PFMEA-制程潜在失效模式和影响分析

製程潛在失效模式和影響分析

PFMEA1PFMEA製程(工工序)FMEA是一種種分析技技術製造工程程師／小小組將此此技術用用作分析析潛在失失效模式式的原因因和機制制用以評估估整個系系統、子子系統、、零件和和組件等等是工程師師／小組組對於工序的思想總總會可以在計劃製造造過程時時，將工程程師的思思考正規規化和文文件化2PFMEAPFMEA從從生產的的工序和和過程考考慮並不會牽牽涉到產產品的設設計問題題不能解決決產品設設計上的的弱點亦亦不依靠靠產品設設計更改改解決工工序問題題但產品設設計的特特性必須須在工序序中考慮慮以令最最終產品品達到客客戶要求求3PFMEA可可減少產產品在製製程中失失效的風風險識別製程程功能及及要求識別產品品涉及製製程的失失效模式式確定失效效對客戶戶所造成成的影響響識別製程程中的潛潛在原因因和變數數，以集集中在檢檢測或減減少失效效情況識別工序序變數以以加強製製程控制制能力4PFMEA可可減少產產品在製製程中失失效的風風險（續）可為失效效模式發發展一個個等級表表，從而而建立一一個排序序系統以以助產品品設計改改良、發發展、測測試及分分析促使製造造及生產產過程文文件化5PFMEA是動態文文件(LivingDocument))開始於評評估生產產可行性性的時期期及在落落實製造造生產工工具前在正式生生產前完完成隨著新零零件、工工序或操操作環境境的改變變而不斷斷更新6開展PFMEA實踐篇篇7開展PFMEA以工序流流程圖作作為開始始列出每操操作過程程的產品品或工序序等性相關DFMEA的產品品影響亦亦應包括括在內工序流程程圖應附附於PFMEA內8FMEA表格--PFMEA123456789101113141512161718192021229FMEA表格PFMEA編編號系統、子子系統、、零件的的名稱和和編號工序責任任制表人產品型號號／計劃劃代號關鍵日期期此日期不不應超過過正式生生產日期期10FMEA表格FMEA日期應有FMEA的的初稿日期期和最近修訂訂日期FMEA小組項目／工工序功能能簡潔地描描述該項項工序的功能和和目的11彎曲短路變形污濁FMEA表格潛在失效效模式列舉生產產過程中中，可能能出現的的潛在失失效問題題一些常見見的工序序失效模模式的例例子12FMEA表格潛在失效效效應工序的失失效效應應可能是是影響產產品，亦亦可以是是影響下下一工序序一些常見見的工序序失效效效應的例例子影響產品影響工序粗糙不能固定13FMEA表格嚴重程度度(S))應訂立公公司的一一套指標標設計小組組對評評定準則則和分級級規則應應意見一一致，即即使因為為個別產產品分析析作了修修改也應應一致此項可分分為對最最終客戶戶及對製製造／裝裝配過程程2類類，如同同一時間間出現此此2類類，則以以最高分分數者為為準14嚴重程度度(S))的提議議指標後果評定準則：後果的嚴重度(對於客戶)嚴重度無警告的嚴重效應嚴重性級別非常高，在沒有警告的情況下，潛在失效模式可能影響汽車安全或違反政府安全條例。10有警告的嚴重效應嚴重性級別非常高，在有警告的情況下，潛在失效模式可能影響汽車安全或違反政府安全條例。9非常高汽車／零組件不能操作，失去基本功能。8高汽車／零組件照常操作，但性能表現降低。客戶非常不滿意。7中等汽車／零組件照常操作，但舒服及方便性零組件不能操作。客戶不滿意。6低汽車／零組件照常操作，但舒服及方便性零組件的操作表現降低。客戶感覺不舒服。5非常低產品／零組件裝配配合、表面處理或尖聲部分不符合規格。大部分客戶能發現缺陷。4輕微產品／零組件裝配配合、表面處理或尖聲部分不符合規格。一半客戶能發現缺陷。3非常輕微產品／零組件裝配配合、表面處理或尖聲部分不符合規格。很少客戶能發現缺陷。2無無效應115嚴重程度度(S))的提議議指標後果評定準則：後果的嚴重度(對於製造／裝配)嚴重度無警告的嚴重效應在沒有警告的情況下，潛在失效模式可能危及操作者的安全。10有警告的嚴重效應在有警告的情況下，潛在失效模式可能危及操作者的安全。9非常高可能導致產品全部(100%)作廢或需要在維修部修理超過1小時8高可能導致部份(少於100%)產品作廢或需要在維修部修理0.5–1小時7中等可能導致部份(少於100%)產品作廢或需要在維修部修理少於0.5小時6低需要全部(100%)翻工或需要離線但不需進入維修部修理5非常低產品不用作廢但一部份(少於100%)需要翻工4輕微一部份(少於100%)產品需要在線但非原工位翻工3非常輕微一部份(少於100%)產品需要在線及原工位翻工2無無效應116FMEA表格特性分類類特性分類類可用作作突顯該該項目的的失效模模式優先先處理次次序公司可視視乎須要要，為各各特性制制作易明明的特性性符號17FMEA表格潛在的失失效原因因／機制制尋找原因因因果圖((Cause--EffectDiagram))／魚骨骨圖(FishBoneDiagram)故障樹分分析(FaultTreeAnalysisFTA)5Why?––問問五次為為什麼18FMEA表格潛在的失失效原因因／機制制（續）一些常見見的製程程失效原原因／機機制錯誤刀具使用磨損刀具19FMEA表格發生頻度度(O))這是一個個比較性性的分數數應根據公公司過住住的記錄錄，自行行訂立指指標設計小組組對評評定準則則和分級級規則應應意見一一致，即即使因為為個別產產品分析析作了修修改也應應一致20發生度((Ｏ)的的提議指指標失效發生的可能性可能的失效率Ppk發生度很高：持續的失效100/1000<0.551050/10000.559高：反複發生的失效20/10000.78810/10000.867中等：偶然發生的失效5/10000.9462/10001.0051/10001.104低：相對很少發生的失效0.5/10001.2030.1/10001.302極低：不太可能發生0.010/10001.67121FMEA表格現行工序序控制現有的工工序控制制可以預預防或驗驗證出該該失效模模式及//或失效效原因一般可分分為下2種種工序控控制1.的控制2.的控制預防該失效模式／效應／原因／機制出現或減低出現頻次可測試出失效原因／機制或失效模式，並且引發改善行動**第第1種種為優先先採用之之設計控控制22FMEA表格現行設計計控制（續）建議使用用雙欄表表格（預預防性及及探測性性控制））如使用設設計控制制單欄表表格，應應於控制制描述前前加上註註明。例例如“ＰＰ”代表表預防性性控制。。“Ｄ””代表探探測性控控制。為預防性性的控制制重新評評估發生生度（ＯＯ）23FMEA表格**測試種類類：

24FMEA表格風險優先先數(RPN))

=嚴嚴重性性(S))發生度(O)難檢度(D)是量度失失效的風風險指數數數值愈高高，代表風風失效風風險愈高高應在設計計發展過過程前盡盡早完成成控制25FMEA表格建議行動動不論RPN指數數為多少少，應對對一些高高嚴重性性(S))的項目目多加留留意，例例如S==9,10責任與