引桥承台施工作业指导书优秀资料

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内蒙古准兴重载高速A1标柳林滩黄河特大桥引桥承台施工作业指导书(可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）东岸引桥承台施工技术方案山东黄河工程集团内蒙古准兴重载高速公路A1标项目经理部二O一二年九月内蒙古准兴重载高速A1标柳林滩黄大桥东岸引桥承台施工技术方案编制目的为了规范施工程序，严格控制施工过程，保证工程质量和施工安全，特对承台各工序施工制定如下施工技术方案，请严格遵照执行;如有不足和需修改完善之处，请及时指出,以便及时改正,使施工技术方案更科学合理地服务于施工一线。适用范围及部门本施工技术方案适用于东岸引桥承台施工，适用于各部门及东引桥作业队。三、主要技术指标(1）左右幅承台分离,单个承台尺寸为：10.4m×10.4m×3m,承台间的间距为397.5cm，桩头伸入承台10cm，为C35混凝土.(2）承台保护层厚度5cm为承台边缘至9号、2’号钢筋的中心，实际施工时,首先要确保承台的净保护层厚度为5cm（强制指标)（3)承台底部为1层φ10的钢筋网片（设置在桩头位置）及2层束筋，2根并排绑扎成束。(4）桩头钢筋、墩身预埋钢筋与承台钢筋发生干扰时，可适当调整承台钢筋。（5)垫层厚度取10cm，采用C15混凝土，垫层平整度控制在四、施工工艺及质量要求4.1施工工艺流程测量放样→基坑开挖→桩头破除、桩位复测及桩基声测→基坑清理及垫层浇筑→钢筋绑扎及降温管安装→模板安装→混凝土浇筑→拆模、混凝土降温及养护。承台施工工艺流程见下图。施工测量放样机械开挖基坑、人工清理基底、垫层浇筑凿除桩头、桩基检测合格不合格自检后报工程师审批安装钢筋及模板钢筋制作自检后报工程师审批搅拌站砼拌合承台砼浇筑试件制作拆模、砼养护采取补救措施不合格报工程师审批强度测定合格进入下道工序4.2施工准备工作(1）测量放线用全战仪放出承台边桩,并用石灰线洒出承台边线.（2）基坑开挖由于承台开挖深度浅,且无地下水，承台开挖时，可不放坡,采用机械开挖和人工清基的形式，在开挖至基坑底设计标高20cm左右，采用人工找平至设计标高.（3)桩头凿除根据图纸及规范要求，找准桩顶标高后,在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够(保证桩头伸入承台10先将控制线以上混凝土保护层剔除，直至剔出主筋,注意避免剔伤主筋和声测管，再用空压机对桩体全部剔除。注意在剔桩头过程中，不得破除到标高控制线以下，不得将主筋弯曲超过30度以上，不得只从一个方向开始破除,应从四个方向向内破除.破除桩头时应用采用空压机结合人工凿除，凿除残余松散层和薄弱砼层，上部采用空压机凿除，下部留有10～20cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼，严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断,以免破坏主筋。桩身处理.将破除的混凝土块清理干净，然后用人工凿除并清顶。桩头要平整，不得凸凹不平，凿桩完毕后，用钢丝刷清理松动的粉尘后，用水清洗。桩头锚固钢筋处理:将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状（与竖向成150夹角）,再按设计图纸要求，增设外侧螺旋筋。复测桩顶高程，进行桩基检测.桩头凿完后应报与监理验收，并经超声波检测合格后方可浇筑砼垫层。(4）垫层浇筑垫层采用厚10cm的C15号砼，垫层长、宽为25.2m×10。8m（左右幅承台总尺寸为24。775m*10.4m）,四周与中间打好水平控制桩，用4m铝合金直尺找平，平板振动器振动，人工找平，平整度控制在4.3钢筋制作与安装（1）承台钢筋制作安装钢筋采用在钢筋厂加工成半成品，现场绑扎安装的方法施工。首先对承台位置进行测量放样,用墨线弹出承台轮廓线,再用钢尺画出每根钢筋的具体位置，用墨斗进行连线，按照连线进行钢筋的布设。承台钢筋一次绑扎成型,在第一层钢筋网底部放置混凝土垫块,强度不低于原设计标号。在钢筋安装过程中，桩基钢筋与承台钢筋的位置冲突时,可适当调整承台钢筋。在钢筋施工时，各种施工预埋件在承台预埋时，均设置安装定位框，与承台钢筋位置冲突时，适当调整承台钢筋，以保证预埋构件的准确位置。主筋可采用搭接焊或套筒连接,主筋接头质量要严格按照《公路桥涵施工技术规范》或《滚扎直螺纹钢筋连接接头》(JG163-2004）进行控制，同一断面钢筋接头数量不得超过总截面的50％。其余钢筋均按《公路桥涵施工技术规范》进行搭接或焊接，焊渣必须清理干净。钢筋机械连接主要工艺：对钢筋端部削平—切削螺纹—-滚丝——进行连接套筒-—连接钢筋。钢筋丝头加工：a）按钢筋规格所需的调整试棒调整好滚丝头内径最小尺寸；b）按钢筋规格更换定位盘，并调整好剥肋直径尺寸；c）调整剥肋挡块及滚扎行程开关位置，保证剥肋和及滚扎螺纹的长度;d）装卡钢，开动机械进行剥肋及滚压加工。钢筋丝头加工时,钢筋端部不得有弯曲，出现弯曲时应调直后再进行加工.钢筋下料时宜采用砂轮锯等工具，不得采用电焊、气割等切断。端面平整并与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲。使用水溶性切削润滑液，不得使用油性切削润滑液，也不得在没有润滑液的情况下加工。加工完毕后立即用套筒拧紧，防止损坏丝头。墩身钢筋预留钢筋数量较多,在绑扎前定出墩身中心线，墩身深入承台内部的预留钢筋与承台顶面钢筋焊接牢固。墩身预埋钢筋顶部接头应按照规范要求错开(不少于35d)，同一断面钢筋接头数量不得超过总截面的50%。（2）冷却水管制作和安装承台冷却管采用导热性好、并有一定强度的φ38×2.5mm,冷却管布置2层，根据承台的尺寸，每层冷却管设置2个进水口,2个出水口。平面分布间距为1.0m，详细冷却管布置见附图。4.4模板安装承台施工采用组合钢模板.根据现场已有的小模板尺寸1.5*1.05m，高度方向设置2块*1。5m,为了提高模板的整体性，模板外侧设置4层水平带（2][10），底、顶部各1道,中间设置2道.对拉杆采用ф20mm圆钢，圆钢外露端现场套丝,对拉丝杆可与承台的内部纵横向水平筋焊接成通长对拉(需根据背带布置距离与水平钢筋的层距确定），用螺栓加固。可每隔一道对拉杆设置一道竖带,对拉杆竖带可采用2]［10或方木。模板外侧与基坑壁四周用钢管支撑加固,确保浇筑过程中不变形。为了防止浇筑过程中模板底部漏浆（基坑底部不平整等原因导致模板底部存在缝隙),在模板外侧底部四周可用混凝土进行密封处理。模板表面清除干净，均匀涂刷脱模剂,为防止漏浆，模板拼接缝贴双面胶带或采用橡胶条填塞。模板安装注意轴线、垂直度、结构尺寸等指标的控制。模板拆除要在砼达到2.5MPa时进行，拆时要保证砼的棱角不致破坏，一次性的对拉丝头要及时切除掉，拆除模板要及时清理刷油，堆放整齐，以备后用.4.5承台大体积混凝土施工（1)、承台混凝土配合比设计承台混凝土采用C35，施工工艺采用溜槽浇筑或者混凝土地泵。因为水泥用量的多少直接影响着水化热的多少及混凝土的温升，所以选择合适的配合比就非常重要.承台C35混凝土配合比水泥(Kg)粉煤灰（Kg）中砂(Kg)碎石（Kg）水（Kg）外加剂（Kg）27713177210651554.08、“双掺"技术“双掺”技术是指为改善混凝土的性能，同时掺加粉煤灰和外加剂。对于大体积混凝土,粉煤灰取代了部分水泥,使得混凝土的水化热降低，可有效的防止温度裂缝。粉煤灰采用磨细Ⅱ级粉煤灰，外加剂采用优质的高效缓凝减水剂。、混凝土原材料水泥承台C35混凝土采用P.O42。5普通硅酸盐水泥。粉煤灰粉煤灰宜采用磨细Ⅱ级粉煤灰,其参考品质指标如下表:粉煤灰指标表指标细度烧失量需水量比（%）SO3含水量(％）参考值≯8≯8≯105≯3≯1细集料细集料采用中砂,要求级配良好,质地坚硬,细度模数在2。3～3。0之间.(按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000)。粗集料粗集料采用碎石，石子粒径为5～40mm连续级配.（按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）。外加剂外加剂采用缓凝型高效减水剂，其加入量要根据试验来确定,其作用为保证在浇筑上层混凝土时下层混凝土不至于初凝，和延缓混凝土内部温度峰值出现.拌合用水拌合水采用经过处理的黄河水，符合混凝土拌合标准。（2)、混凝土浇筑承台混凝土用1台2m3、1台2m3的混凝土搅拌站拌合，并采用托克托县的商品混凝土作为备用混凝土，浇筑混凝土垂直距离大于承台混凝土浇筑时混凝土振捣采用梅花型插入振捣器,按作用半径确定插棒间距。混凝土浇筑顺序由上游至下游再由下游向上游往复循环浇筑。全断面一次浇注完成，分层厚度不大30cm.混凝土冷却随着浇筑速度进行，在每层混凝土浇筑覆盖后开始通水冷却，控制好冷却水的流速及进出口水温.（3）、混凝土养护混凝土浇筑完毕，初凝后及时储水养护,并利用布置在混凝土内部的冷却管进行水循环冷却，通水时间一般为7天左右，具体根据混凝土温度确定.混凝土抹压后，当人踩在上面无明显脚印时，随即用塑料薄膜覆盖严实，不使透风漏气、水分蒸发散失并带走热量。且在薄膜上盖两层草包保湿保温养护，以减少混凝土表面的热扩散，延长散热时间,减少混凝土内外温差，防止承台表面产生裂纹。（4)、承台混凝土施工应注意事项1）、因混凝土方量较大，施工前认真检查拌和设备，并进行调试,保证施工过程连续性.2)、承台施工前，对施工人员进行技术交底，熟悉施工工序，将人按区划分到位，责任明确，并在两区交界处互相监督,防止出现漏振现象。4）、混凝土到标高后，指派专人负责找平，防止混凝土表面出现收缩裂缝,进行二次收浆找平。5）、严格控制分层厚度及前后两层浇筑距离,每一区内的工人应及时移动溜槽，出现混凝土堆积后，及时用振动棒配合铁锹将混凝土摊平.6）、因为钢筋密集，在施工中要严格要求混凝土的振捣质量,保证其密实性和均匀性，防止出现过振、漏振现象。7）、混凝土终凝后及时覆盖两层草袋养护，防止因养护不到位出现收缩裂缝.8)、混凝土施工一开始就对散热管通水，通水不得间断，一般为7天，具体通水时间根据混凝土确定。自施工开始就派专人对散热管编号测温并做好详细记录为下一次施工积累数据并验证理论计算的准确性，及时调整水温。9）、严格控制预留墩身钢筋的位置.（10）混凝土浇筑前,承台内的杂物必须用水冲洗干净。五、质量控制标准钢筋安装实测项目项次检

查

项

目规定值允许偏差检查方法和频率权值1△受力钢筋间距（mm)两排以上排距±5尺量：每构件检查2个断面3同排梁、板、拱肋±10基础、锚碇、墩台、柱±20灌注桩±202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）±10尺量：每构件检查5～10个间距23钢筋骨架尺寸（mm）长±10尺量：按骨架总数30%抽查1宽、高或直径±54弯起钢筋位置（mm)±20尺量:每骨架抽查30％25△保护层厚度（mm)柱、梁、拱肋±5尺量：每构件沿模板周边检查8处3基础、锚碇、墩台±10板±3套筒接头性能检验指标单向拉伸强度f0mst≥f0st或≥1。15ftk高应力反复拉压强度f0mst≥f0st或≥1.15ftk残余变形U20≤0。3mm极限变形ε≥0.04大变形反复拉压强度f0mst≥f0st或≥1。15ftk残余变形u≤0.01mm残余变形U4≤0。3mm且U8≤0.6mm承台实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度（MPa）在合格标准内公路工程质量检验评定标准：附录D检查32尺寸（mm）±30尺量：长宽高检查各2点13顶面高程（mm)±20水准仪：检查5处24轴线偏位（mm）15全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点2模板安装的允许偏差项目允许偏差（mm）模板标高基础±15柱、墙和梁±10墩台±10模板内部尺寸上部构造的所有构件+5，0基础±30墩台±20轴线偏位基础15柱或墙8梁10墩台10装配式构件支承面的标高+2，—5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，0支架和拱架纵轴的平面位置跨度的1/1000或30曲线形拱架的标高（包括建筑拱度在内)+20，－10六、安全文明施工要求1.加强宣传教育工作,强化安全意识，建立安全保障体系，使安全工作制度化，教育经常化.坚持定期的安全教育和不定期安全巡查制度，设立安全监督岗，支持和发挥安全员的作用。2。施工作业区要确保用电安全，突出强调劳动安全，防护用具的佩戴，进入施工现场必须佩戴安全帽。3.施工前必须向施工人员进行安全技术交底。4。基坑开挖时,基坑土置于距基坑开挖边线不小于3m处,以免基坑侧壁受压造成坍塌。5.挖掘机施工过程中现场有专人指挥土方运输、调配，在挖掘机旋转半径范围内，严禁有作业人员。6.夜间施工时，现场必须有符合操作要求的照明措施。七、附图冷却管施工图静压法施工预应力管桩作业指导书1．适用范围适用于XX公司预应力管桩施工.2．作业准备2.1技术准备2。1.1熟悉图纸,进行管桩施工技术交底。2。1。2绘制桩位布置图，对桩位进行编号。2。1.3对进场的管桩质量验收.2。1.4对上道工序验收后，才能进入下道工序。2.2人员配备：每台静压桩机配备7人，其中管理人员2人，机长1人，电焊工2人起重工1人记录及测量1人.2。3设备及工器具配置：静压桩机1台，电焊机2台,经纬仪1台,水准仪1台，锤球1个，锯桩器1台。静压桩机增加时,其他设备及工器具根据需要增加。2。4材料、试验:根据设计要求的预应力管桩类型及时向厂家购买预应力管桩，要求在管桩进场的时提供产品合格证、材质单等质量保证资料。管桩进场后再检查有无开裂，桩端承力板有无脱空等。3技术要求3。1施工前，首先对进场预应力管桩的质量进行逐根检查，具体要求见（7材料要求）.管桩必须具有出厂合格证和产品说明书。3.2施工前按照设计要求进行试桩（不少于2根）。静压桩时做好静压桩记录，静压桩标准以达到桩端持力层、最后依静压力值作为控制标准.确定各项施工工艺参数和检验桩的承载力,试桩达到设计要求承载力后,进行大面积施工。3.3根据插打预应力管桩的具体位置结构基底处理要求，绘制整个静压管桩施工顺序的桩位编号图。3。4确定施工方案、压桩顺序。压桩顺序一般情况下应根据桩的入土深度、管桩规格,依照先长后短、先大后小及先里后外的原则进行。采用的静压桩顺序应尽量减少挤土以及对周围设施的不良影响。4施工程序与工艺流程4。1工艺流程预应力管桩施工工艺流程图原地面处理测量放样桩机就位第一节桩就位，对中调直压桩第n节桩起吊，对桩调整送桩接桩压桩至要求终压值（或桩长）中间检查验收移至下一桩位4。2施工流程施工流程为：施工准备→试桩→确定工艺→测量定位→桩机就位→对中调直→静压桩→接桩→再静压桩→送桩→静压至设计深度→检验验收。5施工要求5.1施工准备施工前对预应力管桩种类应进行核实,使用材料及技术条件应符合设计要求.压桩前对管桩质量进行检验.5.1.1管桩试桩在预应力管桩施工前要进行试桩。静压桩机施工通过试桩来确定静压桩设备及工艺。施工试桩时认真做好施工记录，复压记录及试桩的检测记录.5。1.2管桩的存放①堆放场地应平整坚实；②应按桩的规格、长度及施工流水顺序分别堆放；③宜采用“即用即送”的组织方法进行供桩，减少二次搬运及堆放；④宜单层堆放；叠层堆放时,堆放层数不宜超过4层；⑤叠层堆放时，必须在底层桩下设置二道贴地垫木，位置分别在桩身两端0.2L处。层与层之间可不设置垫木，但底层边缘处的静压管桩应用木塞塞紧或用拉条拉紧,防止管桩滚动.5.1。3取桩应符合下列规定：①抱压式压桩机使用的桩，可用压桩机上吊机取桩；顶压式压桩机使用的桩，需另配备吊机进行取桩;对于叠堆层数不超过2层的管桩,可拖拉取桩；③叠层堆放超过2层时，应采用吊机取桩，严禁拖拉取桩。5。2施工工艺5。2.1静压桩施工①压桩顺序，应遵循减少挤土效应，避免管桩偏位的原则。先深后浅，先大后小;应尽量避免桩机反复行走，扰动地面土层；送桩、接桩方便。工程桩施工中经常检查，有无因挤压情况造成桩位偏移。②静压桩施工质量由第一节管桩控制.首先要调平机台，管桩压入前要准确定位、对中。第一节管桩下端安装钢桩尖.第1节管桩插入地面时的垂直度偏差不超过0.3%，在压桩过程中，用经纬仪和吊线锤在互相垂直的两个方向，监控桩的垂直度，其垂直度偏差不超过0。5%。测量人员对压桩进行全程监控测量,并随时对桩身进行调整、校正，以保证桩的垂直度。③合理调配管节长度，尽量避免接桩时桩尖处于或接近硬持力层。每根桩的管桩接头数不宜超过3个;接桩焊接采可采用二氧化碳气体保护焊，也可采用手工电弧焊。焊接时先四点对称点焊，再满焊工艺,焊接时应保持桩的垂直度，桩偏斜时可在焊缝处填塞薄铁片处理。焊后应等焊缝冷却后再静压施工.焊缝冷却时间不少于8分钟。④在压桩过程中,静压桩基不能悬空，应随时检查压桩压力、压入深度，当压力表读数突然上升或下降时，应停机对照地质资料进行分析，查明是否碰到障碍物或产生断桩等情况.如设计中对压桩压力有要求时，其偏差应在±5%以内。遇到下列情况之一时，应暂停压桩，并及时研究、处理：

a压力值突然下降，沉降量突然增大;

b桩身混凝土剥落、破碎；

c桩身突然倾斜、跑位，桩周涌水;

d地面明显隆起，邻桩上浮或位移过大；

e按设计图要求的桩长压桩，压桩力未达到设计值；

⑤桩压好后桩头高出地面的部分应及时截除,避免机械碰撞或将桩头用作拉锚点。截除应采用锯桩器截割，严禁用大锤横向敲击或扳拉截断。桩顶标高与设计标高相差±10㎝时不处理，直接使用此桩。桩顶与基础连接采用10G409预应力混凝土管桩图集。⑥预应力管桩的成桩的垂直度偏差应不大于1％.⑦应逐根检查压桩记录，确保压桩记录的真实性。5.2。2终压

①正式压桩前，应按所选桩机型号对预应力管桩进行试压，以确定压桩的终压技术参数。②其终压的技术参数一般采用双控，根据设计要求，采用以桩长控制为辅、静压力控制为主。③终压后的桩顶高程，应用水准仪认真控制，其偏差为±50mm。④终压力值不小于单桩承载力值的两倍。⑤成桩24小时后复压时，桩长短于9米的桩需复压3次，桩长大于9米的桩复压1次。复压时间为3-5秒。6劳动组织6。1劳动力组织方式：采用劳务分包作业。6。2施工人员应结合试桩确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。每台桩机人员配备表管理人员2人机长1人电焊工2人起重工1人记录、测量人员1人合计7人7材料要求管桩及管桩的外观质量及各部位尺寸允许偏差严格执行国家标准《先张法预应力管桩》（GB13476—2021）中的有关技术质量要求.管桩桩身混凝土必须达到设计强度及龄期（常压养护为28天，压蒸养护为1天)后方可沉桩。管桩外观质量的验收标准检查项目质量要求粘皮和麻面局部粘皮和麻面累积面积不大于桩身总表面积的0。5%，其深度不大于10㎜，允许做有效的修补桩身合缝漏浆合缝漏浆深度小于主筋保护层厚度，每处漏浆长度不大于300㎜，累计长度不大于管桩长度的10％，或对称漏浆的搭接长度不大于100㎜,允许做有效的修补局部磕损磕损深度不大于10㎜,每处面积不大于50㎝2，允许做有效的修补内外表面露筋不允许表面裂缝不允许出现环向或纵向裂缝，但龟裂、水纹及浮浆层裂纹不在此限端面平整度管桩端面混凝土及主筋镦头不得高出端头板平面断筋、脱头不允许.但当预应力主筋采用钢丝且其断丝数量不大于钢丝总数的3%时除外桩套箍凹陷凹陷深度不大于10㎜，每处面积不大于25㎝2内表面混凝土坍落不允许桩接头及桩套箍（钢群板）与混凝土结合处漏浆漏浆深度小于主筋保护层厚度,漏浆长度不大于周长的1/4，允许作有效的修补空洞蜂窝不允许其他离心成型后废浆液应倒清管桩的尺寸验收标准检查项目允许偏差值（㎜)质检工具及量度方法长度+0。7%L—0。5％L采用钢卷尺端部倾斜≤0。5％d将直角靠尺的一边紧靠桩身，另一边紧靠端面，测其最大间隙外径≤600+5—4用卡尺或钢尺在同一断面测定相互垂直的两直径，测其最大间隙＞600+7—4壁厚正偏差不限-5用钢直尺在同一断面相互垂直的两直径上测定四处壁厚，取其平均值保护层厚度+10—5用钢尺,在管桩断面处测量桩身弯曲度L/1000将拉线紧靠端头板，测其间隙处距离端头板平整度2用钢卷尺或钢直尺8．设备机具配置8.1静压管桩设备配置序号名称型号单位1静压桩机满足静压管桩施工1台2电焊机NB3502台3经纬仪J61台4水准仪S31台选择静力压桩机参数表压桩机型号项目160-180240—280300—380400—460500—560最大压桩力(KN）1600-18002400—28003000—36004000-46005000—5600适用的管桩规格（㎜)D300—D400D300—D500D400-D500D400-D550D500—D600单桩极限承载力（KN）1000—20001700-30002100-38002800-46003500—5500桩端持力层中密―密实砂层、硬塑―坚硬粘土层、残积土层密实砂层、坚硬粘土层、全风化岩层密实砂层、坚硬粘土层、全风化岩层密实砂层、坚硬粘土层、全风化岩层、强风化岩层密实砂层、坚硬粘土层、全风化岩层、强风化岩层桩端持力层标贯(N)20-2520-3530—4030—5030—55穿透中密、密实砂层厚度（m）约22-33-45-65-8质量控制及检验9.1质量控制成桩的允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）1桩身垂直度1％2截桩后的桩顶标高±103桩顶平面柱下单桩80单排或双排条型桩基（1)垂直于条形桩基纵向轴的桩（2)平行于条形桩基纵向轴的桩1001504结构基础桩数为2――4根的桩1005结构基础桩数为5――16根的桩周边桩中间桩100D/3或150两者中较大者6结构基础桩数多于16根的桩(1)最外边的桩(2)中间桩150D/29。2质量检验施工结束后应进行单桩承载力检测,检测数量不少于同一条件下，桩基总数量的1%,且不应少于3根.检测时沉降量不大于20㎜.预应力管桩承载力值表规格外径（㎜）壁厚（㎜）桩身竖向承载力设计值（KN）单桩坚向承载力最大特征值（KN)单桩竖向极限承载力（KN）PHC管桩300701271941188240095228816953390500100315823394678125370127415482PC管桩3007097472114424009517521298259650010024191792358412528352100420010．安全及环保要求10。1施工人员进入现场必须配戴安全帽、穿工作服，严禁穿拖鞋进入现场。10.2起重机作业前，应对转动部位进行润滑，检查部件紧固程度，钢丝绳是否磨损。10。3起重臂下严禁站人，重物停在空中时驾驶员不得离开操作室。10.4停止作业时，短履需运行到桩机中间位置，停落在平整地面上,其余油缸回程缩进.切断电源，操作人员方可离开桩机。10.5施工完毕的桩的桩头要加盖,以防行人或杂物等掉陷。10.6经常检查吊车缆绳是否完好无损，管桩捆绑起吊是否可靠，避免滑落伤人损物.10.7经常检查用电安全，包括低压照明用电.10。8桩基所用废弃油料要及时收集妥善处理.弱膨胀土路基施工控制要点

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膨胀土概念

膨胀土是在自然地质过程中形成的一种多裂缝并具有显著胀缩特性的土体,它的成分主要是由强亲水性矿物（蒙脱石和伊利石）组成。膨胀土吸水膨胀、失水收缩，并有反复变形的性质以及土体中杂乱分布的裂缝，对工程结构物具有严重的破坏作用。特别是对高等级公路路基工程和大型结构物所产生的变形破坏作用，往往具有长期、潜在的危险。因此，膨胀土问题己受到公路工程学科专家和工程技术人员的普遍关注，从不同角度、途径和目的进行试验研。

2

膨胀土的特征和特点

在交通部部颁现行《公路路基设计规范》（JTJ013-

95)中采用粘粒含量小于2μm的百分比和自由膨胀率及膨胀总率三个指标，把膨胀土分为强膨胀土、中膨胀土和弱膨胀土三个级别。膨胀土的工程特性大致可以归纳胀缩性；崩解性;多裂隙性；超固结性;风化特性；强度衰减性

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膨胀土路基施工技术要点

一般情况下膨胀土不宜作为高等级道路路基填筑材料，但是若由于道路所经膨胀土地区常常因路线长，膨胀土分布范围广，难以选到非膨胀土填料时，需要改善膨胀土特性,满足路基施工基本要求.国内外的工程实践普遍认为：

膨胀土中水分的迁移变化将导致湿胀干缩变形,并使土的工程性质恶化。保证建筑物稳定的关键问题是如何防水保湿，保持土中水分的均匀分布和相对稳定.采用石灰改良膨胀土是有效的，且比较经济可行。

根据国内公路部门在膨胀土地区已有的经验教训,参考国内土建部门的工程经验以及部分国外公路施工的经验,为保证高等级公路路基的稳定，建议在施工过程中主要控制以下几个要点。

3。1

路基填料

膨胀土不宜用作路基填料，特别是强膨胀更不宜用来填筑路基。必须利用膨胀土作填料时，要考虑以下方案：

最好选用膨胀性较弱的土，亦可采用外仓路堤方案,内填膨胀土，外仓非膨胀土或经处治的膨胀土。不得己全用膨胀土填筑时，应将膨胀性较强的土填在最下面，膨胀性弱的土填在上面，同一种土填在同一层次上，且厚度要均匀，以免引起不均匀变形。

3.2

路基断面

路基断面设计总的要求是减少或消除膨胀土湿胀干缩的有害影响，以减轻或避免路面土基系统容易出现的季节性波浪变形。措施是防水保湿，保持土基中水分为均匀分布和相对稳定，减少水分迁移变化，特别是路幅内水分的不均匀变化,为此应考虑以下几点.

3.3

路基排水

路基排水设施的完善程度，对于膨胀土地区公路路基路面的稳定具有特殊的重要意义。如能做到防水保湿，则可消除膨胀土湿胀干缩的有害影响。为此，应注意以下几点：

(1）精心设计排水设施，形成良好排水网系,以使危害路基路面稳定的地面水、地下水能顺畅排走，防止地面水冲蚀路基，积水浸泡路基和地下水浸入路基。

（2）所有地面排水沟渠,特别是近路沟渠,均应铺砌和加固，以防冲、防渗。

（3)在水位较浅的地区，可通过设置横向盲沟将地下水引至道路两侧的排雨管道中.

3.4

路基压实

压实是膨胀土路基施工的一大难题，是影响膨胀土地区路基路面稳定的一个突出问题,目前也是一个有争议的问题.

（1）国内外多数研究认为压实的膨胀土，由于叠聚体排列得更紧密和原有的结构连接部分被破坏,因而使胀缩趋势增强。膨胀土的膨胀量和膨胀力与土的密实度有关。膨胀土的膨胀量和膨胀力还与土的初始含水量有关。膨胀土浸水膨胀后强度急剧下降，主要是由于凝聚力急剧下降造成，而内摩擦角只略有降低.膨胀土浸水膨胀后强度下降的幅度也与土的初始含水量有关.同一类膨胀土，初始含水量愈低，强度下降愈大。

（2)有不少生产部门认为膨胀土的天然含水量大多接近塑限含水量,要将土的含水量降到重型击实标准的最佳含水量是比较困难的事,特别是在多雨地区，晾晒要花很多时间、很大工作量，既影响施工进度,又增加工程成本.即使花了很大代价，按重型击实标准压实到规定的密实度，也不一定能保持长久，因为在施工期间或通车以后膨胀土均可能吸水膨胀而使密实度降低,且压实度愈高，吸水后膨胀变形愈大。路基建成后,不管初始含水量如何,在当地自然条件和路基路面系统的影响下，经过自然平衡，其含水量将逐渐稳定在某一平衡含水量范围。

3。5

土基加固

在膨胀土路堑内，或在路堤上使用膨胀土填筑路床时，均应考虑采用石灰、水泥或无机结合料对土基一定深度的膨胀土进行改良加固，以保证土基稳固.所用剂量视膨胀土的性质与改良加固的要求而定,使用石灰时一般以4～6%为宜.所需厚度视膨胀土性质、道路重要程度与当地气候条件而定，一般为40～60cm（必要时可增加到80cm）.对于重要道路还应使土基处治层与路面总厚度之和不小于1.0～1.5m。如当地有其他经济、适用的材料，亦可采用换填的办法。

4

膨胀土路基施工基本要求

膨胀土地区的路基施工，应避开雨季作业，并加强施工现场排水，保证地基和已填筑的路基不被水浸泡。膨胀土路基开挖各道工序要紧密衔接，连续施工，分段完成，路基填筑检验合格后不应间隔太久或越冬后作路面。膨胀土在施工时应满足下列基本要求。

4。1

膨胀土地区路堤填筑

（1）强膨胀土稳定性差，不应作为路堤填料;中膨胀土宜经过加工、改良处理后可作为路堤填料;弱膨胀土可根据当地气候、水文情况及道路等级加以应用。对于直接使用中、弱膨胀土填筑路堤时，应及时对边坡及顶部进行防护。

（2)主干路采用中膨胀土用作路床填料时,应作掺灰改性处理。改性处理后要求胀缩总率不超过0。7为宜。

（3）使用膨胀土作填料时，为增加其稳定性，可采用石灰处治,石灰剂量可通过试验确定,以强度试验参数为主要依据，同时要求掺灰处理后的膨胀土，其胀缩总率接近零为佳。

(4）可用接近最佳含水量的中膨胀土填筑路堤，但两边边坡部分要用非膨胀土作为封层。路堤顶面也要用非膨胀土形成包心填方。挖方地段当挖到距路床顶面30cm以上时，应停止向下开挖，并挖好临时排水沟；待做路面时,再挖至路床顶面以下30cm，并用非膨胀土回填,并按要求压实。

4.2

主干路路堤原地面处理

（1）填高不足1m的路堤,必须挖去地表30~60cm的膨胀土，换填非膨胀土并按规定压实。

（2）地表为潮湿土时，必须挖去湿软土层换填碎砾石土、砂砾或挖方坚硬的岩石碎碴，或将土翻开掺石灰加以稳定并按规定压实.

4。3

膨胀土地区路堑开挖应满足下列基本要求

（1)挖方边坡不要一次挖到设计线，沿边坡预留厚度30～50cm一层，待路堑挖完时，再削去边坡预留部分，并立即浆砌护坡封闭.

（2）膨胀土地区的路堑，主干路的路床应超挖30～50cm，并立即用粒料或非膨胀土分层回填或用改性土回填，按规定压实。

4.4

膨胀土地区路基碾压施工

根据膨胀土自由膨胀率的大小，选用工作质量适宜的碾压机具，碾压时应保持最佳含水量；路堤与路堑分界处（即填挖交界处），两者土内的含水量不一定相同，原有的密实程度也不相同，压实时应使其压实得均匀、紧密,避免发生不均匀沉陷。因膨胀土路堤压实后的紧密程度比一般土填筑的路堤更重要，故规定压实度检验点数增加1倍。防雷接地装置安装施工作业指导书校对:审定：编制说明随着项目的大力发展，施工现场质量控制变得越来越重要，尤其针对防雷接地这类隐蔽工程的质量控制和检查。为指导现场施工，规范检验环节特编制此指导书。本文主要通过对防雷接地系统介绍,从防雷接地不同组成部分、不同功能以及不同接地系统进行介绍,并重点突出在施工过程中需要严格把关的环节。通过制定较为完善的统一规定，让防雷接地的设置方式、施工质量得到更好的控制。2、编制依据《供配电系统设计规范》GB500522021《低压配电设计规范》GB500542021《通用用电设备配电设计规范》GB500552021《建筑物防雷设计规范》GB500572021防雷接地系统组成及分类防雷接地系统按界面划分主要分为室外防雷及室内防雷两大部分，室外防雷中分为：接闪器、引下线、接地装置；室内防雷分为:电源接地、线路接地、装置接地.防雷接地系统示意图1如下：图1防雷接地系统示意图接地系统主要分为TN—C、TN-C-S、TN-S、TT、IT系统，在不同接地系统中，从配电形式、接地方法均有不同要求。TN—C接地系统中，接地线与零线始终共用，因此我们可以简单的理解为三相四项的配电系统。TN—C—S系统中,接地线与零线在始端共用,从下又开始分开，以后不再重合.TN-S系统中,接地线与零线始终分开,不能共用。TT、IT系统中，接地必须单独在设备端配置，不能与整套系统连接。各种接地系统示意如下图2.图2各种接地系统示意图4、防雷接地系统设置及质量控制4.1接闪器接闪器是防雷接地系统中与雷电接触的第一个环节,主要方式采取避雷针、避雷线、避雷带等，根据各地区雷暴日的差异通过计算选择相对应的接闪办法。在施工过程中，首先保证接闪器本体不能有任何损坏；其次应检查接闪器本体是否采取防腐、防锈、导电性能良好的材质；最后必须严格把关，在不同防雷区域、不能功能区域存在重复采取接闪器设置可能性，严格按照图纸设计要求，现场实际确认是否按要求施工至关重要.由于接闪器设置位置必须高于建筑物顶部,给检查、验收工作带来一定困难，因此这个环节的检查往往容易在施工过程中被忽视。4.2引下线引下线在防雷接地系统中属于中间贯通的环节，是将接闪器与接地装置连接的重要枢纽。根据建筑物防雷等级不同，引下线设置数量也不同。引下线主要采取明敷、暗敷两种方式。明敷引下线由于裸露在表面容易进行检修及维护，并且在施工过程中能够有效的进行质量控制，本文不再详细进行说明,主要控制一点即：引下线与接地装置间断接卡的设置及数量必须满足规范及图纸要求，且应采取防锈、防腐蚀材料,保证在进行接地检测时随时断开的要求。暗敷引下线主要采取利用建筑物结构主筋或钢结构方式，由于此种方式属于隐蔽工程部分，因此对于这部分的检查、验收必须采取现场签字、并留影像资料方式,已确保整个防雷接地系统处于整体联通、有效状态。暗敷引下线还必须注意设置点数量、利用材质、界面是否满足规范及设计要求，并不能破坏本身结构特点。4.3接地装置接地装置是整个防雷接地系统中质量控制的重中之重，也是最容易出现质量控制疏忽的环节。接地装置中分为接地线与接地极两种,接地线主要功能是将雷电流与大地初步结合，不仅能够迅速的起到泄放雷电流的作用，也使得整个雷电流与土壤接触式尽可能达到等电位，以减少因电势差造成的环流造成危险。接地极则是决定雷电流导入大地的速度，是整个室外防雷系统中最后一道关卡，对系统及人员安全保护起到关键性作用.接地装置施工，首先,要对装置材质进行严格把关；其次，必须按照规范及图纸要求设置接地极数量，并且满足之间间距要求；再次,接地装置埋深不能小于要求深度；最后，采取的与接地装置共同埋设的减阻剂等不能偷工减料，以免施工完成后无法达到设计接地电阻要求而造成大量返工甚至事故。主要针对防雷接地系统的组成及质量控制方面提出了一些想法和做法，希望对项目的顺利施工提供帮助,如果不妥之处请多提宝贵意见。1、目的明确强夯施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范强夯作业施工。2、编制依据《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》《客运专线铁路路基工程施工技术指南》《**铁路客运专线设计图》3、适用范围适用于**铁路客运专线强夯施工。4、施工工艺流程及技术要求4。1施工准备⑴场地平整，清除表层土，进行表面松散土层碾压，修筑机械设备进出道路,排除地表水，施工区周边作排水沟以确保场地排水通畅防止积水。⑵查明强夯场地范围内地下构造物和管线的位置及标高,采取必要措施，防止因强夯施工造成损坏。⑶测量放线,定出控制轴线、强夯场地边线，标出夯点位置,并在不受强夯影响地点,设置若干个水准基点.⑷施工前应按设计初步确定的强夯参数在有代表性的场地上进行工艺性试夯试验.通过强夯前后测试数据的对比，检验强夯效果，确定有关工艺参数。4.2施工工艺4。2.1确定施工参数⑴机械设备的确定强夯施工采用25t以上带有自动脱钩装置的履带式起重机或其他专用设备.采用履带式起重机时，在臂杆端部设置辅助门架或采取其他安全措施，防止落锤时机架倾覆。夯锤锤重及夯锤底面面积根据设计文件要求的单击夯击能确定。夯锤底面采用圆形，对于粘性土、砂质土、碎石土，锤底面积为3—6㎡,对于淤泥及淤泥质砂等,锤底面积大于等于6㎡。夯锤中对称设置若干个上下贯通的气孔。自动脱钩采用开钩法或用付卷筒开钩。⑵夯锤落距确定锤重按下式初步确定：影响深度=系数×（锤重×落距）1/2，落距根据单击夯击能和锤重确定，即锤重（kN）×落距（m）=单击夯击能（kN·m)⑶夯击遍数的确定夯击遍数设计为2~3遍，具体工程根据消除黄土地基湿陷性的要求，以试验结果确定.一般第Ⅰ遍隔1点跳夯,第Ⅱ遍补第Ⅰ遍空隙，第Ⅲ遍补Ⅰ、Ⅱ遍空隙,点夯完成后,最后再以低能量满夯，达到锤印彼此搭接。⑷夯击次数确定强夯施工每一遍内各个夯点的夯击次数，按现场试夯得到的夯击次数（一般为5—15次）与夯沉量关系曲线确定，并同时满足：单击夯击能小于4000kN·m时,最后两击的平均夯沉量不大于50mm,当单击能量大于4000kN·m时，最后两击的平均夯沉量不大于100mm；夯坑周围地面不发生过大的隆起；不因夯坑过深而使起锤困难这三个条件，且以使土体竖向压缩最大而侧向位移最小为原则。每个夯击点安排专人检查和记录击数，保证强夯质量。⑸夯击点的布置夯击点布置与夯击点位置可根据基底平面形状,采用梅花形或正方形布置。夯击点间距可取夯锤直径的1。2~2。2倍。⑹夯击遍数间隔时间确定具体间隔时间取决于土中超静孔隙水压力的消散时间.凡是产生超孔隙水压力、夯坑周围出现较大隆起时,不能继续夯击，要等超孔隙水压力大部分消散后，再夯下一遍。在一遍中若干夯击次数后出现上述情况，也要遵循这一要求，停止夯击，等超孔隙水压力大部分消散后，再夯下一遍。一般黄土夯击间隔时间不少于7天,对黏性土地基间隔时间不少于3～4周，具体间隔时间可根据工艺性试夯确定。施工时首先保证夯击遍数间隔时间，并做详细记录,其次可根据实际情况调整施工流水顺序，安排合理的流水节拍，力争使各区段间达到连续夯击.杜绝间隔时间未到就强行施工现象，确保强夯质量。夯击点布置图强夯施工对夯击点依次夯击完成为第一遍强夯施工。在第一遍强夯完成后，用推土机将场地推平，压路机碾压两遍后进行测量布置夯击点位置及水准测量。第二次按设计选用已夯点间隙中间，依次补点夯击为第二遍,以下各遍均按设计在中间补点，最后一遍锤印彼此搭接,表面平整。强夯施工按试验确定的技术参数进行，以单夯夯击能、夯击遍数和各个夯点的夯击次数为施工控制数值，并采用试夯确定的地表平均沉降量控制。对渗透性较差的细粒土，必要时应增加夯击遍数,最后再以低能量满夯.满夯可采用轻锤或低落锤多次夯击，锤印搭接不小于1/4夯锤的直径。4.2。3施工工艺流程图

满足设计要求满足设计要求施工准备试验性施工测试确定施工参数夯击计划夯击测试夯击面管理质量检验加固效果评价强夯设计施工记录强夯施工工艺流程图4.3注意事项⑴强夯前应对起重机、滑轮组及脱钩器等全面检查，并进行试吊、试夯，一切正常方可强夯.⑵强夯施工产生的噪声不应大于《建筑施工场界噪声界限》（GB12523）的规定，强夯场地与建筑物间应按设计要求采取隔振或防振措施。当强夯施工所产生的震动对邻近建筑物或设备会产生有害影响时,应设置监测点，并采取挖隔振沟等隔振减震措施。一般即有建筑50m范围内不宜采用强夯措施。当桥台附近，涵洞附近需进行强夯时，可先进行路基范围的强夯后，再施工桥台、涵洞.⑶起吊夯锤保持匀速，不得高空长时间停留，严禁急升猛降防锤脱落。停止作业时,将夯锤落至地面。夯锤起吊后，臂杆和夯锤下及附近15m范围内严禁站人.⑷有建筑50m范围内不宜采用强夯措施。⑸当桥台附近，涵洞附近需进行强夯时，可先进行路基范围的强夯后,再施工桥台、涵洞。⑹当强夯与岩溶注浆同时采用时，应先进行强夯再进行注浆加固。⑺干燥天气进行强夯时宜洒水降尘。⑻当风力大于5级时，应停止强夯作业，以防机械倾倒，保证安全。5、质量控制及检验5.1质量控制⑴按设计要求确定夯击路线，无规定时使相邻轴线的夯击间隔时间尽量拉长，特别是当土的含水量较高时。⑵夯击时夯锤的气孔要畅通，夯锤落地时应基本水平.⑶各夯点应放线定位,夯完后检查夯坑位置,发现偏差及漏夯应及时纠正。强夯施工时应对每一夯击点的单夯夯击能量、夯击次数和每次夯沉量等进行详细记录。⑷强夯处理后地基的承载力检验应采用原位测试和室内土工试验。⑸强夯过程的记录及数据整理①每个夯点的夯坑深度、夯坑体积、夯坑四周隆起高度都须记录、整理。②场地隆起和下沉记录，特别是邻近有建构筑物时。③每遍夯击后场地的夯沉量、外部补充填料量的记录.④附近建筑物的变形监测。⑤满夯前应根据设计基底标高，考虑夯沉预留量并整平场地，使满夯后接近设计标高.⑥记录最后2击的贯入度，看是否满足设计或试夯要求值。5.2检验⑴强夯处理夯击点布置应满足设计要求。检验数量：全部检验.检验方法：观察、尺量。⑵低能量满夯的搭接不得小于四分之一夯锤直径。检验数量：全部检验.检验方法：观察、尺量。⑶强夯加固地基的承载力和有效加固深度应满足设计要求。①检验数量：施工结束7天后,对地基加固质量进行检验.每一工点每3000m2抽样检验12点，其中：标准贯入试验6点,静力触探试验3点，荷载试验3点.标准贯入和静力触探的检验标准满足设计要求。检验方法：按设计规定的检验时间进行标准贯入试验、静力触探试验和荷载试验。②在每500～1000m2面积内的各夯点之间任选一处，在有效加固深度内，每隔1m取1组土样进行室内试验，测定土的干密度、压缩模量和湿陷系数，满足设计要求。⑷强夯夯坑中心偏移的允许偏差应不大于0.1D（D为夯锤直径)。检验数量:检验总夯击点的10%.检验方法：测量检查.⑸强夯地基处理范围、横坡的允许偏差、检验数量及检验方法应符合下表的规定。强夯地基处理范围、横坡的允许偏差、检验数量及检验方法序号检验项目允许偏差检验数量检验方法1范围不小于设计值沿线路纵向每100m抽样检验5处尺量2横坡±0.5%沿线路纵向每100m抽样检验5个断面坡度尺量210国道榆林城区过境公路LJ—1合同段桥梁工程施工作业指导书复核:榆林市长盛集团210国道榆林城区过境公路LJ—1标项目经理部二〇一〇年五月目录一、编制依据 1二、工程概况 12。1工程概况 12.2水文、地质 1三、施工工期 2四、施工方案 2五、质量保证体系和措施 235.1质量保证体系 235.2质量保证措施 24六、安全保证措施 24七、环境保证措施 25八、文明施工措施 25一、编制依据（1）210国道榆林城区过境公路招标文件；(2）桥梁工程设计图及有关施工的技术标准、规范和现场实际情况并结合我们的施工条件而编制。二、工程概况2。1工程概况本标段有小桥1座。桥梁概况见下表:桥梁概况表序号中心桩号及桥梁名称孔数-跨径（孔—m）上部结构下部结构台及基础墩及基础K26+566头道河小桥21。18柱式墩、桩基础2。2水文、地质工程所在区域属中温带大陆季风性气候。特点是早晚温差大、四季分明。其主要特点为：春季气温日差较大，寒潮霜冻经常发生，并多有大风，间有沙暴；夏季暑热，雨量增多，常为暴雨，常有夏旱和伏旱；秋季多雨，降温快，早霜冻频繁,受沙漠影响，气温变化快；冬季漫长而干冷,盛行西北风。区内降雨量多集中在7—9月，占总降雨量的78%，多为暴雨，常夹有冰雹，区内年蒸发量大于降雨量。本区内风多且大，春季多4-5级西-西北风，年大风15-33天，最大达77天；年平均风速3.24米/秒，最大风力达9—10级，常掀起沙暴。该地区属黄土沟壑区，梁峁交错、沟壑密布、地面支离破碎、冲沟发育，边坡陡立。三、施工工期本工程定于2021年6月1日开工，2021年11月30日竣工.施工总工期6个月.（1）桩基施工2021年6月1日开工，2021年8月15日完工，工期2。5个月。（2）墩台施工2021年6月20日开工，2021年8月31日完工，工期2.3个月。(3)梁体预制和安装2021年6月15日开工，2021年10月31日完工，工期4。5个月.(4)桥面系2021年10月1日开工，2021年11月30日完工，总工期2个月。四、施工方案1、钻孔桩基础上述两座桥梁桩基均为摩擦桩，采用回旋钻成孔。(1)施工测量平整场地，整修道路，满足设备停放和进出要求。其后进行桩位放样及复核.根据设计图纸的测量坐标，用全站仪定出桩位中心，测放出孔位桩及护桩。经复核无误、监理工程师认可后,用表格形式交钻孔组，并注意保护现场桩位。(2)埋设钢护筒护筒内径宜比桩径大20~40cm。护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm,竖直线倾斜不大于1％。护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度为2～4m.护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。用25t汽车起重机起吊就位，测量组进行测量复核后，调整钢护筒中心使之与孔桩中心重合,用振动锤将钢护筒打至要求深度，然后在护筒外均匀对称回填粘土，分层夯实，钢护筒顶高出原地面约30cm。（3)泥浆池、沉淀池在墩位附近征地范围内开挖泥浆池与沉淀池，定期将钻碴清除并运至弃土场.钢护筒上开40×40cm的缺口，通过排浆沟与沉淀池连通。(4）泥浆调制泥浆原料采用粘土，在钻进中投放孔中，靠钻机冲击形成泥浆。根据地质柱状图和分析钻碴判断地层并决定采用适宜的泥浆比重，一般情况下粘性土层采用1.05—1。2,砂土层采用1.2-1。45。(5）钻机就位钻机就位后，要将钻头的钻尖准确对准孔位中心.具体做法是在护筒的刻痕处，用小线连成十字，钻头中心对准小线十字交叉点。(6）钻孔钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图,挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。开钻时宜低挡慢速钻进，钻至护筒以下1米后再以正常速度钻进。使用反循环钻机钻孔，应将钻头提离孔底20厘米,待泥浆循环通畅后方可开钻。潜水钻机钻孔，应按钻孔孔径和地质选择钻头，钻头切削方向应与主轴旋转方向一致。钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型,记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存,以便分析备查。经常检查泥浆的各项指标。开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后,立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可,方可进行钢筋笼下方、孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。(7）清孔清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径在监测系统进行检查,各项指标符合要求后立即进行清孔。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。(8）钢筋笼的制作与安装钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度6～8m一节制作。现场焊接须采用10d单面帮条焊接。制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记,扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度,然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上,两头需焊接牢固。钢筋骨架保护层的设置方法：钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊,每一截面上接头数量不超过50％，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”，见下图.设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个.15154.5910910骨架的起吊和就位：钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架,起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架,起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起,再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点.随着第二吊点不断上升,慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直,停止起吊.解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁.然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方,将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔,直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位,以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。在下笼过程中，将声测管牢固的绑扎在钢筋笼内测，采用φ57×3.5钢管,每根桩基设置三根声测管,环向均匀布置,接头用φ70×6.5钢管焊接，声测管接头及底部应密封好，顶部用木塞封闭，防止砂浆、杂物堵塞管道,并且在每下一节钢筋笼后，及时将声测管注满水。声测管底距离桩底100cm，即声测管底与钢筋笼底持平，声测管顶端高出桩顶50cm。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位.在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上.钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0。5％；骨架保护层厚度±20mm;骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm;骨架底面高程±50mm。挖孔桩钢筋骨架允许偏差序号项目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度±1002钢筋骨架直径±103主钢筋间距±104加强筋间距±205箍筋间距或螺旋筋间距±206钢筋骨架垂直度骨架长度1％（9)安装导管导管采用φ25—30钢管，每节2~3m,配1～2节1～1.5m的短管.钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密.导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应.使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度.导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍.导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头,设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有25～400m的空间。（10）二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度摩擦桩不大于20cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。清孔标准符合设计及规范要求，孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2％，粘度17～20s。(11）灌注水下砼灌注砼前，检测孔底沉碴厚度及泥浆指标，清孔达到规范要求且经监理工程师检查合格并签字后，拆除砂石泵，装上料斗（料斗容量满足封底后导管埋深要求），灌注砼.计算和控制首批封底混凝土数量,下落时有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后,应紧凑连续地进行，严禁中途停工.在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2~4m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深.导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快,时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中.要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入,不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升,可采取以下措施：①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小.②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时,应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度,从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力.混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土,使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时,拔管速度要慢,以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心.因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大,粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除.在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等,应指定专人进行记录.灌注砼测深方法:灌注水下砼时,应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅,导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm,重量不小于5kg.用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别.测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测.探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。2、承台及系梁施工2.1承台施工（1）基坑开挖桩身砼达到一定的强度后进行基坑开挖。在基坑开挖线以外5m处设置纵横向截水沟将地表水排入天然水沟.基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。采用挖掘机放坡开挖，坑底预留30cm人工清底。并根据地质情况,设置木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。（2)凿除桩头、桩基检测破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够.破除桩头时应用采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除,下部留有10～20cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断,以免破坏主筋。将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程,进行桩基检测。桩头凿完后应报与监理验收，并经超声波检测合格后方可浇筑砼垫层,（3）钢筋绑扎承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后,立即浇筑基础垫层砼.钢筋绑扎应在垫层砼达到设计强度75%后进行。在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。承台钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管架绑扎、定好预埋于承台内的墩身钢筋。(4)模板承台模板采用组合钢模板。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性,采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位。（5）灌注砼混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，滑槽下放混凝土,插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑环境温度昼夜平均不低于5℃或最低温度不低于-3℃，局部温度也不高于+40℃，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2。0米时，设串筒或溜槽.混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡.振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆.(6)养生在混凝土浇筑完成并且初凝后，予以洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，养生期应符合规范要求。在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响。2。2系梁施工系梁基坑开挖采用挖掘机开挖为主，辅以人工修整。将灌注桩混凝土凿至设计系梁底标高后，将桩头钢筋的杂物清除干净，调直、接长。同时测定桩柱中心,并校对桩顶标高，使其达到设计与规范要求。基坑面人工整平、夯实后，浇注混凝土垫层，垫层顶面高程与系梁底面高程相同，底板宽度与系梁宽度一致。系梁钢筋的布置须符合设计要求，并焊接牢固。系梁模板采用定型钢模板.外侧桩柱的圆模为开口圆，分为两片，在安装时合拢，圆模开口侧折线延伸，延伸部分可与系梁边模相连接.中心桩柱圆模分为两片，可直接与边模相接。圆模、边模上下通过穿螺杆、卡杆横向固定，确保桩柱与系梁平顺连接及几何尺寸.立模前将桩顶杂物清除干净。搭设钢管架绑扎、定好预埋于承台内的墩身钢筋.混凝土浇注前复核模板位置、尺寸，检查连接是否牢固，根据情况及时调整、加固.系梁与桩顶接缝按施工缝处理。浇注混凝土时必须充分振捣,并严格控制混凝土的分层厚度.浇注后的混凝土按标准进行养护。3、圆柱墩施工（1）施工准备施工前应清除并凿毛基础混凝土表面上的浮浆、放设十字线。（2）搭设脚架采用单排脚手架，四周设置直径8毫米的钢丝揽风绳.(3)钢筋绑扎在桩头上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。桥墩钢筋集中加工，现场进行绑扎，钢筋的偏差均应符合规范要求。（4)模板加工及安装①模板加工模板全部采用定型钢模板，模板套数根据桥墩数量、施工周期和工期安排确定，在工厂定点加工,一次安装浇筑。②模板安装墩身施工前应首先清理场地，并凿毛桩基顶面砼，用高压水清洗干净。模板利用吊车配合人工进行安装,其连接螺栓及扣件按规定上够数量.模板应有足够的强度、刚度、稳定性和精确的结构尺寸，板面要求平滑,接缝密贴，确保不漏浆，板面变形不大于1.5mm.(5）混凝土浇注墩身混凝土浇筑之前必须在施工场地先试浇一根立柱，试浇成功后方可进行正式浇筑。混凝士拌合采用拌合站集中拌合,砼罐车运输，拌合时严格按照砼的配合比进行配料,振捣采用插入式振捣器振捣，灌注高度大于2米时，设置串筒，以避免砼混合料从高处向模板内倾卸时产生离析。砼混合料分层进行浇筑，厚度不得超过30cm。用插入式振捣器振捣要仔细，以免漏振。振捣密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦泛浆.(6）拆模及混凝士养生：砼初凝后应及时进行洒水养护，达规定强度后方可拆模，脱摸时先松开模板的联结扣件,模板利用吊车配合人工进行拆除.拆模后,在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料,养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响。4、桥台施工（1)施工准备施工前应清除并凿毛基础混凝土表面上的浮浆、放设十字线。(2)搭设脚架采用单排脚手架，四周设置直径8毫米的钢丝揽风绳。（3）钢筋绑扎在承台上弹出钢筋的外围轮廓线,并用油漆标出每根钢筋的平面位置。桥台钢筋集中加工,现场进行绑扎，钢筋的偏差均应符合规范要求。(4)模板加工及安装①模板加工模板全部采用大块钢模板拼装，模板套数根据桥台数量、施工周期和工期安排确定，在工厂定点加工，一次安装浇筑。②模板安装桥台施工前应首先清理场地，并凿毛桩基顶面砼，用高压水清洗干净。模板利用吊车配合人工进行安装，其连接螺栓及扣件按规定上够数量.模板应有足够的强度、刚度、稳定性和精确的结构尺寸，板面要求平滑,接缝密贴，确保不漏浆，板面变形不大于1.5mm。（5）混凝土浇注混凝士拌合采用拌合站集中拌合，砼罐车运输，拌合时严格按照砼的配合比进行配料，振捣采用插入式振捣器振捣，灌注高度大于2米时，设置串筒，以避免砼混合料从高处向模板内倾卸时产生离析。砼混合料分层进行浇筑，厚度不得超过30cm。用插入式振捣器振捣要仔细，以免漏振.振捣密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦泛浆.（6)拆模及混凝士养生:砼初凝后应及时进行洒水养护，达规定强度后方可拆模，脱摸时先松开模板的联结扣件，模板利用吊车配合人工进行拆除。拆模后,在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响.5、盖梁及台帽在墩柱上固定好焊有牛腿的钢抱箍,在特制钢牛腿上架设两根Ⅰ45a工字钢纵梁作承力结构，两根工字钢间用拉杆连接，在工字钢顶面横铺15×20cm方木，间距0.2m,然后在其上铺设底模，形成作业平台。在平台上绑扎钢筋，立侧模和端模，模型采用整体钢模,加固后浇筑混凝土。混凝土采用输送泵在整个平截面内水平分层、一次性浇筑完成。6、预应力空心板预制全段布置1个预制场,其位置和生产任务在前面已叙述。生产进度根据桥梁下部结构完成量而定，既保证不滞后桥梁下部,又保证生产出的梁片在60天以内架设完毕。场内布置如下表:预制场名称作业线数量(条）每条作业线生产能力预制场48056.1张拉台座制作台座是先张法施加预应力的主要设备之一,它承受预应力筋在构件制作时的全部张拉力.台座必须在受力后不倾覆、不移动、不变形.台座要有足够的刚度、强度和稳定性，以免因台座的变形、倾覆和滑移而引起预应力值的损失，以确保先张法生产构件的质量。台座的抗倾覆系数不应小于1.5,抗滑系数不应小于1.3.张拉台座要求使用框架式台座。此类台座由纵梁、横梁、横系梁组成框架,承受张拉力.采用钢筋混凝土在现场整体浇筑。底板应选择在硬地基上，若有局部软土需要处理，压实整平后铺设砾石层，浇注混凝土底板。底板高要严格控制，要求底版平整、光滑,表面平整度控制在2mm以内，即可直接做底模板.（1)张拉台座的布置预制场分为预制区、存梁区、搅拌站、仓库、钢筋制作区及生活区。预制区布置4条独立的作业线,每条作业线有4个台座.整个预制场理论上满负荷可生产空心板梁80片/月。(2）张法台座的施工①预制场基础的处理预制场在台座开始施工前，先用推土机将农田的表土清除30cm,在台座范围内用砾石回填40cm，使台座的基础比四周的原地面稍高，用压路机碾压密实，并在横向与纵向距台座5m的地方挖好排水沟，这样就能使在雨天及养生用水可以顺利地排出台座，不至于积聚于台座周围，影响施工作业.②台座两端的施工台座的张拉端及锚固端的混凝土因其体积较大，可采用片石混凝土。需要注意的是，在张拉端台座与砂箱接触的位置,应预埋厚2cm的钢板，钢板上应焊接钢筋伸入张拉端台座内部，使砂箱所受的张拉力能均匀地传到台座上，使该部位不会因局部压力过大而产生混凝土破坏。锚固端则应在