潜在失效模式及后果分析-培训教材2

潛在的失效模式與效應分析(FMEA)培训师：FMEAF:Failure失效、失失敗→定義：達不到預預期的功功能或目目的FailtoreachScope.Objective..Purpose..談Failure，先談定義義要層別得得夠細，，否則收收集的資資料會很很混淆FailureMode((cause)EffectAnalysis在規定條條件下不不能完成成其規定定的功能能，或參數不不能保持持在規定定範圍內內，或操作者者失誤，，造成產產品功能能失效，，及因應環環境力變變化導致致功能喪喪失。M:Mode在所有失失效中，，出現最最多的(眾數)例：2,3,3,,3,4,5,,5,6,7在組織有有限的資資源下，，從失效效最多的的狀況、、最高的的頻率開開始著手手，此即即FailureModeFMEAFailureMode((cause)EffectAnalysisFMEAE:Effect影響Effect談三種：：在有限resource的狀況下下，從失效最最多的狀狀況開始始著手，，此即FailureModeFailureMode((cause)EffectAnalysis1.Localeffect2.Nexthighleveleffect3.Endeffect(對本身的的立即影影響)(對同一Level的影響，，也可能對對Nexthighleveleffect)(對產品使使用者的的影響)(對endproduct的user影響,產品跑到到user身上，use時才發現現)DownstreamInternaleffectDownstreamExternaleffectFMEA之沿革GrummanAircraftCompany1950FMEA飛機主操縱系統失效分析Boeing&MartinMariettaAerospaceCompany1957工程手冊中正式列出FMEA程序NationAeronauticsandSpaceAdministration(NASA)1960FMEA成功地應用於航太計劃DefenseDepartmentInternationalElectricalCommission(IEC)Chrysler,FordGM,ASQ,AIAG1974出版Mil-STD-1629FMECA1980出版Mil-STD-1629AFMECA1985出版IEC812FMEA1993出版FMEA手冊1995出版FMEA手冊2001出版FMEA手冊FMEA定義及分分析方式式FMEA是一種工程技術術用以定義義、確認認及消除除在系統統上、設設計、过过程及服服務還沒沒有到達達顧客前前已知的的或潛在在的失效效、問題題等。FMEA包含了兩兩種分析析方式：：第一:使用歷史史數據，，針對相相似產品品、服務、保證數據、顧客抱怨怨、及其他可可取得資資訊，加加以定義義失效。第二:使用統計計推論、、模擬分分析、同同步工程程及可靠靠度工程等以確確認及定定義失效效。如果正確確及適當當地使用用，FMEA方法會使使評價行行動更準準確及更更有效率率。良好FMEA之具備事項項FMEA是早期預預防失效效及錯誤誤發生的的最重要要且最有效效的方法法之一。。一個良好好的FMEA必須具備備：1.確確認已知知及潛在在失效模模式2.確確認每一一失效模模式的效效應和原原因3.依依據風險優先先指數(產品的的嚴重度度、發生生率及偵測度度)4.提提供問題題改正行行動及跟跟催FMEA之效益指出設計計上可靠靠性的弱弱點，提提出對策策針對要求求規格、、環境條條件等，，利用實實驗設計計或模擬擬分析，，對不適適當的設設計，即即時加以以改善，，節省無無謂的損損失有效的實實施FMEA，可縮短開發發時程及及開發費費用FMEA發展之初初期，以以設計技技術為考考量，但但後來的的發展，，除設計計階段使使用外，，製造工工程及檢檢查工程程亦可適適用以設計的的最小構成成單位組組件，假設使使用中可可能產生生的故障障，針對對此故障障，檢討討其可能能引起對對上層組組件、子子系統及及系統產產生的影影響，指指出可靠靠性的弱弱點，提提出對策策建議，，防止未未然的故故障發生生。FMEA的精神FMEA展開時機機1.依依照FMEA定定義，它它是一種種方法，，消除或或減少已已知或潛潛在問題題，以強化顧顧客滿意意至最大大極限。。因此，，為了要要達成此此目的，，展開FMEA的時機必必須愈早早愈好!!縱使相相關數據據/資訊訊仍然未未知時。。FMEA的口號號為:(就你所所有，儘儘全力而而為)2.經經由品質機能能展開((QFD)已知某些些資料時時，就應應立刻展展開FMEA。。3.當當設計新的系統統，新的的設計，，新產品品，新过过程，新新的服務務時。4.當當現有系系統，設設計，產產品，过过程，或或服務等等不管是是何種理理由，將將要變更更時。5 當既既有的系系統，設設計，產產品，过过程，或或服務的的條件有有新的應用用時。6 當既既有的系系統，設設計，產產品，过过程或服服務被考慮要改改善時。FMEA之因果模模式1.設計計不當2.製造造不當3.使用用不當4.磨耗耗5.安裝裝不正確確6.逐漸漸老化1.實體體破壞2.操作作中失效效3.功能能退化4.功能能不穩定定1.安全全失效2.機能能失效3.控制制失效〈感覺、、外觀〉〉人機料法環CAUSEMODEEFFECTFMEA作業展開開任務確認認決定分析層級級列舉故障模式式機能方塊圖流程步驟驟分析表選定故障模式式製作FMEA表列舉故障原因因提出對策方案案RPN評價選定對象象B.S故障事例例試驗報告告不良報告告顧客抱怨怨經驗累積積DFMEAPFMEA系統、子系統、、零件FMEA種類系統統零組件子系統主系統設計計零組件子系統主系統製程程人力設備方法材料量測環境重點：使系統失失效之影影響降至最低低目標：使系統品品質、可靠性性、成本本及維護性性提昇至最最佳狀態態重點：使設計失失效之影影響降至最低低目標：使設計品品質、可靠性性、成本本及維護性性提昇至最最佳狀態態設備備工具、工工作站站生產線作業員訓訓練过程及量具重點：使过程失失效之影影響降至最低低目標：使过程品品質、可靠性性、成本本及維護性性提昇至最最佳狀態態何謂設計計FMEA?設計的潛潛在FMEA是一種分分析技術術，係由由負責設設計的工工程師或或小組使使用，在在儘可能能的範圍圍內用來來確保所所有潛在在的失效效模式及及其原因因均已納納入考量量並予以以處理。。最終成品品及其所所有相關關的系統統、子系系統及零零組件，，都應納納入評估估，FMEA是設計小組組想法之之摘錄(包括依據據經驗有有可能失失效事項項之分析析)。＊根據據潛在失失效模式式對顧客客的影響響程度，，列出優優先順序序來，並並據以建建立設計計、改善善、開發發及驗收收測試或或分析之之優先順順序系統統。过程的潛潛在FMEA是一種分分析技術術，係由由負責过过程的工工程師或或小組使使用，在在儘可能能的範圍圍內用來來確保所所有潛在在的失效效模式及及其原因因/機制均已已納入考考量並予予以處理理。过程程潛在FMEA旨在：鑑別过程程的機能能和要求求鑑別潛在在的產品品和过程程有關的的失效模模式評估失效效對顧客客的潛在在影響鑑別潛在在的製造造或組裝裝過程原原因和鑑鑑別过程程變數(Variables))，並且據以以控制降降低發生生率或失失效情況況的偵測測度。鑑別过程程變數，，以著眼眼於过程程控制列出潛在在失效模模式之排排序，並並據以建建立考慮慮採取預防／矯正措措施的優優先順序序將製造或或組裝過過程的結結果予以以文件化化。何謂过程FMEA?FMEA與控制特特性持續不斷斷的改善善(消除或減減少失效效、錯誤誤、成本本、不當當等)是改善顧顧客滿意意度最重重要指標標。FMEA中有三項項非常重重要指標標和產品品品質/服務關係係密切。。第一、危危險的(Critical))特性：這些特性性會影響響生產的的產品/服務是否否符合政政府法規規和安全全規定。。譬如：：正式法律律/規章工業標準準顧客需要要內部工程程需要或或主要量量測指標標（諸如如：尺寸寸、溫度度、壓壓力、、、等等））第二、顯顯著的(Significant))特性：顧客及供供應商共共同制定定或顧客客指定或或設計/过程工程程師制定定。諸如：尺尺寸、速速度、溫溫度、壓壓力、等等等設計FMEA及过程FMEA的內容必必須用於於確認重重大的產產品、过过程或服服務特性性，作為為說明最最佳設計計的方法法。所有有的重要要特性應應於可行行性研究究中就設設計好。第三、主主要的（Major）特性：為量測指指標，提提供迅速速回饋到到过程，，因此可可立即地地正確更更正品質質問題。。這種量量測指標標也提供供問題來來源及關關於品質質方面，，顧客不不滿意的的定性及及定量量量測。這這些量測測指標諸諸如下列列結果：：1.長期信賴賴性測試試6.外部檢驗驗檢討及及分析2.內部檢驗驗及稽核核7.保證（里里程、壽壽命）資資料分析析3.过程不良良品檢討討及分析析8.供應商審審核分析析4.顧客滿意意度調查查9.顧客抱怨怨分析5.產品驗收收測試先期產品品品質規規劃(APQP)時序圖概念啟始始認可1.規劃計畫認可原型試作作量試2.產品研發發3.过程研發發过程研發發/驗證產品研發發/驗證計畫/定義研發立案案生產生產階段段/回饋矯正正產品/过程驗收4.產品/过程驗收收規劃5.回饋與矯矯正量產DFMEAPFMEAFMEA之展開“Before--the--event““，not“After-the-fact““減少產品品／过程程設計開開發後期期的變更更。FMEA不僅是簡簡單的填填表工作作，而是藉藉由對FMEA之瞭解以以消除風風險及計計劃適當當的控制制來達到到顧客滿滿意。記錄『全部的過過程』《儘可能》FMEA作業說明明(FMEA分析目的的及步驟驟)目的：FMEA是一種系系統方法法，使用用制式表表格及問問題解決決方法以確認認潛在失失效模式式及其效效應，並並評估其其嚴重度度、發生生度、、偵測度度及目前前控制方方法，從從而計算算風險優優先指數數(RPN)，最後採取取進一步步改善方方法，如如此持續續進行，，以達達防患失失效模式式及效應應發生於於未然。步驟：(一)評定風險險＊確認潛潛在失效效模式及及評估其其效應之之嚴重度度並評估估其發生生度及偵偵測度＊確認關關鍵特性性(二)使用柏拉拉圖，展展開優先先順序評評估＊評估潛潛在过程程／設計計不良大大小(三)依優先次次序採取取改善措措施＊幫助根根除（設設計變更更）產品品／服務務及減少少（控制制）有問問題之產產生／服服務到達達顧客之之要求＊控制含含-P型（預防防型）及及D型（偵測測型）FMEA作業說明明(FMEA團隊遴選選及流程程)FMEA團隊隊遴選*跨部門門團隊之之組成*遴選跨跨層人員員(設計計工程師師、过程程工程師師、生產產管理、、品保工工程師....等等人)*遴選FMEA負責工工程師*灌能以以執行改改善動作作決定过程程或遴選選標準过过程*使用方方塊圖//流程圖圖以展示示目前或或計劃的的过程詳細的原原因--失效效-效效應*腦力激激盪/確確認失效效模式*確認第第一層原原因(第第二層、、第三層層、第四四層等多多層原因因)*定義失失效模式式的效應應FMEA作業說明明(FMEA團隊遴選選及流程程-續)計算風險險*嚴重度度(每程程失效模模式取最最大值))*針對每每一失效效模式，，採用最最高計分分的嚴重重度乘以以最高計計分的發發生率((SxO)*風險優優先指數數(RPN)為為最高計計分的嚴嚴重度乘乘以最高高計分的的發生率率，再乘乘以最低低計分的的偵測度度*也可能能是較高高計分的的偵測度度(完全全視目前前控制方方法的性性質而定定)p.s..目前前AIAGFMEA手冊冊範例以以最高計計分的偵偵測度計計算建立柏拉拉圖(可運用用不同統統計技術術)*針對嚴嚴重度、、發生率率及風險險優先指指數逐一一建立柏柏拉圖*確認““重要的的少數失失效模式式”展開建議議行動*專注於於少數重重要的失失效模式式項目/功能((要求))潛在失失效模式式潛在失效效應應嚴

重度度等

級潛在原因因/失失效機制制發

生度度現行設計計(过程))控制預防檢測偵

測度度R

PN建議措施施責任與目目標完完成日日期措施結果果採行措施施嚴

重度度難

檢度度偵測

度R

PN潛在失效效模式與與效應分分析作業業序列功能,特特徵或或要求求為何??效應為何何?什麼會錯錯誤?--無無功能--部部分/過過多/降降低低功能--間間歇功能能--不不預期功功能有多不好好?原因為何何?其發生頻頻率為為何?如何能預預防及及發現這這種原原因及及錯誤??這種方法法

發現現這種問問題有有多好??改善風險險程度能夠做什什麼?--設設計變更更--过过程變更更--特特別控制制--標標準,程程序書書或或指引變變更--導導入防呆呆措施--加加強設備備保養--加加強參數數控制--加加強工作作技能FMEA作業說明明(FMEA展開流程程)編制过程程／流程程決定过程程功能決定失效效模式三種評價價完成？？ＲＰＮ（S**O**D)確認效應應評價嚴重重度確認原因因評價發生生度確認目前前控制評價偵測測度輕重緩急急柏拉圖分分析遴選最重重要失效效模式知道如何何影響嚴重度？？發生度度？偵測測度？收集數據據進行變更更確認改變變執行改變變收集數據據原因順序序影響要因因確認改變變否是是否更新文件件重訂優先先順序範例-FMEA展開失效原因1.設備(Machine)1.11.21.31.材料(Material)1.11.21.作業員(Man)1.11.21.方法(Method)1.11.2

失效原因失效模式1.2.3.4.1.環境Environment)1.11.2失效效應當下过程嚴重度嚴重度嚴重度嚴重度失效效應下一过程失效效應下游業者失效效應最終顧客目前控制．．．發生度發生度偵測度發生度範例-FMEA展開失效原因1.設備(Machine)1..1鏈條速度太慢1..2焊鍚溫度太高1..3過爐高度太高1.

材料(Material)1..1黏度太高1..2銲油太多1.

作業員(Man)1..1多功能作業員1..2管理員未受訓練1.

方法(Method)1..1預防保養不良1..2訓練不良

失效原因失效模式1.太多焊鍚膏1.

環境(Environment)1..1溫度太低1..2濕度太高失效效應(當下过程)在目視/修理过程時失效嚴重度嚴重度嚴重度嚴重度失效效應(下一过程)在目視/修理过程時失效失效效應(下游使用者)最終測試失效、報廢失效效應(最終顧客)最終顧客無法功能運作目前控制．目視及焊鍚後目視．電性測試發生度2625111發生度21偵測度

86發生度

214578控制計劃劃為一活的(live)文件，描述與與規範如如何控制制制程。。控制計劃劃是过程程的肇建建者，創創立过程程控制，，由反應應計劃(Reactionplan)來執行異異常管理理。控制制計劃是是構成整整體先期期品質規規劃中最最重要的的一部份份。在實務運運作中，，控制計計劃敘述述在流程程中每一一階段，，如何製製造及保保證过程程及產品品可以被被控制。。應用控控制計劃劃，过程程中的作作業員能能加以觀觀察並量量化任何何过程改改變，同同時也能能收集數數據導引引任何良良好过程程改變及及消除任任何不好好过程改改變。換換言之，，一種控控制計劃劃，假如如適當和和廣泛準準備得當當，應該該產生更更穩定过过程條件件並使顧顧客風險險降至最最低。FMEA與控制計計劃FMEA與控制計計劃（ControlPlan))關係分析理念念嚴重度難檢度过程控制制計劃失效模式式失效原因因建議措施施（治本））失效效應應發生率目前措施施（治標））过程控制制計劃RPN==MAX.嚴重重度(1-10)**MAX.發生率((1-10)**MAX.難檢檢度(1-10)嚴重度x發生率率安全/法法規FMEA作業說明明(FMEA表摘要–1//2)FMEA編號號：填入入FMEA號碼碼，以以利追蹤蹤。項目名稱稱：填入入所欲分分析之系系統、子子系統、、或零件件。責任部門門：填入入負責分分析該零零件之單單位。填表人：：填入負負責工程程師知姓姓名、電電話及公公司名。。車型年份份：填入入分析之之車型年年份。主要日期期KeyDate：填填入初次次預定完完成FMEA日日期，此此日期不不應超過過預定的的產品開開始量產產日期以以供應商商而言，，初次FMEA之之預定日日期不應應該超過過顧客所所要求的的生產零零件及核核准過程程(PPAP)提提交日期期。FMEA日期：：填入原原始完成成彙整FMEA日期，，與最近近修正日日期。核心小組組：填入入核心小小組成員員資料。。工程名稱稱與工程程機能：：填入分分析的項項目與功功能。潛在失效效模式：：列舉所所有曾經經/潛在在發生之之異常現現象。潛在失效效影響：：逐項分分析各失失效模式式一旦發發生，對對系統、、子系統統、次过过程、零零組件、、成品、、客戶所所發生之之影響。。FMEA作業說明明(FMEA表摘要–2//2)嚴重重度度：估計計故障確確實發生生時，對對客戶、、後續製製造或組組裝廠所所造成的影響之之程度。。等級：Critical,key,major,significant潛在失效效原因//機制：：逐項分分析各個個失效模模式的發發生原因因。过程控制制的方式式，有以以下兩種種考量類類型：1))預防防2))檢檢測發生生度度：預估估失效模模式可能能發生之之程度。。難檢檢度度：估計計故障確確實發生生時之檢檢出能力力。風險優先先數：為為發生度度、嚴重重度、偵偵測度相相乘的結結果。建議措施施：依RPN評評價，須須依優先先順序採採取對策策。建議措施施責任：：填入對對策案之之對應人人員及目目標達成成日期。。所採對策策：簡述述所採處處理措施施。對策案評評價及追追蹤：填填入對策策案風險險優先數數評價。效應標準效應的嚴重度等級危險無警訊潛在的故障模式如果會毫無預警的影響到汽車的安全操作和/或違反政府的規定，則屬於高度危險10危險有警訊潛在的故障模式如果會有警訊的情況下，會影響到汽車的安全操作和/或違反政府的規定，則屬於非常危險9極高汽車/零組件無法操作，失去主要功能8高汽車/零組件還能運作，但是性能降低，導致顧客非常不滿7中等汽車/零組件還能運作，但是舒適/便利的項目無法運作，導致顧客感到不滿意6低汽車/零組件以及舒適/便利的項目都能運作，但是性能表現降低，讓顧客感到有些不滿意5極低安裝加工/發出異音項目不合格，而且大部分的顧客都注意到(大於75%)4輕微安裝加工/發出異音項目不合格，而且50%顧客都注意到3極輕微安裝加工/發出異音項目不合格，而且挑剔的顧客會注意到2無無影響1建議的DFMEA嚴重度評評估標準準失效的機率可能的失效率等級極高:失效幾乎不可避免≧100件/每一仟輛車1050件/每一仟輛車9高:一再重複失效20件/每一仟輛車810件/每一仟輛車7中等:偶爾發生失效5件/每一仟輛車62件/每一仟輛車51件/每一仟輛車4低:相對較少失效0.5件/每一仟輛車30.1件/每一仟輛車2極低:不太可能出現失效≦0.010件/每一仟輛車1建議的DFMEA發生率評評估標準準偵測度標準:設計控制檢測的可能性等級絕對不確定設計控制不會也/或不能檢測出潛在原因/失效機制和後續的失效模式，或者根本就沒有設計控制10極微小設計控制檢測出潛在原因/失效機制和後續失效模式的機率極其微小9微小設計控制檢測出潛在原因/失效機制和故障失效模式的機率微小8極低設計控制檢測出潛在原因/失效機制和故障失效模式的機率極低7低設計控制檢測出潛在原因/失效機制和故障失效模式的機率低6中等設計控制檢測出潛在原因/失效機制和故障失效模式的機率中等5中高設計控制檢測出潛在原因/失效機制和故障失效模式的機率中高4高設計控制檢測出潛在原因/失效機制和故障失效模式的機率高3極高設計控制檢測出潛在原因/失效機制和故障失效模式的機率極高2幾乎肯定設計控制一定可以檢測出潛在原因/失效機制和後續失效模式1建議的DFMEA偵測度評評估標準準FMEA持續追蹤蹤(Follow-up))FMEA之持續追追蹤是非非常重要要的，其其相關措措施應擴擴及各相相關作業業。(FMEAwillbelimitedvaluewithoutpositiveandeffectivepreventive//correctiveactions)負責工程程師應確確保所有有建議的的措施均均已有效效執行。。FMEA是個隨時時需要更更新的文文件(Livingdocument))，縱使該產產品已經經量產，，必要時時亦須更更新。設計FMEA中對「顧顧客」的的定義設計FMEA中，對「顧客客」的的定義通通常不僅僅是指「「最終使使用者」」，但也也可能是是車輛設設計工程程師/小組，或或較高階階層之組組裝作業業，及/或生產過過程(例如:製造、組組裝作業業、服務務作業)負責工程程師。設計FMEA之作業時時機設計FMEA是一個隨隨時需要要更新的的文件(Livingdocument))，其作業時時機如下下：在設計起起始概念念形成前前或形成成之際。。在整個產產品研發發階段隨隨著設計計變更或或取得新新資訊而而不斷更更新。在生產圖圖面發行行至製造造模具前前，基本本架構已已完成。。設計FMEA小組之作作業考量量設計FMEA必須將製製造／裝裝配需求求納入考考量，可可能出現現的潛在在失效模模式和／／或其原原因，如如果其鑑鑑別、效效應及控控制都已已經包括括在过程程FMEA，則不一定定要包括括在設計計FMEA之中。設計FMEA並非依靠靠过程控控制來克克服潛在在的設計計弱點。。不過會將將製造／／裝配上上一些技技術的限限制納入入考量，，如：必必要的模模型設計計、限定定的表面面處理、、工模具具組裝空空間/進出、限限定的鐵鐵材硬度度、过程能力力／性能能。設計FMEA之研擬對所要求求的特性性定義越越清楚時時，越容容易鑑別別潛在失失效模式式，以採採取預防／矯正措措施。研擬DFMEA必須由其其所欲分分析的系系統、子子系統及及／或零零組件的的方塊圖圖著手。。(如：附錄錄C)其目的是是要了解解進入方方塊圖輸輸入(Input))、過程(功能)到輸出(Output)，此方塊圖圖說明分分析中各各項目之之間的主主要關係係，並且且建立一一套符合合邏輯的的分析順順序。研擬FMEA時使用的的方塊圖圖，應附附於FMEA中。設計FMEA方塊圖範範例失效模式式與效應應分析(FMEA)方塊圖／／環境極極值系統名稱稱:手電筒汽車產生生年份:1994新產品FMEA識別號碼碼:XXX100D001操作環境境極值溫度測試試:_________-20至160__F______________腐蝕測試試:_________測試排程程B________震動測試試:_________不適用_______衝擊測試試:_____六英呎墬墬落___________________異質:_____塵土_____________________溼度測試試:____0--100%RH______可燃性(哪些零組組件接近近熱源?)::___________________________________________________________________________________________其他:___________________________________________________________________________________________________________________________以下為方方塊圖範範例，FMEA小組亦可可使用其其他類型型方塊圖圖，以說說明在其其分析中中考量的的項目。開關(SWITCH))開／關C安裝燈泡泡(BULBASSEMBLY)D外殼(HOUSING))A電極板(PLATE)E+電池(BATTERIES))B彈簧(SPRING)F-1554432零組件:A.外殼B.電池(2DCELL))C.開關D.燈泡組E.電極板F.彈簧安裝方式式:1.裝入(SKIPFIT))2.鉚釘(RIVETS)3.螺紋(THREAD)4.按壓(SNAPFIT))5.壓合(COMPRESSIVEFIT)設計方方塊塊圖例例系統子系統零組件車體內部車窗車門密封帶玻璃外部車門車門內/外板門扣/鎖如果產品品機能很很複雜，，可將將其區分分為若干子系統統，以以鑑別其其主要及及次要機機能，予以各個個分析功能:提供座位位支撐穩穩定的附附著潛在失效效模式:座椅支撐撐結構失失效座椅支撐撐過度偏偏斜功能:提供令人人愉悅的的外觀潛在失效效模式:亮度劣化化塗料碎片片系 統功能:提供結構構的支撐撐潛在失效效模式:結構的失失效過多的偏偏斜功能:提供正確確完成本本架幾何何數據的尺寸控控制潛在失效效模式:本車架安安裝點的的長度太長本車架安安裝點的的長度太短功能:支撐架總總成生產產方法(焊接)潛在失效效模式:設計目標標騎乘至少少3000小時不需保養養,及10000小時的騎騎乘壽命命適應99.5%男性成人人舒適的騎騎乘其他功能:容易騎用用潛在失效效模式駕駛困難難踩踏困難難功能:提供可靠靠的交通通潛在失效效模式鏈條經常常損壞輪胎經常常需要保保養功能:提供舒適適的交通通潛在失效效模式座椅位置置令騎乘乘者感到不舒舒服腳踏車子系統統零組件件上架組組車架總總成成手把總總成成前輪總總成成後輪總總成成扣鏈齒齒輪輪總成成座椅總總成成鏈條總總成成前下方管管下後方管管扣鏈齒輪輪管潛在失效效模式破碎變變形鬆脫外外漏黏沾生生鏽斷裂未傳送扭扭力打滑(未保持全全扭力)不能支撐撐(結構上的的)未完全支支撐(結構上的的)切入不順順(HarshEngagement))解脫過快快不不足的的信號間歇的信信號沒沒有有信號電磁相容容性／射射頻干擾擾偏偏差潛在失效效模式應應以「物物理的」」或技術術用語描描述，而而非以顧顧客觀察察到的現現象描述述。失效之潛潛在效應應噪音粗粗糙操作不規規則無無法法操作外觀不良良異異味不穩定操操作不良良間歇性操操作熱現象滲漏校校準不符符嚴重度嚴重度是是針對失失效模式式有關最最嚴重的的效應等等級。嚴重度在在個別的的FMEA範圍中為為一相對對的等級級評價。。只有透過過設計的的變更，，才能降降低嚴重重度的等等級。小組成員員應對評評價標準準及等級級系統有有一致的的共識，，即使針針對個別別的產品品分析有有所修訂訂，該其其共識亦亦應該一一致。附註：對評價等等級9分及10分者，建建議不修修訂其衡衡量標準準。高嚴重度度者，有有時可藉藉設計修修改來降降低嚴重重度的失失效。例例如：““平平胎行駛駛(runflattires))”可減輕瞬瞬間輪胎胎爆裂造造成傷害害的嚴重重度，而而“安安全帶帶”可可以減減輕車輛輛損毀時時人員的的傷害。。等級對於需要要進一步步設計或过程控制制的零組組件、子子系統或或系統，，可利用用此欄區區分其特特殊的產產品特性性(如：Critical、Key、Major、significant))。如果小組組認為有有助益的的或管理理階層要要求，本本欄位亦亦可將工工程評價價高優先順順序模式式者予以註記記。特殊的產產品或过过程特性性符號及及其使用用，係由由三大汽汽車公司司政策自自訂，本本手冊並並未予以以標準化化。潛在失效效之原因因／機制制(1))失效原因因：(2))失效機制制：使用的材材料不正正確彎彎曲曲(Yield)設計壽命命的假設設不足金金屬疲勞勞壓力過大大材材料料不穩定定潤滑能力力不足變變形(Creep)保養說明明不適宜宜化學氧化化計算程序序不正確確磨磨損損軟體規格格不適宜宜電移Electromigration表面處理理規格不不足銹蝕行程(travel)規格不足足所規定的的摩擦力力材料規規格不適適宜 過熱所定的公公差不適適當發生率發生率是是特定原原因／機機制在設設計生命命中可能能發生的的機率。發生率的的評價等等級分數數有相對對的意義義，而非絕對對值。藉由設計計變更或或設計過過程變更更(如：設計查檢檢表、設計審查查、設計計指引)才是降低低發生率率的唯一一方法。。是否曾經經使用工工程分析析(如：可靠靠度)，來評估估在應用用時所預預期的類類似發生生機率。。是否有預預防控制制措施?發生率評評價等級級分數為為FMEA作業範圍圍內的相相對評分分，並不不一定是是反映實實際可能能的發生生率。現行設計計控制列舉預防防、設計計驗收／／查證(DV)，或其他已已完成或或提出的的確保失失效模式式和／或或原因／／機制在在設計考考量下的的設計適適用性。。現行控控制(如：設計計審查、、失效／／安全設設計，如如：壓力力閥，數數學計算算、線上上／實驗驗室測試試、可行行性評估估、原型型測試、、路試、、車隊測測試)，都是針針對相同同的或類類似設計計所使用用的控制制方法。。小組應隨隨時均著著眼於改改進設計計控制；；例如：：於實驗驗室中創創造出系系統測試試，或創創造出系系統模型型式計算算程序等等。有兩種設設計控制制的類型型可供考考量：1)預防：預預防失效效原因／／機制或或失效模模式發生生，或降降低發生生的的機率2)檢測：檢檢測失效效原因／／機制或或失效模模式，可可藉由分分析的方方法法或物理理的方法法在大批批量生產產前查出出。比較好的的方式是是第一種種方式現行設計計控制(續)DFMEA之現行設設計控制制區分為兩個欄欄位，分分別是預預防控制制及檢測測控制，，以協助助小組成成員明確確區分兩兩者類型型的控制制方式。。有助於於目視分分辨決定定所考量量的控制制方式。。在範圍中中並沒有有使用到到預防控控制欄位位，因為為該預防防控制並並未被使使用在相相同或類類似的設設計上。。如果某一一欄位被被使用到到，則其其字首““P“&&““D““應該分別別註記。。(P––預防，D–檢測)一旦設計計控制欄欄位已經經鑑定，，應審查查所有預預防控制制，以決決定是否否任何發發生率需需要修訂訂。偵測度為了達到到較低等等級，基基本上須須改善所所規劃的的設計控控制(如：驗收收，和／／或查證證活動)。附註：在定出偵偵測度評評分後，，小組應應再審查查發生率率，以確確定發生生率是否否仍然恰恰當。建議措施施針對預防防／矯正正措施之之工程評評價，應應首先考考量高嚴嚴重度，，高RPN及其他由由小組指指定的項項目。任何建議議措施以以降低評評價等級級的內容容順序為為：嚴重重度、發發生率及及偵測度度。一般來說說不論RPN之高低，，當嚴重重度是9或10時，特須須注意現現行的設設計控制制或預防防／矯正正措施要要將該風風險(Risk))列入控制制並採取取措施。。建議措施施(續)在已特別別注意嚴嚴重度9或10分者後，，小組下一一部要把把注意力力集中於於其他失失效模式式，以降降低嚴重重度，然然後發生生率，再再是偵測測度。下列的措措施可列列為考量量，但不不僅是限限於這些些措施：：-修訂設計計幾何和和／或公公差-修訂材料料規格-實驗計劃劃法(特別是出出現多項項或交互互影響原原因時)-修訂測試試計劃建議措施施的主要要目標是是藉由改改善設計計來降低低風險及及提昇顧顧客滿意意度。唯有設計計變更，，方能降降低嚴重重度評價價等級。。唯有藉由由設計變變更消除除或控制制一項或或多項失失效模式式的原因因／機制制，方能能降低發發生率評評價等級級。增加設計計驗收／／查證等等措施，，僅能降降低偵測測度的評評價等級級。如果針對對特定失失效模式式／原因因／控制制整體無無建議事事項，可於該欄欄位註記記“無無””。措施結果果及追蹤蹤行動-所有修訂訂的評價價等級應應予以審審查，如如果進一一步措施施經考慮慮是必要要的，則則應重覆覆分析。。應隨時時能著眼眼於持續續不段的的改善(ContinuousImprovement))-設計負責責工程師師可使用用下列方方法(不僅限於於下列方方法)確定建議議措施以以執行：確定設計計要求已已達到審查工程程圖面和和規格確定所包包含的組組裝／製製造文件件，及審查PFMEA和控制計計劃效應標準:嚴重度之效應本評價為當前在失效模式結果為最終顧客和/或製造/組裝缺失時,最終顧客應隨時列為首要考慮對象,如果兩著都發生,使用較高的嚴重度評價等級.(顧客效應)標準:嚴重度之效應本評價係當潛在失效模式為最後顧客和/或製造/組裝缺失時,最終顧客應隨時首要考慮對象,如果兩者均發生,使用較高的嚴重度評價等級.(製造/組裝效應)等級危險-

無警訊可能危及機器或操作裝配員,如果潛在失效模式影響到汽車操作的安全性和/或不符合政府的規定,則應列為非常嚴重,而失效會在毫無預警的情況下出現.或可能危及作業員(機器或組裝)而且沒有警訊10危險-

有警訊可能危及機器或操作裝配員,如果潛在失效模式影響到汽車操作的安全性和/或不符合政府的規定,則應列為非常嚴重,失效出現前會有警訊或可能危及作業員(機器或組裝)有警訊9極高車輛/項目無法操作,主要功能喪失或產品100%要報廢或車輛/項目於修理部門的修理時間超過一小時8高車輛/項目尚能操作,但表現會打折扣,顧客極不滿意或產品必須篩選及部分要報廢(少於100%),或車輛/項目於修理部門的修理時間在半小時到1小時之間7中低汽車/項目可以操作,但舒適/便利項目無法操作,顧客不滿意或部分產品不需篩選必須報廢(少於100%),或於修理部門的修理時間少於半小時6低汽車/項目可以操作,但舒適/便利有關項目表現會打折扣,顧客會有些不滿或產品100%需要重工,或車輛/項目在現外即可修理,不需要到修理部門5極低安裝和拋光處理/噪音項目不合格,大部分顧客都會注意到瑕疵(大於75%)或產品必須篩選,不需報廢,部分(少於100%)需重工4輕微安裝和拋光處理/噪音項目不合格,50%顧客都會注意到瑕疵或部分產品(少於100%)必須重工,且無報廢,不需至重工工作站,於線上進行作業3極輕微安裝和拋光處理/噪音項目不合格,但只有挑剔的顧客才會注意到的瑕疵(少於25%)或部分產品(少於100%)必須重工,不需報廢,在工作站上進行2無無影響或對作業/作業員有些許不方便,或沒有效應1建議的PFMEA嚴重度評評估標準準失效的機率可能的失效率PpK等級極高:失效幾乎不可避免≧100件/每仟件<0.551050件/每仟件>0.559高:經常失效20件/每仟件>0.78810件/每仟件>0.867中等:偶爾發生失效5件/每仟件>0.9462件/每仟件>1.0051件/每仟件>1.104低:相對較少失敗0.5件/每仟件>1.2030.1件/每仟件>1.302極低:不太可能出現失效≦0.01件/每仟件>1.671建議的PFMEA發生率評評價標準準建議的PFMEA發生率評評估–PpK值計算範範例以前表每每一仟仟件有五五件可能能失效率率為例,計算Ppk值不良率=5／1000=0.0050.005／2=0.0025除2以定超過過規格高高或低值值使用““Z“表(SPCReferenceManual––p.147))其相關之之Z值為2.81其對應值值為0.0025Z=((SL–x)／σswhere:x=平均值SL==規格值PpK=min((SLupper––x;x–SLlower)／3σsReplaceusingZPpK=Z//3==2..81//3==0..9367~0.94備註:當有效的的統計數數據可獲獲得時,上述PpK值可協助FMEA小組作為為決定發發生率等等級之指指引。上述PpK值並不做其其他用途途.偵測度標準檢驗類型建議的檢測方法範圍等級ABC幾乎

不可能沒有檢測出缺失的能力X無法檢測出或沒有檢查10極稀少現行控制檢測出缺失,甚為不可能X僅間接或隨機檢查的

方式控制9稀少現行控制檢測出缺失的機會很小X僅做目視檢驗控制8極低現行控制檢測出缺失的機會極低X僅做雙重的目視檢驗控制7低有可能檢測出缺失XX以控制圖的方法控制,如:SPC6中等現行控制檢有可能測出缺失X在零件離開工作站後,以計量值量測控制,GO/NOGO方式進行100%測量5中高現行控制檢測出缺失的機會中高XX在後續的作業中發現問題,或執行設定時測量,及首件檢查(僅做設定原因查證)4高現行控制檢測出缺失的機會高XX在工作站上發現問題,或在後續多重允收的作業:供應,選擇,查證中發現問題.無法接受不良產品3極高現行控制可以檢測出缺失的可能性極高XX在工作站上發現問題,(具有自動停線特性的自動量測系統)無法接受的不良產品2幾乎肯定現行控制幾乎肯定可以檢測出缺失X不會做出不良產品,應為在过程/產品設計已有防呆措施1檢驗類型型:A:防防呆法法 B::量量具測量量C::人人工檢驗驗建議的PFMEA偵測度評評價標準準过程FMEA中對「顧顧客」的的定義过程FMEA中，對「顧客客」的的定義通通常是指指「最終終使用者者」，但但也可能能是後續續或下游游製造或或組裝作作業、服服務作業業、或政府法規規。过程FMEA之作業考考量过程FMEA會假定產品會符符合所設設計的設設計內容容。潛在失效效模式有有可能是是因為設設計弱點點造成，，則有可可能包含含於PFMEA中。其效效應及避避免方法法則應涵涵蓋於DFMEA。过程FMEA之作業考考量过程負責責工程師師應有其其方案，，哪些文文件會於於準備PFMEA時需用到到，應將將FMEA中那些過過程須納納入FMEA，那些不需需要列入入予以條條列。PFMEA的作業首首先要將將過程流程程圖完成，並並將產品品／过程程特性鑑鑑別出；；如果有有的話，，則應包包括相關關的DFMEA中鑑別出出某些產產品的效效應(effects))。準備PFMEA所使用的的流程圖圖應附於於該PFMEA文件中。。主要日期期KeyDate此日期不不應超過過預定的的產品開開始量產產日期附註：以供應商商而言，，初次FMEA之預定日日期不應應該超過過顧客所所要求的的生產零件件及核准准過程(PPAP)提交日期期。过程功能能／要求求…小組應審審查適切切的性能能、材料料、过程程、環境境以及安安全標準準。並儘可能能精確地地指出此此过程或或操作程程序的目目的，包括有關關系統、、子系統統或零組組件的設設計(衡量表／／可量測測的)資訊。如果特特定过程程包含多多項的操操作程序序(如：組裝)且有不同同的潛在在失效模模式，最最好是把把這些操操作程序序列為單單獨的項項目分析析。潛在失效效模式…在準備PFMEA作業中，，會假定進進料／零零件均沒沒有瑕疵疵，除非非FMEA小組依據據歷來的的數據顯顯示進料料的品質質有缺點點，則可可納入分分析。彎曲毛毛邊邊孔偏位破裂孔太淺未打孔搬運損壞壞髒髒污孔太深表面太粗粗糙變變形表面太光光滑開放電路路短短路未貼標籤籤潛在失效效效應…對於顧客客的定義義，可以以是下一個过过程，後後續的作作業或地地點，經經銷商和和／或汽汽車車主主。當評估失失效潛在在效應時時，每一個對對象均應應考慮到到。＊對於最終終使用者者而言，，其效應以以產品或或系統性性能的觀觀點而言言，如：：噪音粗粗糙操作不規規律作作業過多多不舒服的的氣味無無法操操作操作不良良不不穩定作業中斷斷拉拉曳滲漏外觀不良良重工／修修理車控不良良報廢顧客不滿滿意＊對於下一一個过程程或後續續的作業業／地點點，其效應以以过程／／操作性性能的觀觀點而言言，如：：無法繫緊緊無無法契合合無法鑽孔孔無無法連接接無法安裝裝無無法選配配無法裝面面板造成過多多的工具具磨耗損壞裝備備危危及作業業嚴重度嚴重度是是針對失失效模式式有關最最嚴重的的效應等等級。嚴重度在在個別的的FMEA範圍中