有效措施进行预防。其它注意事项现场施工部分材料，有异味，易挥发、易燃.所以施工现场必须通风顺畅，同时施工时严禁吸烟。操作人员须戴口罩和橡胶手套及防护眼镜，粘接性材料粘贴到皮肤时，可用热肥皂水、医药酒精，多次清洗。施工过程中,不允许将用过的器具以及残留的液体等随便抛弃，而应装入废弃物收集桶中，集中处理,以防污染环境或发生事故。常规试验及检验方法灌注用低粘度树脂送国家法定检测机构进行检测，其粘贴抗拉强度、抗压强度、抗压弹性模量、抗剪强度等性能指标应满足设计及相关规范、规定的要求方可使用。施工完成后，在现场进行钻芯取样(三根一组）抽检,观察胶液灌注是否饱满。施工流程地基基础压力注浆项目压力注浆法加固地基施工的主要施工工艺环节为：对拟设钻孔位置进行测量放线、安置钻孔机械、机械成孔至设计标高、制浆、下注浆管、液压注浆、割裂、挤压与充填、边注浆边拔注浆管、注浆结束。注浆应采用低压、慢注、多量工艺,以便注入较多的浆体。根据设计要求配置水泥浆灌注料、压力灌注。根据相应设计要求，采用设计上的水泥，配置水灰比比例为1：1的水泥浆注浆料，并参入3％的水玻璃及5%的水泥膨胀剂,配置该水泥灌注料时应注意精细化管理，水泥浆材料应严格按要求进行称重配置,以保证水泥浆强度并达到加固效果.灌浆采用机械压力灌注，灌注压力应控制在0。5MPa～1。0MPa之间。当孔口压力接近1。0MPa时，稳定10min~15min，结束该孔的注浆施工。钻孔后压力注浆法加固地基施工方案如下：﹒钻孔施工1、必须按设计要求施工钻孔，孔位、孔距误差不得大于5公分，孔斜不大于2º。2、终孔后必须洗孔，深度必须达到设计要求,孔深误差不得大于10公分,如果验孔不合格,必须重新扫孔并冲洗干净。3、必须严格记录混凝土、卵石层、基岩深度位置及孔内溶洞、裂隙位置，并及时告知技术人员.4、段钻孔施工必须分序按孔号顺序进行，未经技术人员同意，不得施工下序孔.5、及时回答技术人员提出的有关施工方面的问题.﹒注浆施工1、钻孔验收合格后，必须及时灌浆，相邻孔不得同时灌浆。2、水灰比为1:1，为加速凝结，可加入占水泥质量3%的水玻璃，压力控制在0。5MPa，并按照实际情况作适当调整。进浆量小于1升/分时，连续灌注30分钟即可结束灌浆。如果浓浆吸浆量还是很大，应采用间歇法和加处理剂法灌浆，并及时请示技术人员确定灌浆方案。3、灌浆时必须严格按要求进行分段灌浆。止浆塞应止塞好.灌浆中，必须随时观察有无串浆、冒浆情况，如果串浆，必须将串浆孔止塞封闭，如果地层冒浆,应及时降压，限量灌入，采用浓浆闭浆法施工。4、当压力达到设计值时，严禁升压灌浆。严禁开盘用浓浆。5、其它按技术规范和现场技术人员的有关指令执行。·施工质量过程控制质量控制检查严格执行“三检一验”制，即机组内部班组自检、施工机组质检员二检、项目部质检员三检、监理工程师检查验收制度.1、机组内部班组自检机组班长、记录员控制施工孔孔深段长及灌浆时装置的正确与否、灌浆压力、结束标准等情况.对各环节、施工人员必须服从班长、记录员的安排，施工时记录员必须如实记录施工情况，确保施工质量。2、机组质检员检查控制钻孔的孔位、孔斜、方位，保证准确及时的测斜,并将资料整理分析，如发现有违反技术要求的施工方法，应及时通知施工人员纠正处理如无效上报项目部质检人员。3、终检人员对施工的全过程进行质量控制，对关键工序实施签证制度,以确保施工满足设计要求，对施工环节现场检查发现问题及时处理。对施工中出现的异常情况采取有效的措施及时处理并上报项目部.主要工序通知监理工程师验收。·注浆质量检查注浆作业属于地下隐蔽工程，直观性差，施工应严格按照设计要求和施工规范进行，由于施工规范和验评标准关于压力注浆质量评定也无具体内容,所以实际施工中一般采用开挖、钻探取芯、荷载试验、沉降观测等方法进行检测。然后对各项检测数据综合分析得出质量评价.本工程注浆质量检查采用对房屋变形及裂缝观测法，在进行注浆的同时应对房屋变形及裂缝进行检测测,确保房屋在注浆时不会出现明显变化。并设立长期的房屋变形观测点，考虑对房屋一年以内的观测的需要。路基灰土施工工艺施工工艺：路基土方施工90区和93区根据天气情况和取土坑土源的天然含水量决定是否掺灰，掺灰时路基中部灰剂量按4％控制,层厚按20cm和23cm每层控制。95区（0～40cm)按每20cm一层掺8％石灰处理，95区（40—80cm）按每20cm一层掺6％石灰处理。路基预压结束后，预压期沉降量大于10cm的路段,采用8％石灰土补填，预压期沉降量小于10cm的路段,采用二灰土补填.施工准备工作路基填筑前采用15t以上三轮压路机对下层复压1~2遍(主要是雨后施工）。用全站仪每20cm断面恢复路基中桩及施工控制桩,并在桩上用红布条或红油漆标示。施工机械应配套,主要包括：挖掘机、推土机、平板振动压路机、三轮压路机、平地机、路拌机、铧犁、旋耕机、洒水车。材料石灰：符合GB1594—79中三级以上的技术标准，尽量缩短石灰存放时间，使用前7~10天内充分消解，不能过湿成团或过干扬尘；取土坑堆放时间较长时,覆盖保护，不允许日晒雨淋.土:塑性指数为15～20的粘性土,硫酸盐含量小于0。8%，有机质含量小于10％，粒径小于10cm.水：湖荡、河沟中的天然水。取土坑取土、闷灰根据取土坑设计图示取土，由于本地区地下水位较高，天然含水量大,为了缩短土方施工周期,加快施工进度,采取在取土坑闷灰的工艺施工。先用挖机挖土堆高沥干,掺入3—4％的生石灰并翻拌1-2遍，闷灰5~7天.如遇雨天应用彩条布覆盖，减少石灰衰减。对于天然含水量较低的取土坑可不闷灰，直接堆高沥干，然后上路基，进行路拌施工。摊铺卸土取土坑取土上路前,沿路宽全幅用石灰线画10＊10米的方格。每格需土重=10＊10*h*（1+w）*p*Qh为施工层厚w为土的天然含水量p为素土的最大干密度Q为压实度标准每格需车数=每格需土重/每车土重装车时应注意每车料的数量基本相等，根据计算的每格需土车数指挥卸土。b、卸料后组织人工配合推土机摊铺，达到目视基本平整后用平板压路机稳压一遍，平地机整平，人工检查松铺厚度（+3、4),如含水量过干，要求洒水闷料，如含水量过大时，用铧犁翻晒,其含水量达到高出最佳含水量7-8个百分点时，进行二次掺灰。根据闷料后实测灰剂量,对平整好的土方进行布格补灰，此时,石灰必须是消解达7天的消石灰。沿路宽每5米布格,计栓每格石灰用量。每格石灰重量=5*5＊h*p*w每格需车数：N=每格石灰重量/每车石灰重量根据每格车数，用装载机或自卸汽车运至路基，人工撒灰,并用刮板刮平。注意事项：1、95区掺灰时灰量应比理论灰量提高一个百分点。2、方格内掺入的消解石灰按重量比转换为体积比进行控制。3、人工布灰时用刮板将石灰摊铺平整，严禁用铁锹乱撒。4、方格的大小可根据现场实际情况调整。石灰土拌合、翻晒使用路拌机或铧犁配合旋耕机，将石灰土拌合均匀，达到测无灰条、灰团、色泽基本一致。a、用铧梨翻两遍，不要翻透（留2-3CM）第二遍要翻透，杜绝夹层的形成并略破坏下层1—2CM以利于下层粘结。b、用铧梨、旋耕机“翻一旋二”往复4-6遍。c、用路拌机翻拌2遍。碾压a、碾压含水量的调节碾压含水量控制在±2％范围内,为了达到此范围，采用下列措施施工。1土提前上路基，并在路上初步凉晒。2雨天用彩条布覆盖。3拌合均匀的石灰土含水量过大时,断续翻晒.4含水量偏低时,洒水拌合，调整含水量至最佳含水量。5、在取土坑做好排水工作，降低水位，将土堆高，降低含水量。b、碾压前应对填土层的厚度和含水量进行检查，要求后方可进行碾压c、压实应根据压实试验提供的松铺厚度和压实遍数进行，并应遵遵循先慢后快，由弱振至强振的原则.直线段由两边向中间小半径曲线段,由内侧到外侧，纵向进退式进行。d、针对本标段的具体情况，碾压应按以下程序进行：平板稳压封面，平地机整平，平板静压一遍，振动二遍时速2。5km/h—4km/h，21—24T三轮碾压4—6遍,前三遍速度为1。7km/h,后遍三遍速度为2.5km/h。平板碾压时能轮迹重叠0。4—0。5米，三轮重叠后轮宽的1/2，前后相邻两区段以纵向重叠1。0—1.5米.应达到无漏压，无死角，确保碾压均匀密实。压路机碾压时，调头宜在接头外进行，最后用平板静压1-2遍，行驶速度2.5km/h。碾压成型后，立即组织报验,合格后进行下一层的施工。预压完毕后，沉降大于10cm的地段，用8%灰土补填，其施工方法同95区，关键是控制路床顶面标高和平整度。最后一层碾压合格后，人工按10米一个段面挂线用平地机再次整平复查标高,将多余的灰土刮掉、光面，多余的石灰土人工整形清运至作业段以外。养生洒水车洒水养生，(主要是夏季95区）,保持表面湿润，若不连续施工养生时间应不小7天，每次洒水后用平板压路机复压，并禁止车辆随意行驶。二、注意事项必须将取土坑中的有机质剔除，以免影响石灰土的稳定效果。根据气温和取土坑天然含水量情况，本段土方施工均采用闷灰和二次补掺石灰相结合的施工原则。振动压路机碾压时，采用倒退式，并且朝一个方向。最后施工控制层厚时，必须坚持宁厚勿薄，宁高不低，宁刮勿贴的原则.施工中随时抽查每车装量，不符要求及时调整.下层合格后，方可进行上层的施工.外观整形时以控制点进行复核。碾压前对灰剂量、含水量进行复测,最后一层碾压前还必须对标高复核.路基两侧开挖排水沟，并经常清理，确保排水畅通.95区最后一层厚度控制在12-20cm。路基填筑采用纵分段横分层的方法施工.不同作业段交接处,先填地段,应按1：5留斜坡,并压实，后续施工时，在开挖台阶填筑。若两段同时施工时，则应分层相互交错衔接，其搭接长度不小于2米。为保证路基边部的强度和稳定，施工时每侧加宽30-40cm，填土压实(不含软土路基沉降加宽值），加宽部分与路基同步填筑,严禁出现贴坡现象.外观形象：90区可有轮迹3-5mm，93区基本上没有轮迹，95区完全没有轮迹，局部弹簧土进行局部处理，大面积反弹地段必须返工处理。灰土施工时,应备好彩条布,天气变化时可对未成型路段和取土坑闷料料堆进行覆盖.灰土路基施工工艺流程图放样施工测量、试验、技术人员配合监理进行设置断面桩及控制点洒水、复压往复7天封闭除洒水车以外的交通工具，施工车辆的经过要采取防护措施。用三轮压5-6遍，前三遍1.5km/h-1.7km/h；后三遍2-2.5km/h，光轮以2-2.5km/h静压。平板压1-2遍，平地机整平2遍，挂线检查指挥平地机整平达到要求（+10，-15）挂线标明与控制点的差值，用平地机专人指挥整平，从外侧向中部进行要求（+10，-15）光轮压路机光1-2遍。稳压、精平养生整形碾压用平板稳压1~2遍，平地机整平2遍，人工检查厚度稳压用铧犁翻旋两遍，第一遍予留2~3CMB不翻透，后一遍翻透并用路拌机翻两遍用铧犁、旋耕机“翻一旋二”往复4~6遍对局部不均匀地段进行补翻检查全层位的均匀性，无灰团、灰条，颜色一致拌合、翻旋消解石灰以车记，按5米方格根据计算布灰，人工摊铺补掺石灰含水量偏底时，确定每100米洒水若干车含水量偏高时，采用翻旋降低含水量调整按每10米方格用自卸汽车运土，推土机摊铺运输、摊铺土掺3-4%的生石灰，翻拌二遍，闷料5-7天。取土坑取土、闷灰降低含水量验收路基准备工作放样施工测量、试验、技术人员配合监理进行设置断面桩及控制点洒水、复压往复7天封闭除洒水车以外的交通工具，施工车辆的经过要采取防护措施。用三轮压5-6遍，前三遍1.5km/h-1.7km/h；后三遍2-2.5km/h，光轮以2-2.5km/h静压。平板压1-2遍，平地机整平2遍，挂线检查指挥平地机整平达到要求（+10，-15）挂线标明与控制点的差值，用平地机专人指挥整平，从外侧向中部进行要求（+10，-15）光轮压路机光1-2遍。稳压、精平养生整形碾压用平板稳压1~2遍，平地机整平2遍，人工检查厚度稳压用铧犁翻旋两遍，第一遍予留2~3CMB不翻透，后一遍翻透并用路拌机翻两遍用铧犁、旋耕机“翻一旋二”往复4~6遍对局部不均匀地段进行补翻检查全层位的均匀性，无灰团、灰条，颜色一致拌合、翻旋消解石灰以车记，按5米方格根据计算布灰，人工摊铺补掺石灰含水量偏底时，确定每100米洒水若干车含水量偏高时，采用翻旋降低含水量调整按每10米方格用自卸汽车运土，推土机摊铺运输、摊铺土掺3-4%的生石灰，翻拌二遍，闷料5-7天。取土坑取土、闷灰降低含水量验收路基准备工作二、结构物台背回填施工方法回填必须在结构物隐蔽工程合格后进行。施工准备.在就近的路基上拌和6％的石灰土，其含水量调整至最佳含水量±2%范围内.并充分粉碎，拌合均匀。以背和小型结构物的两侧按规范要求开挖宽度大感动1米的台阶。两侧路基范围构造物形式底部长度(m）上部长度备注桥梁≥桥台高度≥桥台高度+搭板长含台前溜坡，溜坡需增长0.5m压实箱形式结构物≥2＊в≥2*в+搭板长（2*в+4.00）в—通道宽度(m)括号中为暗通道圆管涵≥2*ψ≥2＊ψ+4。00ψ-为管径或涵洞宽度桥台背或小型结构物两侧清理干净，用堆土机整平，振动压路机碾压密实。（若有集水应提前抽水，并挖基底翻晒掺灰处理）。在结构物上用红油漆划也分层界线，以桥施工。摊铺、平整、压实根据台背填筑的面积和层厚计算每层用土量，并换算成车数.将拌合物均匀的6％石灰土（含水量在最佳含水量±2%范围内）用装载机装车。自卸汽车运输，专人指挥卸料。人工配合推土机整平、并稳压.用平板压路机静压一遍，然后振压两遍,或用三轮压路机碾压3—5遍，对于大型机械无法压到的边角，采用平板式振动夯或手提振动压路机压实,涵洞填土±50cm内应采用轻型静载压路机压实,以达到规定的压实度。注意事项涵洞两侧的填土与压实和桥台背后与锥坡的填土与压实度对或同时进行。回填施工时，两侧必须同时对此施工，每层回填碾压厚度控制在15—18cm.必须尽量保证重型压路机碾压，碾压不到的地方必须配备手提式振动夯或平地式振动压路机进行碾压。桥台、涵洞、通道背后和涵洞顶部的压实标准，以填方基底计算比同层路基提高2个百分点。检查频率50m2检测1点，不足50m2时不小于检测1点，每点必须合格。铺设透水性垫层、铺设土工格栅透水性垫层铺设方法：应符合业主要求，并经检验合格的砂砾石和料场的下脚料等。软基施工完成经检测合格后，用推土机将地面整平,进行填前地面标高验收。用自卸汽车运料至上料区，推土机摊铺平整，层厚接边部30cm，中部按50cm控制。铺设土工布,施工土方。210国道榆林城区过境公路LJ—1合同段桥梁工程施工作业指导书复核:榆林市长盛集团210国道榆林城区过境公路LJ—1标项目经理部二〇一〇年五月目录一、编制依据 1二、工程概况 12。1工程概况 12.2水文、地质 1三、施工工期 2四、施工方案 2五、质量保证体系和措施 235.1质量保证体系 235.2质量保证措施 24六、安全保证措施 24七、环境保证措施 25八、文明施工措施 25一、编制依据（1）210国道榆林城区过境公路招标文件；(2）桥梁工程设计图及有关施工的技术标准、规范和现场实际情况并结合我们的施工条件而编制。二、工程概况2。1工程概况本标段有小桥1座。桥梁概况见下表:桥梁概况表序号中心桩号及桥梁名称孔数-跨径（孔—m）上部结构下部结构台及基础墩及基础K26+566头道河小桥21。18柱式墩、桩基础2。2水文、地质工程所在区域属中温带大陆季风性气候。特点是早晚温差大、四季分明。其主要特点为：春季气温日差较大，寒潮霜冻经常发生，并多有大风，间有沙暴；夏季暑热，雨量增多，常为暴雨，常有夏旱和伏旱；秋季多雨，降温快，早霜冻频繁,受沙漠影响，气温变化快；冬季漫长而干冷,盛行西北风。区内降雨量多集中在7—9月，占总降雨量的78%，多为暴雨，常夹有冰雹，区内年蒸发量大于降雨量。本区内风多且大，春季多4-5级西-西北风，年大风15-33天，最大达77天；年平均风速3.24米/秒，最大风力达9—10级，常掀起沙暴。该地区属黄土沟壑区，梁峁交错、沟壑密布、地面支离破碎、冲沟发育，边坡陡立。三、施工工期本工程定于2021年6月1日开工，2021年11月30日竣工.施工总工期6个月.（1）桩基施工2021年6月1日开工，2021年8月15日完工，工期2。5个月。（2）墩台施工2021年6月20日开工，2021年8月31日完工，工期2.3个月。(3)梁体预制和安装2021年6月15日开工，2021年10月31日完工，工期4。5个月.(4)桥面系2021年10月1日开工，2021年11月30日完工，总工期2个月。四、施工方案1、钻孔桩基础上述两座桥梁桩基均为摩擦桩，采用回旋钻成孔。(1)施工测量平整场地，整修道路，满足设备停放和进出要求。其后进行桩位放样及复核.根据设计图纸的测量坐标，用全站仪定出桩位中心，测放出孔位桩及护桩。经复核无误、监理工程师认可后,用表格形式交钻孔组，并注意保护现场桩位。(2)埋设钢护筒护筒内径宜比桩径大20~40cm。护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm,竖直线倾斜不大于1％。护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度为2～4m.护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。用25t汽车起重机起吊就位，测量组进行测量复核后，调整钢护筒中心使之与孔桩中心重合,用振动锤将钢护筒打至要求深度，然后在护筒外均匀对称回填粘土，分层夯实，钢护筒顶高出原地面约30cm。（3)泥浆池、沉淀池在墩位附近征地范围内开挖泥浆池与沉淀池，定期将钻碴清除并运至弃土场.钢护筒上开40×40cm的缺口，通过排浆沟与沉淀池连通。(4）泥浆调制泥浆原料采用粘土，在钻进中投放孔中，靠钻机冲击形成泥浆。根据地质柱状图和分析钻碴判断地层并决定采用适宜的泥浆比重，一般情况下粘性土层采用1.05—1。2,砂土层采用1.2-1。45。(5）钻机就位钻机就位后，要将钻头的钻尖准确对准孔位中心.具体做法是在护筒的刻痕处，用小线连成十字，钻头中心对准小线十字交叉点。(6）钻孔钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图,挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。开钻时宜低挡慢速钻进，钻至护筒以下1米后再以正常速度钻进。使用反循环钻机钻孔，应将钻头提离孔底20厘米,待泥浆循环通畅后方可开钻。潜水钻机钻孔，应按钻孔孔径和地质选择钻头，钻头切削方向应与主轴旋转方向一致。钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型,记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存,以便分析备查。经常检查泥浆的各项指标。开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后,立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可,方可进行钢筋笼下方、孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。(7）清孔清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径在监测系统进行检查,各项指标符合要求后立即进行清孔。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。(8）钢筋笼的制作与安装钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度6～8m一节制作。现场焊接须采用10d单面帮条焊接。制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记,扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度,然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上,两头需焊接牢固。钢筋骨架保护层的设置方法：钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊,每一截面上接头数量不超过50％，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”，见下图.设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个.15154.5910910骨架的起吊和就位：钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架,起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架,起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起,再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点.随着第二吊点不断上升,慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直,停止起吊.解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁.然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方,将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔,直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位,以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。在下笼过程中，将声测管牢固的绑扎在钢筋笼内测，采用φ57×3.5钢管,每根桩基设置三根声测管,环向均匀布置,接头用φ70×6.5钢管焊接，声测管接头及底部应密封好，顶部用木塞封闭，防止砂浆、杂物堵塞管道,并且在每下一节钢筋笼后，及时将声测管注满水。声测管底距离桩底100cm，即声测管底与钢筋笼底持平，声测管顶端高出桩顶50cm。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位.在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上.钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0。5％；骨架保护层厚度±20mm;骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm;骨架底面高程±50mm。挖孔桩钢筋骨架允许偏差序号项目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度±1002钢筋骨架直径±103主钢筋间距±104加强筋间距±205箍筋间距或螺旋筋间距±206钢筋骨架垂直度骨架长度1％（9)安装导管导管采用φ25—30钢管，每节2~3m,配1～2节1～1.5m的短管.钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密.导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应.使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度.导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍.导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头,设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有25～400m的空间。（10）二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度摩擦桩不大于20cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。清孔标准符合设计及规范要求，孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2％，粘度17～20s。(11）灌注水下砼灌注砼前，检测孔底沉碴厚度及泥浆指标，清孔达到规范要求且经监理工程师检查合格并签字后，拆除砂石泵，装上料斗（料斗容量满足封底后导管埋深要求），灌注砼.计算和控制首批封底混凝土数量,下落时有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后,应紧凑连续地进行，严禁中途停工.在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2~4m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深.导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快,时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中.要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入,不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升,可采取以下措施：①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小.②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时,应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度,从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力.混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土,使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时,拔管速度要慢,以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心.因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大,粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除.在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等,应指定专人进行记录.灌注砼测深方法:灌注水下砼时,应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅,导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm,重量不小于5kg.用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别.测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测.探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。2、承台及系梁施工2.1承台施工（1）基坑开挖桩身砼达到一定的强度后进行基坑开挖。在基坑开挖线以外5m处设置纵横向截水沟将地表水排入天然水沟.基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。采用挖掘机放坡开挖，坑底预留30cm人工清底。并根据地质情况,设置木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。（2)凿除桩头、桩基检测破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够.破除桩头时应用采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除,下部留有10～20cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断,以免破坏主筋。将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程,进行桩基检测。桩头凿完后应报与监理验收，并经超声波检测合格后方可浇筑砼垫层,（3）钢筋绑扎承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后,立即浇筑基础垫层砼.钢筋绑扎应在垫层砼达到设计强度75%后进行。在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。承台钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管架绑扎、定好预埋于承台内的墩身钢筋。(4)模板承台模板采用组合钢模板。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性,采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位。（5）灌注砼混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，滑槽下放混凝土,插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑环境温度昼夜平均不低于5℃或最低温度不低于-3℃，局部温度也不高于+40℃，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2。0米时，设串筒或溜槽.混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡.振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆.(6)养生在混凝土浇筑完成并且初凝后，予以洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，养生期应符合规范要求。在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响。2。2系梁施工系梁基坑开挖采用挖掘机开挖为主，辅以人工修整。将灌注桩混凝土凿至设计系梁底标高后，将桩头钢筋的杂物清除干净，调直、接长。同时测定桩柱中心,并校对桩顶标高，使其达到设计与规范要求。基坑面人工整平、夯实后，浇注混凝土垫层，垫层顶面高程与系梁底面高程相同，底板宽度与系梁宽度一致。系梁钢筋的布置须符合设计要求，并焊接牢固。系梁模板采用定型钢模板.外侧桩柱的圆模为开口圆，分为两片，在安装时合拢，圆模开口侧折线延伸，延伸部分可与系梁边模相连接.中心桩柱圆模分为两片，可直接与边模相接。圆模、边模上下通过穿螺杆、卡杆横向固定，确保桩柱与系梁平顺连接及几何尺寸.立模前将桩顶杂物清除干净。搭设钢管架绑扎、定好预埋于承台内的墩身钢筋.混凝土浇注前复核模板位置、尺寸，检查连接是否牢固，根据情况及时调整、加固.系梁与桩顶接缝按施工缝处理。浇注混凝土时必须充分振捣,并严格控制混凝土的分层厚度.浇注后的混凝土按标准进行养护。3、圆柱墩施工（1）施工准备施工前应清除并凿毛基础混凝土表面上的浮浆、放设十字线。（2）搭设脚架采用单排脚手架，四周设置直径8毫米的钢丝揽风绳.(3)钢筋绑扎在桩头上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。桥墩钢筋集中加工，现场进行绑扎，钢筋的偏差均应符合规范要求。（4)模板加工及安装①模板加工模板全部采用定型钢模板，模板套数根据桥墩数量、施工周期和工期安排确定，在工厂定点加工,一次安装浇筑。②模板安装墩身施工前应首先清理场地，并凿毛桩基顶面砼，用高压水清洗干净。模板利用吊车配合人工进行安装,其连接螺栓及扣件按规定上够数量.模板应有足够的强度、刚度、稳定性和精确的结构尺寸，板面要求平滑,接缝密贴，确保不漏浆，板面变形不大于1.5mm.(5）混凝土浇注墩身混凝土浇筑之前必须在施工场地先试浇一根立柱，试浇成功后方可进行正式浇筑。混凝士拌合采用拌合站集中拌合,砼罐车运输，拌合时严格按照砼的配合比进行配料,振捣采用插入式振捣器振捣，灌注高度大于2米时，设置串筒，以避免砼混合料从高处向模板内倾卸时产生离析。砼混合料分层进行浇筑，厚度不得超过30cm。用插入式振捣器振捣要仔细，以免漏振。振捣密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦泛浆.(6）拆模及混凝士养生：砼初凝后应及时进行洒水养护，达规定强度后方可拆模，脱摸时先松开模板的联结扣件,模板利用吊车配合人工进行拆除.拆模后,在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料,养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响。4、桥台施工（1)施工准备施工前应清除并凿毛基础混凝土表面上的浮浆、放设十字线。(2)搭设脚架采用单排脚手架，四周设置直径8毫米的钢丝揽风绳。（3）钢筋绑扎在承台上弹出钢筋的外围轮廓线,并用油漆标出每根钢筋的平面位置。桥台钢筋集中加工,现场进行绑扎，钢筋的偏差均应符合规范要求。(4)模板加工及安装①模板加工模板全部采用大块钢模板拼装，模板套数根据桥台数量、施工周期和工期安排确定，在工厂定点加工，一次安装浇筑。②模板安装桥台施工前应首先清理场地，并凿毛桩基顶面砼，用高压水清洗干净。模板利用吊车配合人工进行安装，其连接螺栓及扣件按规定上够数量.模板应有足够的强度、刚度、稳定性和精确的结构尺寸，板面要求平滑,接缝密贴，确保不漏浆，板面变形不大于1.5mm。（5）混凝土浇注混凝士拌合采用拌合站集中拌合，砼罐车运输，拌合时严格按照砼的配合比进行配料，振捣采用插入式振捣器振捣，灌注高度大于2米时，设置串筒，以避免砼混合料从高处向模板内倾卸时产生离析。砼混合料分层进行浇筑，厚度不得超过30cm。用插入式振捣器振捣要仔细，以免漏振.振捣密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦泛浆.（6)拆模及混凝士养生:砼初凝后应及时进行洒水养护，达规定强度后方可拆模，脱摸时先松开模板的联结扣件，模板利用吊车配合人工进行拆除。拆模后,在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响.5、盖梁及台帽在墩柱上固定好焊有牛腿的钢抱箍,在特制钢牛腿上架设两根Ⅰ45a工字钢纵梁作承力结构，两根工字钢间用拉杆连接，在工字钢顶面横铺15×20cm方木，间距0.2m,然后在其上铺设底模，形成作业平台。在平台上绑扎钢筋，立侧模和端模，模型采用整体钢模,加固后浇筑混凝土。混凝土采用输送泵在整个平截面内水平分层、一次性浇筑完成。6、预应力空心板预制全段布置1个预制场,其位置和生产任务在前面已叙述。生产进度根据桥梁下部结构完成量而定，既保证不滞后桥梁下部,又保证生产出的梁片在60天以内架设完毕。场内布置如下表:预制场名称作业线数量(条）每条作业线生产能力预制场48056.1张拉台座制作台座是先张法施加预应力的主要设备之一,它承受预应力筋在构件制作时的全部张拉力.台座必须在受力后不倾覆、不移动、不变形.台座要有足够的刚度、强度和稳定性，以免因台座的变形、倾覆和滑移而引起预应力值的损失，以确保先张法生产构件的质量。台座的抗倾覆系数不应小于1.5,抗滑系数不应小于1.3.张拉台座要求使用框架式台座。此类台座由纵梁、横梁、横系梁组成框架,承受张拉力.采用钢筋混凝土在现场整体浇筑。底板应选择在硬地基上，若有局部软土需要处理，压实整平后铺设砾石层，浇注混凝土底板。底板高要严格控制，要求底版平整、光滑,表面平整度控制在2mm以内，即可直接做底模板.（1)张拉台座的布置预制场分为预制区、存梁区、搅拌站、仓库、钢筋制作区及生活区。预制区布置4条独立的作业线,每条作业线有4个台座.整个预制场理论上满负荷可生产空心板梁80片/月。(2）张法台座的施工①预制场基础的处理预制场在台座开始施工前，先用推土机将农田的表土清除30cm,在台座范围内用砾石回填40cm，使台座的基础比四周的原地面稍高，用压路机碾压密实，并在横向与纵向距台座5m的地方挖好排水沟，这样就能使在雨天及养生用水可以顺利地排出台座，不至于积聚于台座周围，影响施工作业.②台座两端的施工台座的张拉端及锚固端的混凝土因其体积较大，可采用片石混凝土。需要注意的是，在张拉端台座与砂箱接触的位置,应预埋厚2cm的钢板，钢板上应焊接钢筋伸入张拉端台座内部，使砂箱所受的张拉力能均匀地传到台座上，使该部位不会因局部压力过大而产生混凝土破坏。锚固端则应在台座上预埋焊接固定钢横梁的钢板，所有预埋钢板的位置均应预埋准确。③传力柱的施工因混凝土传力柱为细长受力构件，施工顺直度的好坏，将会影响到台座的受力性能。因此，在混凝土传力柱施工时，应使用全站仪观测传力柱模板的顺直度。传力柱内的钢筋可分节段制作，再运至开挖好的基础内进行焊接连接，以保证钢筋顺直。④系梁的施工传力柱间横向设置4道混凝土系梁，系梁底面标高应比传力柱底面低25cm，钢筋配置与传力柱相同。在与传力柱相交处，系梁钢筋应伸入传力柱的钢筋，以使台座连成一个整体.⑤钢绞线在两端的限位装置钢铰线在张拉完成后,钢铰线的轴心应与传力柱的轴心基本在一条直线上.因此，钢铰线在张拉端及锚固端的限位装置应定位精确。⑥观测点的设置为便于对台座的各部分的受力情况进行分析,在每个台座的传力柱上每隔20m设置了一个观测点，张拉端及锚固端横向也设立3个观测点，每个观测点均用φ18mm的Ⅱ级钢筋预埋入混凝土内，并作好明显的标记。⑦台座混凝土强度达到100%后，才能进行空心板梁的生产。在生产阶段,当一个台座满负荷生产时，对传力柱的起拱度、轴线变形及位移量进行观测,并对张拉端及锚固端的纵向滑移进行观测。6.2模板与预应力筋的制作(1）模板制作要求地基不产生不均匀沉陷，底板制作必须平整光滑、排水通畅。预应力筋放松,梁体中段起拱，两端压力增大，梁体端部的底模板应满足强度和重复使用的要求。端模预应力筋孔的位置要求准确，安装后与定位板对应的力筋孔要求均在一条直线上。由于施工中实际上存在偏差，力筋张拉时筋位有移动,制作时端模力筋孔径可按力筋直径增大2㎜～4㎜，力筋孔水平向还可以做成椭圆形。先张法制作预应力板梁，预应力钢筋放松后板梁压缩量为1‰，为保证梁体外形尺寸，侧模制作时要增长1‰.(2)预应力筋制作要求预应力筋下料长度按计算长度、工作长度和材料试验数据确定，采用钢绞线，在台座张拉端和锚固端尽量用拉杆和连接器代替预应力筋,以减少预应力筋的工作长度；长度为6m及小于6m先张构件的钢丝组成张拉时，下料长度的相对误差不得大于2mm。穿钢绞线.将下好料的钢绞线运到台座的另一端，先张法是把钢绞线向前推的方法穿束。纲绞线穿过端模及塑料套管后在其前端安引导工具，以利于纲绞线沿直线前进。引导工具就是一个钢管，前端做成圆锥形状。穿束前各孔眼应统一编号，对号入座，防止穿错孔眼。对于非标准梁板，施工时应根据其实际梁长进行预制,预应力筋相应加长,预应力筋的有效长度不变.6.3张拉程序与操作（1）张拉前的准备工作对于长线台座,预应力筋或者预应力筋与拉杆、力筋的连接，必须先用连接器串联后才能张拉。采用一端张拉，另一端在张拉前要设置好固定装置。张拉前应先安装定位板,检查定位板的力筋孔位置和孔径大小是否符合设计要求，然后将定位板固定在横梁上.在检查预应力筋数量、位置、张拉设备和锚具后,方可进行张拉.（2）张拉工艺先张法施加预应力工艺是在预制构件时,先在台座上张拉力筋,然后支模浇筑混凝土使构件成型的施工方法.先张法张拉预应力筋，分为单根张拉和多根张拉；单向张拉和双向张拉。单根张拉设备比较简单,吨位要求小,但张拉速度慢,张拉的顺序应不至使台座承受过大的偏心力。多根张拉一般需要两个大吨位千斤顶,张拉速度快。数根预应力筋张拉时，必须使它们的初始长度一致，张拉后每根力筋的应力均匀。因此,可在预应力筋的一端选用螺丝杆锚具和横梁、千斤顶组成张拉端，另一端选用墩粗夹具为固定端,这样可以利用螺丝杆的螺帽调整各根力筋的初始长度。持荷5min①持荷5min钢绞线0→初应力→1。05бk→бk（锚固）。对于夹片式等有自锚性能的锚具，当使用低松弛预应力筋时张拉程序为：0→初应力→бk（持荷2min）。②断丝、断筋张拉时预应力筋的断丝、断筋数量不超过下表中的要求：项次类别检查项目控制数1钢丝、钢绞线同一构件内断丝数不得超过钢丝总数的比例1％2钢筋断筋不容许钢筋的绑扎工作应在张拉8小时完后进行,确保安全。(3）一般操作①调整预应力筋长度采用螺丝杆锚具，拧紧端头螺帽,调整预应力筋长度,使每根预应力筋受力均匀。②初始张拉一般施加10%的张拉力,将预应力筋拉直,锚固端和连接器处拉紧，在预应力筋上选定适当的位置刻画标记,作为测量延伸的基点。③正式张拉采用一端固定，一端多根张拉时，千斤顶必须同步顶进，保持横梁平行移动，预应力筋均匀受力。分级加