公司轮胎重点生产工艺细则

1、轮胎有限公司轮胎重点生产工艺细则实芯轮胎补充部分（热炼胶部分参照压出和准备工序）：1、实芯轮胎套钢丝胶压型胶片必须按施工表要求施工，钢丝圈按施工表要求摆放，缠绕其它胶层前应用汽油将其接触表清洗干净。2、实芯轮胎各种胶料必须称量准确，公差 0.1 ，并且对过磅胶料用粉笔写清楚规格及重量以免弄错。 成型缠绕后的重量必须称量， 重量在施工标准的控制范围以内。3、实芯轮胎缠绕厚度、宽度和套钢丝胶片长度、宽度按尺寸施工表进行。4、实芯轮胎外包裹一层胎面胶厚度不宜过厚，宽度至少到达防水线处。5、每次最多按二个机台准备热炼胶料，实芯轮胎热炼胶料成型温度不得超过 90，成型好的实芯胎胚停放时间不得20 分钟，

2、以避免胶料 “焦烧”和“脱层”现象的产生。6、实芯轮胎硫化时间按施工表规定执行；硫化温度138142； 800吨平板机油压16.0MPa，补充压力14.5MPa； 400 吨平板机油压20.0MPa，补充压力18.0MPa ；四立柱平板机油压15.0MPa，补充压力13.5MPa7、实芯轮胎硫化装模前应认真检查模腔有无杂物，排气孔是否堵塞，为了便于硫化后脱模可用水：隔离剂=20：1 的稀释隔离剂液喷涂上模腔的钢棱圈部位和花纹行驶面部位，胎侧部位不要喷涂。8、实芯轮胎硫化装模前应将工号牌放置在模腔胎侧中部并且无商标字体处。9、装胎胚时要对正模芯部位放置，如果不正应采取措施放正，以免压偏钢丝圈。1

3、0、实芯轮胎硫化排气合模次数为8 次，预压停留时间为6 秒钟，不得随意便改，对于四立柱硫化机因上模不能脱开下模油压到0MPa时就可重新启动合模按纽，手动排气次数和预压停留时间同自动一样。11、正式硫化时应检查流胶情况，发现流胶不够应立即停止硫化拉开模具填补胶料， 对于过多的胶条流出应立即将其拉出并将情况反馈到上工序或技术部门采取相应措施解决。12、节假日开班硫化第一模胎时要预热模具时间90 分钟，硫化过程中要求检查排汽是否顺畅，防止中途模温过高或过低。13、作好硫化记录工作，如：工号、进行模时间、生产时间、操作人员、机台号等。轮胎有限公司轮胎重点生产工艺细则硫化部分：1、烘胎房温度30-45

4、，胎胚应离热源0.5m 以上。扎眼未达到要求的胎胚不准入烘房，胎胚均单层存放，不得相互挤压。烘胎时间2 96小时，定型多少出库多少，不得在库房外存放。胎胚必须按入烘胎房顺序使用。（特殊情况存放时间不作考核）2、定型机风压 0.4MPa。定型过程中发现胎胚上有汽泡，应用锥子即时挑破。 胎胚定好后， 应充风插死咀子存放。定好的胎胚应平放在指定地点，不准落地3、各种规格水胎在使用前要逐条充风压检查是否漏风，若发现有严重缺胶、裂纹、打折、气泡、厚落不均，水胎咀翘起应报废。水胎使用前均匀涂擦适量隔离剂，待隔离剂凉干或抹干后才能定型（工程轮胎要求相同），保证硫化后胎里不产生裂缝或粘胎现象4、胎胚进模前，胎

5、胚必须抹干净，缺胶、裂口等必须修理平整，必要时对胎侧使用汽油和铁刷清洗，检查后再进模， 另外，工程轮胎定型时操作时间要短 , 除发现有杂物要用汽油清洗外一般不得在定型时再清理以免蒸汽烫焦胎圈包布胶。进模时， 必须按序号放置工号牌。硫化记录：做到真实、全面、要求记录硫化工号5、硫化时不得提前出模和闷胎，休息后第一模胎可延长硫化时间30分钟。操作时，从轮胎出模到胎胚进模打内压，只准操作一台硫化机，不准同时操作两台以上，以免忘记进内压6、硫化发生漏模时的处理办法： 1、出现严重泄漏时，为避免浪费过热水，泄压加时 40-60 分钟，成品降为废（次）品。 2、出现轻微泄漏时，带压加时 40-60 分钟，

6、成品视具体情况判级7、硫化条件：内压过热水：进水温度1685，压力2.5 2.8MPa，回水温度 160压力比进压低 0.2MPa 左右（除氧站仪表显示） 。模温要求：开模测温 138 -148 ，硫化时以汽压表 0.45MPa 0.05MPa 为准（工程轮胎按硫化工艺条件表执行） 。硫化完毕必须进行冷水冷却 3 -5 分钟，冷却水压力控制在 1.0MPa 以上（特殊情况不作考核） 。工程轮胎模具必须冷却至 90以下8、出模操作：从轮胎出模至上后充气装置，操作要快，安排要合理，不得超过 15 分钟。充气前仔细检查， 脱层、鼓包的轮胎一律不准上后充；以免发生爆炸。 后充气条件： 后充气时间为一周期硫化时间