设备操作取证培训讲义更新课件

1、设备操作取证培训讲义 发动机公司 安全机动部目 录第一篇：基础知识 一、设备管理概述 二、设备使用管理（点检、操作、保养） 三、设备润滑管理 四、设备故障管理 五、设备事故管理第二篇：全员生产保全（TPM） 一、TPM基本概念 二、自主保全七步法第一篇：基础知识一、设备管理概述什么是设备管理指以企业生产经营目标为依据，运用各种技术、经济、组织措施，对设备从规划、设计、制造、购置、安装、使用、维护、修理、改造、更新直至报废的整个寿命周期进行全过程的管理。设备管理的目的取得最佳的设备投资效果（以最小的投入获得最大的收益）一、设备管理概述设备管理的任务采取一系列措施对设备进行经济管理，保持设备完好，

2、利用修理、改造和更新等手段，恢复设备的精度，提高设备的性能，改善原有的设备构成，充分发挥设备的效能，保证产品产量、质量和设备的安全运行，降低消耗和成本，促进企业生产持续发展，提高企业经济效益。设备管理的方针设备管理应当依靠技术进步促进生产发展1、坚持以预防维修为主，坚持设计、制造与使用相结合；2、维护与计划检修相结合；3、修理、改造与更新相结合；4、专业管理与群众管理相结合；5、技术管理与经济管理相结合的原则。一、设备管理概述设备寿命周期费用设备从规划、设计、制造、安装、运行直至报废全过程中，需要投入各种不同的物资和发生其它消耗的费用称为设备的全寿命周期费用，包括安装费、修理费等。现代设备管理

3、1、 树立现代化的科学管理思想；2、完善科学的设备管理组织和管理制度；3、采用先进的设备管理方法和工具。二、设备使用管理二、设备使用管理设备使用的基本要求10、遇设备异常应立即停机并按本单位设备故障报修流程处理，在 专业人员检查、确认前严禁直接复位后继续运行。 11、遇设备非正常停机（含维修、电力中断等），重新开机时应按 日常点检要求再次点检，以确保人员及设备安全。12、遇设备事故应立即拍下急停按钮、抢救伤员、保护好现场并逐 级上报。13、每班结束必须按日常保养要求进行设备保养并做好记录，按要 求进行交接班。二、设备使用管理设备使用的“三好”要求1、管好设备： 设备有专人保管，未经同意，严禁使

4、用和改动设备。2、用好设备： 认真贯彻设备操作规程，不超负荷使用设备。3、修好设备： 操作工人要配合维修工人及时排除设备故障。二、设备使用管理设备使用的“五项纪律”1、凭证使用设备，遵守安全操作规程。2、保持设备清洁并按规定加油。3、遵守设备交接班制度。“五不走五不接”： a、原始记录不认真填写好，不走不接 b、设备及附件、辅机不擦干净，不走不接 c、在制品及材料堆放不整齐，不走不接 d、工、夹、量具不清和摆放不好，不走不接 e、工作场地不整理、不打扫干净，不走不接4、管理好工具、附件，不得遗失。5、发现异常，立即停车检查，自己不能处理的问题要立即通知相关人员检查处理。二、设备使用管理设备保养

5、的“四项要求”1、整齐工具、工件、附件摆放整齐，安全防护装置齐全，线路、管道完整。2、清洁设备内外清洁，各滑动面、丝杆、齿条、齿轮等无油垢、无碰伤；各部位不漏水、不漏油，切屑垃圾清扫干净。3、润滑按时加油、换油，油质符合要求，油壶、油枪、油杯齐全，油线、油标清洁，油路畅通。4、安全实行定人定机制度和交接班制度，遵守操作规程，合理使用，监测异常，不出事故。二、设备使用管理设备保养的“三要素”1、清扫通过清扫彻底清除附着在设备上及设备内的灰尘异物，包括细微的杂物和各种极小的污染点都通通清扫干净，并老化的部件、松动的螺丝等微缺陷找出来。2、加油检查油量及润滑情况，按要求加注润滑油。3、紧固检查并紧固

6、松动的螺栓，重点关注定位销及传动机构螺栓。二、设备使用管理设备点检制1、日常点检制（1）设备的日常点检由设备的操作人员进行。（2）设备操作人员每班设备运行时必须按照点检作业标准对设备进 行日常的点检，点检合格后方可投入生产并做好相应记录。（3）设备每日应进行预热运行，原则上夏季不低于15分钟，冬季不 低于30分钟。（4）设备运行过程中，应经常注意各部位有无异响、异味、发热和 振动，发现异常应立即停止操作，及时排除并做好相应记录。二、设备使用管理设备点检制2、定期点检制 （1）设备的定期点检由单位机电工程师、维修骨干人员及设备安全 员共同进行，周期为每周一次。（2）关键设备按100比例、普通设备

7、按50比例进行定期点检。（3）定期点检参照点检作业相关标准执行，点检应留有相关记录， 为预防性、预见性维修提供依据 。二、设备使用管理设备点检制4、日常巡检制（1）设备的日常巡检由本单位维修人员进行。（2）每日上午及下午开机时间段内必须有维修人员巡检，其他时间 段可根据各单位的实际情况安排。（3）日常巡检内容主要包括设备运行过程中的异常状态（如压力、 温度、异响、异味等）及操作人员操作设备过程中的违章操作。（4）设备的日常巡检应留有相关记录，为预防性、预见性维修提供 依据。二、设备使用管理设备点检制5、专项点检制（1）设备专项点检指的是遇突发问题后（如自然灾害），为保证设 备正常运行确保产品质

8、量而采取的一种专项点检。（2）专项点检由单位机电工程师、维修骨干人员、设备安全员及安 全机动部机电工程师共同进行，点检覆盖率100。（3）专项点检涵盖安全点检、电气检查及精度检查三部分，主要内 容包括安全装置的有效性、电气连接可靠性及机床精度的稳 定性。（4）专项点检必须留有记录，点检确认合格后设备方可投入生产。二、设备使用管理设备保养制1、日常保养制（1）设备的日常保养由操作人员进行，维修人员指导。（2）每日当班结束前必须进行设备保养（日保），时间安排不得少 于15分钟；每周五进行设备全面保养（周保），时间安排不得 少于60分钟。（3）日保及周保内容参照保养作业标准，其中周保必须由管理人员

9、检查确认并记录。二、设备使用管理设备保养制2、一、二级保养制（1）设备的一级保养由操作人员进行，维修人员指导；二级保养由 维修人员进行，操作人员配合。（2）设备的一、二级保养由安全机动部根据设备管理系统生成的保 养清单制定相应保养计划，每月15日前在分公司月度预防性维 修计划中发布。（3）各单位对分公司一、二级保养计划进行分解，严格按照一、二 保的标准进行保养（其中一级保养时间安排不得少于120分钟、 二级保养时间安排不得少于240分钟），保养完成后填写相关 表格报安全机动部申请验收，当月内未申请验收作未完成理， 特殊情况可申请延期。三、设备润滑管理三、设备润滑管理润滑的定义 润滑是向运转机械

10、的磨擦表面供给适当的润滑剂，以减少其相互间的磨擦和磨损的有效措施。设备润滑管理是设备维护工作的重要环节。搞好润滑工作，对于减少机件磨损，延长使用寿命，都有着重要作用。三、设备润滑管理润滑的“五定”原则1、定点：确定每台设备的润滑部位和润滑点，保持其清洁和完整无损，实施定点供油。2、定质：按照润滑图表规定的油脂牌号用油，润滑材料及掺配油品须经检验合格，润滑装置和加油器具保持清洁。3、定量：在保证良好润滑的基础上，实行日常用油量定额和定量换油，做好废油回收退库，治理设备漏油，防止浪费。三、设备润滑管理润滑的“三过滤”原则1、入库过滤：油料入库时要经过过滤再储存。2、发放过滤：油液发放注入润滑容器时

11、要经过过滤。3、加油过滤：油液加入设备贮油部位时要经过过滤。三、设备润滑管理润滑的分工原则1、操作工负责每班每周加油（脂）一或多次的润滑点及用手动润滑 泵加油（脂），监视油窗、补齐油位等。2、润滑工负责为储油箱添油，清洗换油，往自动和手动润滑泵内添加油脂，输送线和装配线等共用设备定期加油（脂），按计划取油样送检等。3、维修工负责润滑装置和滤油器的修理、清洗和更换，大修和检修中拆卸部分的清洗换油（脂）及治理漏油等。三、设备润滑管理润滑的作用1、降低摩擦形成润滑薄膜，减少摩擦阻力。2、减少磨损减少念着磨损、表面疲劳磨损、磨料磨损及腐蚀磨损。3、冷却作用减少摩擦热的产生同时本身可以吸热并通过循环进行

12、传热、散热。4、防止腐蚀及锈蚀覆盖摩擦面避免腐蚀性气体、氧化物等所引起的腐蚀、锈蚀。三、设备润滑管理润滑的作用5、清洁冲洗作用将摩擦产生的微粒及外来介质微粒通过循环带走，再经过过滤器过滤掉，从而达到清洁作用。6、减振降噪声润滑膜可吸收冲击能从而达到减振降噪声的作用7、密封作用润滑膜可防止内部工作介质向外泄漏也可以阻止外部有害介质向内部侵入，从而达到密封的作用。8、传递动力可作为静力或动力的传递介质。四、设备故障管理四、设备故障管理设备故障的定义设备或系统在使用中因某种原因而丧失了规定的机能，导致生产中断或效能降低时，称为设备故障。设备故障的原因1、操作不当：因员工误操作而导致的故障。2、维护不

13、当：因员工未对设备进行有效点检或保养而导致的故障。3、维修不当：因维修人员维修质量问题或次生故障问题到导致的故障。4、自然劣化：设备部件自然老化导致的故障。5、固有故障：设备自身缺陷导致的故障。四、设备故障管理故障的机理四、设备故障管理故障的维修1、工具方法：5W、6、EFMEA2、改善性维修：为改善和提高机床局部零部件的安全性、可靠性、维修性从而达到降低设备故障率和减少维修时间和费用的目的而开展的活动 。3、预防性维修：为消除设备失效和生产的计划外中断的原因而策划的措施，是制造过程设计的一项输出。4、预见性维修：基于过程数据，通过预测可能的失效模式以避免维护性问题的活动。 四、设备故障管理故

14、障的维修2、改善性维修：为改善和提高机床局部零部件的安全性、可靠性、维修性从而达到降低设备故障率和减少维修时间和费用的目的而开展的活动 。 四、设备故障管理故障的维修3、预防性维修：为消除设备失效和生产的计划外中断的原因而策划的措施，是制造过程设计的一项输出。四、设备故障管理故障的维修4、预见性维修：基于过程数据，通过预测可能的失效模式以避免维护性问题的活动。 五、设备事故管理五、设备事故管理设备事故的定义设备因非正常性损坏，致使停产或效能降低，停产时间或修理费用达到规定标准或虽暂不修理，但内伤严重的均为设备事故。设备事故的划分1、按经济损失划分（1）一般事故修理费在500-1000元；精、大

15、、稀及关键设备修理费用在1000-30000元；公司供电中断10-30分钟 。（2）重大事故主要设备修理费用在1000元以上；精、大、稀及关键设备修理费用在30000元以上；公司供电中断30分钟以上 。（3）特大事故修理费用达50万元以上，公司停产两天以上；车间停产一周以上 。五、设备事故管理设备事故的划分2、按发生性质来划分（1）责任事故：凡属于人为原因，如违反操作规程、擅离工作岗位、超负荷运转、加工工艺不合理、以及维护修理不良等，致使设备损坏停产或效能降低者。（2）质量事故：凡因设备原设计、制造、安装等原因，致使设备损坏停产或效能降低者。（3）自然事故：凡因受自然灾害，致使设备损坏停产或效

16、能降低者。五、设备事故管理设备事故原因分类违返操作规程；擅离工作岗位；超负荷运行；没有按期检修；忽视安全措施；修理质量不良；设备先天不足；润滑管理不善；原因尚未查清。五、设备事故管理处理设备事故的“四不放过”原则1、事故原因未查清不放过2、事故责任者未受到处理不放过3、广大干部和群众未受到教育不放过4、改进和防范措施没有落实不放过第二篇：全员生产保全（TPM）一、 TPM基本概念一、TPM基本概念TPM的定义TPM：Total Productive MaintenanceTotal：全员参与Productive：生产性的Maintenance：保全（点检、保养、维修）中文直译：全员生产保全 T

17、PM指公司在包括生产、开发、设计、销售及管理部门在内的所有部门在最高管理层到一线员工全员参与和开展重复小团队活动以追求生产系统的极限为目标，构筑能预防所有浪费的体系挑战故障为零，浪费为零，不良为零的高效率企业，以及部门班组自主改善活动的活力型企业。TPM（全员生产保全）理论起源与美国，完善成形与日本。而进入中国时通过两种不同的风格，一是由韩国企业带入的设备型TPM，一种是由日本企业带入的改善型TPM，这两种TPM的核心都是来源与日本以八大支柱为核心的TPM体系。高度标准化和规范化的基础管理是TPM推进运行的的良好平台。中国企业推行TPM的关键是“从基础做起，全面开展，长期坚持”没有其他捷径可走

18、。一、TPM基本概念TPM的六大观念 1、挑战一流的观念 找出企业经营中的瓶颈并加以改善，使企业的方针具体化并100%实现，永不满足现状。 2、体系活动的观念 成立改善推进体系及其评价发表体系，层层推进，合理评价并固化发表相互交流 3、全员改善的观念 全员参与，构筑改善型企业，相互学习提高创新意识 4、执行强化的观念 提高员工的技术水平和职业素养，进行全过程管理，重视执行情况与达成效果 5、预防管理的观念 重视设备日常自主保全与计划保全相结合，着重进行设备预防性维修和预见性维修，降低事故计划外停机的可能性。 6、环境形象的观念 创造一个安全的工作环境，使TPM深入人心，培养员工的社会责任感一、

19、TPM基本概念TPM的目标零事故、零故障、零不良、零浪费TPM的方针全员参与、自主管理、系统预防、消灭浪费 一、TPM基本概念TPM的特点全效率：指设备综合效率（OEE）最大化。全系统：指以设备全寿命周期为对象，进行系统研究和管理，包括生产维修的各个侧面，如日常保养和改善性维修等。全员参加：指这一体制的群众性特征，从公司分管领导到各职能部门、生产使用单位，直到全体专职维修人员及操作人员都要参加。全员参加全系统全效率目标载体基础一、TPM基本概念TPM的“一个基石八大支柱”个别改善安环保全自主保全专业保全品质保全教育培训初期管理事务改善5 ST P M二、自主保全七步法二、自主保全七步法STEP1：初期清扫通过日常清扫