物流课件-第二章仓储管理与库存控制

1、物流课件-第二章仓储管理与库存控制库存在企业产销活动中的位置现金流入采购原材料、耗材库存在制品、半成品库存产成品库存分销仓储管理在物流系统中的位置支持要素：体制制度、法律法规、 行政命令、标准化系统物质基础要素：物流设施、物流装备、物流工具、 信息技术、网络组织、网络管理一般要素：人、财、物价值创造信息控制输入输出外部环境干扰包装装卸、搬运仓储运输流通加工目 录仓储管理 仓储管理决策 仓储质量管理和绩效评价库存控制 库存控制概述 库存控制技术仓储系统的构成存储空间货品人员设备仓储管理的目标空间利用率最大人员、设备有效利用货品随时存取货品有效移动保证货品品质良好的管理仓储管理决策仓储空间规划储存

2、空间=物理空间+潜在利用空间 +作业空间+无用空间减少无用空间、充分利用潜在空间、合理配置存储空间和作业空间。如何合理配置存储空间和作业空间？ 储备型库房尽可能压缩非存储面积，增加存储面积。流通型库房缩小存储区，增加检货以及出库准备区。作业越复杂，作业量越大，作业区域也应该扩大。库房储存的商品周转越快，储存面积相对也越小。巷道堆垛机、叉车对存储空间的要求储存场所空间布局地面直接堆码行列堆码：货物按照行列进行堆码，行列之间留有通道，确保每个货堆都能到达。整区堆码：划分区域，在一区域内所有货物整堆密集码放。优点：适合不规则货物、大量可堆叠货物；只需简单建筑；堆叠尺寸随意调整；通道需求较小，且易调整

3、。缺点：不易先进先出（特别是整区堆码）；堆叠边缘不能被保护；堆叠不易整齐，不适合小单位的拣取作业；不适于某些特殊货品。储存场所空间布局利用货架移动式货架阁楼货架托盘货架 （通道式货架）重力式货架货架的选用拣货率搬运体积地面直接堆码流动性货架抽屉式货架箱式货架旋转货架货架选用参考储存场所空间布局架上平台货位管理储存策略定位储存：每一储品指定固定货位。随机储存：货位随机指派。分类储存：划分类别，每一类别储品指定一定储存区域。分类随机储存：划分类别，每一类别储品指定货位。同一类别货品在指定区域内随机指派货位。共同储存：相同出库时间货品存放在相同货位。货位管理货位分配货位分配原则可与随机储存、共同储存

4、策略相配合的原则： 靠近出口原则。可与定位储存、分类（随机）储存策略相配合的原则： 以周转率为基础原则；产品相关性原则；产品同一性原则； 产品类似性原则；产品互补性原则；产品相容性原则； 先进先出原则；面对通道原则；产品尺寸原则； 重量特性原则；产品特性原则；明晰性原则。货位分配方式：人工分配、计算机辅助分配、计算机自动分配货位管理货位编码货位编码的作用货位编码的方法：区段方式、货品类别方式、地址式、坐标式四段式货位编码： 3-E-2-6库房编号货架编号层数编号格数编号目 录仓储管理 仓储管理决策 仓储质量管理和绩效评价库存控制 库存控制概述 库存控制技术质量管理PDCA循环PLANDOCHE

5、CKACT分析现状，找出问题分析影响质量的原因找出主要原因撰写措施计划执行措施、实施计划检查效果、发现问题总结经验、纳入标准遗留问题转入下期仓储绩效评价的意义 对内加强管理、降低仓储成本有利于提高仓储管理水平有利于落实岗位责任制有利于仓库设备的现代化改造有利于提高仓储经济效益 进行市场开发，接受客户评价有利于说服客户、扩大市场占有率有利于稳定客户仓储绩效评价指标体系 进出货作业效率评价指标 储存作业效率评价指标 订单处理作业效率评价指标 备货作业效率评价指标 装卸搬运效率评价指标 服务质量评价指标 仓储经营管理综合指标仓储质量部分关键指标及其雷达图存货密度安全性仓库订单循环时间月台库存时间送货

6、准确率存货准确率生产率世界一流水平企业现有水平054321提升仓储质量水平的经济性生产率存储密度存货准确率送货准确率月台至库存时间仓库订单循环时间安全性总量360000项目/年29000SKUs26000储位360000项目/年120000000在库库存120000000在库库存目前业绩4项目/人小时1.89SF/SKU85%储位99.70%48小时24小时5事故/年现有资源耗费90000人小时54810SF3900储位1080项目世界级业绩6项目/人小时1SF/SKU95%储位99.97%24小时12小时1事故/年世界级资源耗费60000人小时29000SF1300储位108项目/年资源节约

7、30000人小时25810SF2600储位972项目/年24小时12小时4比率25/人小时11/SFYr100/储位300/项目0.1%/天0.1%/天10000/事故每年节约$750,000 $283,910 $260,000 $291,600 $120,000 $60,000 $40,000 总计节约（/年）$1,805,510 回收期（年）1.5合理投资$2,708,256资料来源：LOGISTICS RESOURCES INTERNATIONAL,INC.思考 看一家企业的发展前景，我只需要一个指标，那就是你认为呢？绩效指标分析工具 指标分析对比分析法因素分析法平衡分析法帕累托分析法

8、程序分析工序分析法因果分析法 成本分析传统成本分析法ABC成本分析法绩效指标分析工具指标分析指标分析的要点：1、指标本身必须正确；2、指标可比性；3、指标的全面性；4、将影响指标变动的因素分类；5、正确运用计算公式。指标分析方法：对比分析法；因素分析法；平衡分析法；帕累托分析法。指标分析对比分析法对比分析法：计划完成情况的对比分析；纵向动态对比分析；横向类比分析；结构对比分析。注意：指标或现象的可比性；结合使用各种对比分析法；正确选择对比的基数。纵向动态对比分析结构对比分析指标分析帕累托分析法程序分析工序图法程序分析因果分析图法传统成本分析法 会计方法：营业费用管理费用财务费用 按销量简单分摊

9、到客户、产品或渠道上。作业成本分析法基本原理 作业成本法（Activity-Based Costing），是一种通过对所有作业活动进行追踪动态反映，计量作业和成本对象的成本，评价作业业绩和资源的利用情况的成本计算和管理方法。它以作业为中心，根据作业对资源耗费的情况将资源的成本分配到作业中，然后根据产品和服务所耗用的作业量，最终将成本分配到产品与服务。 作业成本分析法基本步骤确认成本动因，将作业成本分配到产品或服务中界定企业物流系统中涉及的各个作业确认企业物流系统中涉及的资源确认资源动因，将资源分配到作业定义作业活动成本分配到产品资源归集到作业定义企业资源1432作业成本分析法定义作业活动首先关

10、键的一步是准确的描述（绘制）企业的业务流程。物流作业主要项目：采购作业、销售订单处理、拣货作业、补货作业、配送作业、退货作业等。作业成本分析法定义企业资源 将各个费用项目（资源费用）进行分解，深入准确的表述费用项目发生的实际经济活动。以便将这些费用准确的归集到每项作业中。作业成本分析法成本归集到作业归集的主要方法：成本动因分析。成本动因分析的方法：经验法（德尔菲法、价值工程法等）和数量法（回归分析法）。成本动因选择考虑的因素：成本动因的计量性和计量成本的合理性；成本动因与作业中心消耗资源的相关程度。作业成本分析法作业成本分配到产品 类似前一步，进行作业动因分析，将作业成本分配到每个产品或服务中

11、。目 录仓储管理 仓储管理决策 仓储质量管理和绩效评价库存控制 库存控制概述 库存控制技术库存的作用维持销售稳定维持生产稳定平衡企业物流平衡企业流动资金占用保持一定的库存量以提高客户服务水平实现规模经济效益在不同的经营环节上起到缓冲的作用应对突发事件库存的弊端占用大量资金，影响企业资金运作效率，并使资金固化，缺乏流动性；增加企业的商品成本与管理成本；掩盖了企业众多的管理问题；大量的库存影响企业盈利率和资金回报率；割裂物流管理各环节的联系；存在较高的跌价风险。库存占用企业庞大的资金过高的库存隐藏了管理中的大量问题“推”式库存水平“拉”式库存水平不稳定的需求预测错误供应不可靠质量问题生产瓶颈库存控

12、制 库存控制的重要性库存控制是物流管理的核心内容库存控制是提高顾客服务水平的需要库存控制是回避风险的需要 库存控制的任务用最低的费用减少不良库存库存管理的目标（一）收入水平库存成本利润最大化服务水平成本、收入和利润水平库存管理的目标（二）减少不良库存 不良库存产生的原因：计划不周生产计划变更销售预测失误替代产品的出现 不良库存产生的危害：（见“库存的弊端”）ABC分类法类别物资品种占全部物资品种比重资金占库存资金比重A5%10%70%80%B15%20%20%25%C70%80%5%10%ABC法库存控制要点练习：绘制ABC分类表货物 每年用量 单位成本 每年使用总成本 排名F-11 40,0

13、00 0.07 $2,800 5F-20 195,000 0.11 21,450 1F-31 4,000 0.10 400 9L-45 100,000 0.05 5,000 3L-51 2,000 0.14 280 10 L-16 240,000 0.07 16,800 2L-17 16,000 0.08 1,280 6N-8 80,000 0.06 4,800 4N-91 10,000 0.07 700 7N-100 5,000 0.09 450 8 请对表中货物进行ABC分类，并计算各个类别商品的使用量比例、实际资金占用量及资金占用比例。练习：绘制ABC分类表AABBBCCCCC 39.8

14、% 71.0 % 80.2 % 89.3 % 94.4 % 96.7 % 97.9 % 98.9 % 99.6 % 100.0 % $21,450 38,250 43,250 48,050 50,850 52,130 52,830 53,280 53,680 53,960 $21,450 16,800 5,000 4,800 2,800 1,280 700 450 400 280F-20L-16L-45N-8F-11L-17N-91N-100F-31L-51级别累计百份率累计每年使用成本每年使用成本货物 100.0% $53,960 100%合计 5.6% 3，110 50%C=其他 23.4

15、% 12,600 30%B=L-45, N-8, F-11 71.0% $38,250 20%A=F-20, L=16 所占币值 每组$货物所占%分类CVA分类法 关键因素分析法（Critical Value Analysis, CVA）:最高优先级 关键性物质，不允许缺货较高优先级 基础性物质，允许偶尔缺货中等优先级 比较重要的物质，允许合理范围内的缺货较低优先级 可替代性高，允许缺货影响库存水平的因素经营方面生产方面运输方面销售方面订购周期方面库存量的影响因素库存量与服务水平的平衡企业的年销售目标 商品平均库存=年度计划销售额/行业标准周转率月需求量的变动 月初库存额=年度平均库存额（1+

16、季节指数） 季节指数=该月销售目标（或计划）月平均销售额商品毛利率与周转期的关系交叉比率商品周转率毛利率交叉比率可以近似的理解为年盈利率。确定库存量的依据订货成本价格折扣成本缺货成本库存占用流动资金的成本存货成本废弃成本库存成本库存量（或订货批量）总成本0总成本保管费订货费缺货损失费目 录仓储管理 仓储管理决策 仓储质量管理和绩效评价库存控制 库存控制概述 库存控制技术库存控制技术手工库存控制基本补货计划高级控制策略双堆系统（2BS）目测检查（VR）基于经济订购批量的订货点策略基于补货水平的订货点策略基于补货水平的间隔检查策略基于订货点和补货水平的间隔检查策略配送需求计划（DRP）供应商管理库

17、存（VMI）联合库存管理（JMI）定量订货法库存控制简单模型基本假设需求速率连续、已知，且稳定补货瞬时完成，提前期稳定并已知产品购买价格与购买数量无关不考虑缺货情况企业无限延续没有资金限制定量订货法库存控制订购点的确定订购点平均需求速率交货期安全库存ROL=（Rd*L）+s时间交货期L最高库存量订购点（ROL）安全库存量（s）进货周期Rd库存量年总成本=年产品采购成本+年订购成本 +年保管成本TC=C+(/Q)+(Q/2)H上式对微分，得：定量订货法库存控制订货量的确定（EOQ法）Q：订货批量(最佳订货批量为经济订购批量Q*)：每年的需求量：每次订购成本H ：单位产品年平均存储成本C ：产品单

18、价订货次数：N*=/Q*订货周期：T*=Q*/CQ*=H2S某商品年需求10000件，每件价值400元，企业每次的订购成本为200元，库存持有成本为平均每件100元。请用EOQ模型计算经济订购批量。练习Q*=H2S100210000200 = =200（件）库存逐渐补充条件下的EOQ模型当供应商无法一次性满足采购需求的时候，如果不转向其他供应商，那么就必须允许供应商分批送货。该条件也称非瞬时补货条件或边生产边消耗条件。用s表示供应商的生产率（即每日最大可供货量），d表示企业的需求率（即企业每日需求量），则该条件下经济订购量为：Q*=H2DS(s -d)s练习接上题，假设供应商无法一次提供200

19、件货物，而是每天提供50件，求经济订购批量。Q*=H2DS =1002*10000*20050-10000/36550298（件）(s -d)s数量折扣条件下的EOQ模型库存量（或订货批量）年采购总成本0总成本保管费订货费Q*Q2Q3Q1TC1TC*TC3TC2练习接上题，假设供应商采取折扣价，购买300件以上价格为9折，500件以上价格为8折，请计算此时的经济订购批量。TC*=C+(/Q*)s+(Q*/2)H=10000400+(10000/200) 200+(200/2) 100=4020000(元)TC1=C1+(/Q1)s+(Q1/2)H=10000360+(10000/300) 20

20、0+(300/2) 100=3621667(元)TC2=C2+(/Q2)s+(Q2/2)H=10000320+(10000/500) 200+(500/2) 100=3229000(元)显然，TC2最小，所以取Q2=500件为新的经济订购批量。定量订购法基于经济订购批量的订货点策略（Qs制）QsQQ时间库存量前置期（）订货点定期订购法（TS制）订购周期（年） T=EOQ/D最大库存Imax=Rd (T+L) + s每次订购量Q=ImaxRd 需求速率；L订购提前期；s安全库存量；现有库存量；在途库存量；已经售出的但未提货的库存量时间QQQ库存量基于补货水平和订货点的周期检查策略（、）制时间Qs

21、QQ库存量缺货三种定购策略的比较 策略项目（Q、）制（T、S）制（R、）制盘点永续盘点制周期监控间隔监控订货时间不固定周期订货不固定订货量固定为Q不固定不固定缺货风险影响因素提前期、消耗率及订货点。提前期、消耗率、订货周期及最高库存。提前期、消耗率、订货点、监控间隔及最高库存。安全库存控制缺货成本的计算定量订货法安全库存量的计算定期订货法安全库存量的计算客户服务水平：现货供应比例某企业昨日共接到5份订单，分别订购产品10件、8件、5件、15件、12件。该企业由于库存不足，实际发货10件、8件、5件、10件、7件。计算昨日的现货供应比例。方法一：现货供应比例=满足要求的订单数/订单总数=3/5=

22、60%方法二：现货供应比例=总供应量/订单总量=40/50=80%客户服务水平：加权现货供应比例订单上的产品订货频率现货供应比例加权值A0.10.950.095B0.10.900.090C0.20.800.160A、B0.20.95*0.90=0.850.171A、C0.10.95*0.80=0.760.076B、C0.10.90*0.80=0.720.072A、B、C0.20.95*0.9*0.8=0.6840.1371.00.801缺货损失费的计算客户选择损失（￥）概率加权平均缺货成本（￥）延迟购买（品牌忠诚者）520%1失去本次购买（失而复得的客户）1070%7失去客户100010%100一次缺货的