数控技术国内外现状

22/25HYPERLINK"/"目录摘要……………11绪论………………12数控技术国内外现状……………12.1开放结构的进展……………12.2伺服系统……………………12.3CNC系统联网………………12.4功能不断进展扩大…………13数控技术进展趋势………………13.1性能进展方向………………13.2功能进展方向………………13.3体系结构进展方向…………13.4智能化新一代PCNC数控系………………13.5新一代数控技术关键问题………………1结语………………1参考文献…………1致谢………………1数控技术的现状和进展趋势CNCtechnology,thestatusquoanddevelopmenttrends摘要

本文简要介绍了当今世界数控技术进展的趋势及国内外数控技术进展的现状，在此基础上本文从性能、功能和体系结构三个方面介绍了数控技术的进展方向。阐述确信了当前开发研究适应于复杂制造过程的、具有闭环操纵体系结构的、智能化新一代PCNC数控系统已成为可能并提出了实现文中所述进展方向的关键技术。关键词：

数控，进展趋势，功能，性能，开放性。

Abstract:

This

paper

mainly

introduces

the

current

development

ambition

of

numerical

control

technology

and

the

developing

.ON

the

basis

of

this

the

paper

introduce

the

development

direction

from

the

aspects

of

capacity,

function

and

structure.

PCNC

is

the

key

technology

to

achieve

this,

because

PCNC

adapts

to

the

complex

producing

procedure

and

is

a

new

generation

of

intelligence.

Keywords：NC,trends,features,performance,openness

1绪论装备工业的技术水平和现代化程度决定着整个国民经济的水平和现代化程度，数控技术及装备是进展新兴高新技术产业和尖端工业（如信息技术及其产业、生物技术及其产业、航空、航天等国防工业产业）的技能技术和最差不多的装备。马克思曾经讲过“各种经济时代的区不，不在于生产什么，而在于如何样生产，用什么劳动资料生产”。制造技术和装备确实是人类生产活动的最差不多的生产资料，而数控技术又是当今先进制造技术和装备的核心技术。当今世界各国制造业广泛采纳数控技术，以提高制造能力和水平，提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力。此外世界上各工业发达国家还将数控技术及数控装备列为国家的战略物资，不仅采取重大措施来进展自己的数控技术及其产业，而且在“高精尖”数控关键技术和装备方面对我国实行封锁和限制政策。总之，大力进展以数控技术为核心的先进制造技术已成为世界各发达国家加速经济进展、提高综合国力和国家地位的重要途径。

数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行操纵的技术，数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造业的渗透形成的机电一体化产品，即所谓的数字化装备，其技术范围覆盖专门多领域：(1)机械制造技术；(2)信息处理、加工、传输技术；(3)自动操纵技术；(4)伺服驱动技术；(5)传感器技术；(6)软件技术等。

2、数控技术国内外现状

随着计算机技术的高速进展，传统的制造业开始了全然性变革，各工业发达国家投入巨资，对现代制造技术进行研究开发，提出了全新的制造模式。在现代制造系统中，数控技术是关键技术，它集微电子、计算机、信息处理、自动检测、自动操纵等高新技术于一体，具有高精度、高效率、柔性自动化等特点，对制造业实现柔性自动化、集成化、智能化起着举足轻重的作用。目前，数控技术正在发生全然性变革，由专用型封闭式开环操纵模式向通用型开放式实时动态全闭环操纵模式进展。在集成化基础上，数控系统实现了超薄型、超小型化；在智能化基础上，综合了计算机、多媒体、模糊操纵、神经网络等多学科技术，数控系统实现了高速、高精、高效操纵，加工过程中能够自动修正、调节与补偿各项参数，实现了在线诊断和智能化故障处理；在网络化基础上，CAD/CAM与数控系统集成为一体，机床联网，实现了中央集中操纵的群控加工。2.1.开放结构的进展

数控技术从发明到现在，已有近50年的历史。按照电子器件的进展可分为五个进展时期：电子管数控，晶体管数控，中小规模NC数控，小型计算机数控，微处理器数控；从体系结构的进展，可分为以硬件及连线组成的硬数控系统、计算机硬件及软件组成的CNC数控系统，后者也称为软数控系统：从伺服及操纵的方式可分为步进电机驱动的开环系统和伺服电机驱动的闭环系统。

数控系统装备的机床大大提高了加工精度、速度和效率。人类发明了机器，延长和扩展人的手脚功能：当出现数控系统以后，制造厂家逐渐希望数控系统能部分代替机床设计师和操作者的大脑，具有一定的智能，能把专门的加工工艺、治理经验和操作技能放进数控系统，

同时也希望系统具有图形交互、诊断功能等。首先就要求数控系统具有友好的人机界面和开发平台，通过那个界面和平台开放而自由地执行和表达自己的思路。这就产生了开放结构的数控系统。机床制造商能够在该开放系统的平台上增加一定的硬件和软件构成自己的系统。目前，开放系统有两种差不多结构：(1)CNC+PC主板：把一块PC主板插入传统的CNC机器中，PC板要紧运行程序实时操纵，CNC要紧运行以坐标轴运动为主的实时操纵。(2)PC+运动操纵板：把运动操纵板插入PC机的标准插槽中作实时操纵用，而PC机要紧作非实时操纵。开放结构在90年代初形成；关于许多熟悉计算机应用的系统厂家，往往采纳第(2)方案。但目前主流数控系统生产厂家认为数控系统最要紧的性能是可靠性，像PC机存在的死机现象是不同意的。而系统功能首先追求的仍然是高精高速的加工。加上这些厂家长期差不多生产大量的数控系统：体系结构的变化会对他们原系统的维修服务和可靠性产生不良的阻碍。因此不把开放结构作为要紧的产品，仍然大量生产原结构的数控系统。为了增加开放性，主流数控系统生产厂家往往采纳(1)方案，即在不变化原系统差不多结构的基础上增加一块PC板，提供键盘使用户能把PC和CNC联系在一起，大大提高了人机界面的功能比较典型的如FANUC的150/160／180／210系统。

有些厂家也把这种装置称为融合系统(fusion

system)。由于它工作可靠，界面开放，越来越受到机床制造商的欢迎。

2.2.伺服系统

伺服技术是数控系统的重要组成部分。广义上讲，采纳计算机操纵，操纵法采纳软件的伺服装置称为“软件伺服”。它有以下优点：(1)无温漂，稳定性好。(2)基于数值计算，精度高。(3)通过参数对设定，调整减少。(4)容易做成ASIC电路。70年代，美国GATTYS公司发明了直流力矩伺服电机，从此开始大量采纳直流电机驱动。开环的系统逐渐由闭环的系统取代。但直流电机存在以下缺点：(1)电动机容量、最高转速、环境条件受到限制；(2)换向器、电刷维护不方便。交流异步电机尽管价格廉价、结构简单，但早期由于操纵性能差，因此专门长时刻没有在数控系统上得到应用。随着电力电子技术的进展，1971年，德国西门子的Blaschke发明了交流异步机的矢量操纵法；1980年，德国人Leonhard为首的研究小组在应用微处理器的矢量操纵的研究中取得进展，使矢量操纵有用化。从70年代末，数控机床逐渐采纳异步电机为主轴的驱动电机。假如把直流电机进行“里翻外”的处理，即把电驱绕组装在定子，转子为永磁部分，由转子轴上的编码器测出磁极位置，这就构成了永磁无刷电机。这种电机具有良好的伺服性能。从80年代开始，逐渐应用在数控系统的进给驱动装置上。为了实现更高的加工精度和速度，90年代，许多公司又研制了直线电机。它由两个非接触元件组成，即磁板和线圈滑座：电磁力直接作用于移动的元件而无需机械连接，没有机械滞后或螺距周期误差，精度完全依靠于直线反馈系统和分级的支承，由全数字伺服驱动，刚性高，频响好，因而可获得高速度。但由于它的推力还不够大，发热，漏磁及造价也阻碍了它的广泛应用。对现代数控系统，伺服技术取得的最大突破能够归结为：交流驱动取代直流驱动、数字操纵取代模拟操纵、或者把它称为软件操纵取代硬件操纵。这两种突破的结果产生了交流数字驱动系统，应用在数控机床的伺服进给和主轴装置。由于电力电子技术及操纵理论、微处理器等微电子技术的快速进展，软件运算及处理能力的提高，特不是DSP的应用，使系统的计算速度大大提高，采样时刻大大减少。这些技术的突破，使伺服系统性能改善、可靠性提高、调试方便、柔性增强。大大推动了高精高速加工技术的进展。

2.3

CNC系统的连网

数控系统从操纵单台机床到操纵多台机床的分级式操纵需要网络进行通信；网络的要紧任务是进行通信，共享信息。这种通信通常分三级：(1)工厂治理级。一般由以太网组成。(2)车间单元操纵级。一般由DNC功能进行操纵。通过DNC功能形成网络能够实现对零件程序的上传;读、写CNC的数据;

PLC数据的传送；存贮器操作操纵；系统状态采集和远程操纵等。更高档次的DNC还能够对CAD／CAM/CAPP以及CNC的程序进行传送和分级治理。CNC与通信网络联系在一起还能够传递维修数据，使用户与NC生产厂直接通信,进而把制造厂家联系一起，构成虚拟制造网络。(3)现场设备级。现场级与车间单元操纵级及信息集成系统要紧完成底层设备单机及工／0操纵、连线操纵、通信连网、在线设备状态监测及现场设备生产、运行数据的采集、存储、统计等功能，保证现场设备高质量完成生产任务，并将现场设备生产运行数据信息传送到工厂治理层，向工厂级提供数据。同时也可同意工厂治理层下达的生产治理及调度命令并执行之。因此，现场级与车间级是实现工厂自动化及CIMS系统的基础。传统的现场级大多是基于PLC的分布式系统。其要紧特点是现场层设备与操纵器之间的连接是一对一，即一个I/0点对设备的一个测控点。所谓工／0接线方式为传递4—20ma(模拟量信息)或24VDC(开关量信息)。这种系统的缺点是：信息集成能力不强、系统不开放、可集成性差、专业性不强、可靠性不易保证、可维护性不高。现场总线是以单个分散的、数字化、智能化的测量和操纵设备作为网络节点，用总线相连接，实现相互交换信息，共同完成自动操纵功能的网络系统与操纵系统。因此，现场总线是面向：f厂底层自动化及信息集成的数字网络技术。现场总线技术的要紧特点为：它是数控系统通信向现场级的延伸、数字化通信取代4—20ma模拟信号、应用现场总线技术，要求现场设备智能化(可编程或可参数化)：它集现场设备的远程操纵、参数化及故障诊断为一体：由于现场总线具有开放性、互操作性、互换性、可集成性，因此是实现数控系统设备层信息集成的关键技术。它对提高生产效率、降低生产成本特不重要。目前在工业上采纳的现场总线有Profibus-DP，SERCOS，JPCN-1，Deviconet，CAN，hterbus—>S，Marco等。有的公司还有自己的总线，比如FANUC的FSSB，工／OLINK(相当于JPCN—>1)，YASKAW^的MOTIONLINK等。目前比较活跃的是Prof主bus-DP，为了同意更快的数据传送速度，它由0S工的七层结构省去3-7层构成。西门子最新推出802D的伺服操纵确实是由Profibus-DP操纵的。

2.4

功能不断进展和扩大

NC技术通过50年的进展，差不多成为制造技术进展的基础。那个地点以FANUC最先进的CNC操纵系统15i／150i为例讲明系统功能的进展。这是一台具有开放性，4通道、最多操纵轴数为24轴、最多联动轴数为24轴、最多可操纵4个主轴的CNC系统.它的技术特点反映了现代NC进展的特点：

开放性：系统可通过光纤与PC机连接，采纳Window兼容软件和开发环境。功能以高速、超精度为核心，并具有智能操纵。特不适合于加工航空机械零件，汽车及家电的高精零件，各种模具和复杂的需5轴加工的零件。15i／150主具有高精纳米插补功能；即使系统的没定编程单位为1um，通过纳米插补也可提供给数字伺服以1nm为单位的指令，平滑了机床的移动量，提高了加工表面光洁度，大大减少加工表面的误差。当分辨率为0.001mm时，快速可达240m/min速度；系统还具有高速高精加工的智能操纵功能：可能算出多程序段刀具轨迹，并进行预处理。智能操纵，计及机床的机械性能，可按最佳的同意进给率和最大的同意加速度运动，使机床的功能得到最大的发挥。以便降低加工时刻，提高效率，同时提高加工精度。系统可在分辨率为1nm时工作，适用于操纵超精度机械。

高级复杂的功能：15i／150i可进行各种数字的插补，如直线、圆弧、螺旋线、渐开线、螺旋渐开线、样条等插补。也能够进行NURBS(Non

uniform

rat主ona!B

spline)插补。采纳NURBS插补能够人人减少NC程序的数据输入量，减少加工时刻，特不适用模具加工。NURBS插补不需任何硬件。

强力的联网通信功能。适应工厂自动化需要，支持标准FA网络及DNC的连接。(1)工厂干线或操纵层通信网络由PC机通过以太网操纵多台15i／150i组成的加工单元，能够传送数据、参数等。(2)设备层通信网络15一150i采纳I／0

LINK(与日本标准JPCN—1相对应的一种现场总线。（3）通过RS—485接口传送工／0信号或且也可采纳Prellbus—DP(符合欧洲1标准EN50170)以12Mbps进行高速通信。

具有高速内装的PMC(有的厂商称为PLC)，

以减少加工的循环的时刻：(1)梯形图和顺序程序由专用的PMC处理器操纵，这种结构可进行快速大规模顺序操纵。(2)差不多PMC指令执行时刻为：0.085ps；最大步数：32，000步。(3)能够用C语言编程；32位的C语言处理器可作为实时多任务运行；它与梯形图计算的PMC处理器并行工作。(4)可在PC机上进行程序开发。

先进的操作：性和维修性。(1)具有触摸面板，容易操作。(2)可采纳存储卡改变输入输出。

3

、数控技术的进展趋势:

3.1.

性能进展方向：

高速高精高效化:速度、精度和效率是机械制造技术的关键性能指标。由于采纳了高速CPU芯片、RISC芯片、多CPU操纵系统以及带有高分辨率绝对式检测元件的交流数字伺服系统，同时采取了改善机床动态、静态特性等有效措施，机床的高速高精高效化已大大提高。柔性化：包含两方面：数控系统本身的柔性，数控系统采纳模块化设计，功能覆盖面大，可裁剪性强，便于满足不同用户的需求；群操纵系统的柔性，同一群控系统能依据不同生产流程的要求，使物料流和信息流自动进行动态调整，从而最大限度地发挥群操纵系统的效能。工艺复合性和多轴化：以减少工序、辅助时刻为要紧目的的复合加工，正朝着多轴、多系列操纵功能方向进展。数控机床的工艺复合化是指工件在一台机床上一次装夹后，通过自动换刀、旋转主轴头或转台等各种措施，完成多工序、多表面的复合加工。数控技术轴，西门子880系统操纵轴数可达24轴。实时智能化：早期的实时系统通常针对相对简单的理想环境，其作用是如何调度任务，以确保任务在规定期限内完成。而人工智能则试图用计算模型实现人类的各种智能行为。科学技术进展到今天，实时系统和人工智能相互结合，人工智能正向着具有实时响应的、更现实的领域进展，而实时系统也朝着具有智能行为的、更加复杂的应用进展，由此产生了实时智能操纵这一新的领域。在数控技术领域，实时智能操纵的研究和应用正沿着几个要紧分支进展：自适应操纵、模糊操纵、神经网络操纵、专家操纵、学习操纵、前反馈操纵等。例如在数控系统中配备编程专家系统、故障诊断专家系统、参数自动设定和刀具自动治理及补偿等自适应调节系统，在高速加工时的综合运动操纵中引入提早预测和预算功能、动态前反馈功能，在压力、温度、位置、速度操纵等方面采纳模糊操纵，使数控系统的操纵性能大大提高，从而达到最佳操纵的目的。3.2.功能进展方向：用户界面图形化:用户界面是数控系统与使用者之间的对话接口。由于不同用户对界面的要求不同，因而开发用户界面的工作量极大，用户界面成为计算机软件研制中最困难的部分之一。当前INTERNET、虚拟现实、科学计算可视化及多媒体等技术也对用户界面提出了更高要求。图形用户界面极大地点便了非专业用户的使用，人们能够通过窗口和菜单进行操作，便于蓝图编程和快速编程、三维彩色立体动态图形显示、图形模拟、图形动态跟踪和仿真、不同方向的视图和局部显示比例缩放功能的实现。科学计算可视化:科学计算可视化可用于高效处理数据和解释数据，使信息交流不再局限于用文字和语言表达，而能够直接使用图形、图像、动画等可视信息。可视化技术与虚拟环境技术相结合，进一步拓宽了应用领域，如无图纸设计、虚拟样机技术等，这对缩短产品设计周期、提高产品质量、降低产品成本具有重要意义。在数控技术领域，可视化技术可用于CAD/CAM，如自动编程设计、参数自动设定、刀具补偿和刀具治理数据的动态处理和显示以及加工过程的可视化仿真演示等。插补和补偿方式多样化:多种插补方式如直线插补、圆弧插补、圆柱插补、空间椭圆曲面插补、螺纹插补、极坐标插补、2D+2螺旋插补、NANO插补、NURBS插补(非均匀有理B样条插补)、样条插补(A、B、C样条)、多项式插补等。多种补偿功能如间隙补偿、垂直度补偿、象限误差补偿、螺距和测量系统误差补偿、与速度相关的前反馈补偿、温度补偿、带平滑接近和退出以及相反点计算的刀具半径补偿等。内装高性能PLC:数控系统内装高性能PLC操纵模块，可直接用梯形图或高级语言编程，具有直观的在线调试和在线关心功能。编程工具中包含用于车床铣床的标准PLC用户程序实例，用户可在标准PLC用户程序基础上进行编辑修改，从而方便地建立自己的应用程序。多媒体技术应用化：多媒体技术集计算机、声像和通信技术于一体，使计算机具有综合处理声音、文字、图像和视频信息的能力。在数控技术领域，应用多媒体技术能够做到信息处理综合化、智能化，在实时监控系统和生产现场设备的故障诊断、生产过程参数监测等方面有着重大的应用价值。

3.3.体系结构的进展方向：

集成化:采纳高度集成化CPU、RISC芯片和大规模可编程集成电路FPGA、EPLD、CPLD以及专用集成电路ASIC芯片，可提高数控系统的集成度和软硬件运行速度。应用FPD平板显示技术，可提高显示器性能。平板显示器具有科技含量高、重量轻、体积小、功耗低、便于携带等优点，可实现超大尺寸显示，成为和CRT抗衡的新兴显示技术，是21世纪显示技术的主流。应用先进封装和互连技术，将半导体和表面安装技术融为一体。通过提高集成电路密度、减少互连长度和数量来降低产品价格，改进性能，减小组件尺寸，提高系统的可靠性。模块化:硬件模块化易于实现数控系统的集成化和标准化。依照不同的功能需求，将差不多模块，如CPU、存储器、位置伺服、PLC、输入输出接口、通讯等模块，做成标准的系列化产品，通过积木方式进行功能裁剪和模块数量的增减，构成不同档次的数控系统。网络化:机床联网可进行远程操纵和无人化操作。通过机床联网，可在任何一台机床上对其它机床进行编程、设定、操作、运行，不同机床的画面可同时显示在每一台机床的屏幕上。通用型开放式闭环操纵模式:采纳通用计算机组成总线式、模块化、开放式、嵌入式体系结构，便于裁剪、扩展和升级，可组成不同档次、不同类型、不同集成程度的数控系统。闭环操纵模式是针对传统的数控系统仅有的专用型单机封闭式开环操纵模式提出的。由于制造过程是一个具有多变量操纵和加工工艺综合作用的复杂过程，包含诸如加工尺寸、形状、振动、噪声、温度和热变形等各种变化因素，因此，要实现加工过程的多目标优化，必须采纳多变量的闭环操纵，在实时加工过程中动态调整加工过程变量。加工过程中采纳开放式通用型实时动态全闭环操纵模式，易于将计算机实时智能技术、网络技术、多媒体技术、CAD/CAM、伺服操纵、自适应操纵、动态数据治理及动态刀具补偿、动态仿真等高新技术融于一体，构成严密的制造过程闭环操纵体系，从而实现集成化、智能化、网络化。

3.4.智能化新一代PCNC数控系统

当前开发研究适应于复杂制造过程的、具有闭环操纵体系结构的、智能化新一代PCNC数控系统已成为可能。智能化新一代PCNC数控系统将计算机智能技术、网络技术、CAD/CAM、伺服操纵、自适应操纵、动态数据治理及动态刀具补偿、动态仿真等高新技术融于一体，形成严密的制造过程闭环操纵体系。

3.5.新一代数控技术关键技术问题

五轴五联动数控技术:五轴五联动数控技术是数控技术中难度最大、适用范围最广的技术，它集计算机操纵、高性能伺服驱动技术和周密技术于一体，要紧应用于加工质量要求专门高的自由曲面的高效、周密、自动加工。五轴联动数控系统是航空、航天及军事部门重要的加工设备。误差补偿技术:(Computer

Aided

Compensation

and

Correction)将误差补偿技术应用于数控加工过程中，能够提高机床的加工精度，尤其是复杂曲面的加工精度。如德国的ZEISS公司运用该技术，成功的将产品的精度提高了40%，由于传统的数控系统的封闭性和多样性，目前，该技术的应用并不是专门广泛。随着新一代开放型数控系统的推广和普及，误差补偿技术，尤其是NC型误差补偿技术将会有强大的生