河道治理防洪方案

1、第五章、建筑工程施工方法与措施第一节、河道治理工程一、土方开挖1、土方开挖施工程序施工准备、施工放样、场地清理、土方开挖(含清基)、基面检查 清理、平整成型、监理签认。2、具体各工序施工方法(1)施工放样根据施工设计图纸，用经纬仪或全站仪放出开挖边线，沿中轴线每 隔10米设置标记桩，并用线绳或石灰划线，根据图纸标出各标记桩 高程，请监理工程理财验收，经监理工程理财同意才进行下道工序的 施工。(2)场地清理采用其所长L0m3液压反铲挖掘机开挖工程区域内的全部杂树、草 皮、垃圾、树根及一些场地清理范围。根据设计要求和监理工程师的 指令延伸到离施工详图所示最大开挖边界侧10m的距离。并尽量大的 可能

2、保护清理区域范围的天然植物。含有草本植物、覆盖草等表层有 机质土壤，以及表层以上的清理物根据监理工程师指示，运至指定地 点堆放，并做出深埋或利用等处理。此部分土方开挖料要进行回填利用，施工前，先请监理工程师检查 开挖基面，待其认为表面已无影响填筑质量的不良杂物后方可进行挖 装。主要采用1. Onf液压反铲掘机挖土，土方堆置采用汽车运土和开 挖面周边堆置办法，即开挖土料一部分堆放在基坑两侧，堆置情况要 保证雨天不发生塌方现象，另一部分堆放在监理工程师指定的区域， 配用5t (或8t)自卸汽车或农用自卸车运输，土方开挖自上而下进 行，对开挖工程量较大之处，采取分层开挖，机械开挖后的坡面、基 面辅以

3、人工整平，平整度满足相应拟建物施工规范有关要求。在需要排水的开挖区内，根据监理工程师指示设置表面排水设施，以 排除开挖面的流水和积水，对于可能影响施工及危害堤身安全和工程 建设的渗漏水、地下水和泉水，应就近开挖集水坑和排水沟槽，并设 置足够的排水设备，将水排至不再重新流到原处的适应地点。开挖时如果发生意料不到的基础缺陷，如有树兜、块石、洞穴等，应 立即报请监理工程师批准，进行基础特殊处理。(4)基面检查清理堤身边坡、基坑等部位开挖完成后，应进行基础、边坡清理、清除 表面所有的松散体，对陡坎部位，应将顶部削成纯角或园弧状，人工 整平、打夯机夯实开挖松土层，严格按设计图纸施工，施工完毕后请 监理工

4、程师进行阶段验收。监理工程检验后堤出补充开挖要求必须执 行，对补充开挖的部位重新进行基础检查清理，直至监理工程师认可 为止。3、质量控制措施(1) 土方开挖前根据施工详图及有关规范的规定，制定详细的施工 措施计划，报监理工程师审批。其内容应包括：施工测量措施；施工方法与措施；出磴和弃楂措施；开挖计划；质 量保证体系。(2)开挖前应通知监理工程师对开挖剖面的实地放样成果进行复 核，经监理工程师批准后才准进行开挖。(3)场地清理范围应延伸到离施工样图所示最大开挖边界线外 30cm-50cm。(4)建基面以上需留20cm厚的保护层，该层只能人工开挖、整平, 不能使用机械挖掘，以保护地基原状土不受扰动

5、。(5)清基开挖和清除的弃土均应运到指定地点堆放。(6)对已完工的清基，必须及时清理并报请监理工程师进行检查。 若出现不良地质地段，及时向监理工程师报告并按监理指示处理。(7)开挖最终清基轮廓均不得欠挖。(8)开挖完成后，进行基面平整，并用打夯机夯实。在基坑开挖时 必须保持基坑边坡的稳定，并保证基坑的平整、压实。对于超挖部位, 必须用原状土回填并夯实。土方开挖完成，若遇雨天时要用塑料薄膜 覆盖，并考虑排水。土方开挖完成后，必须经监理工程师同意，方能 进行下道工序的施工。4、安全技术措施(1)开挖时，两人操作距离不小于2.5m,多台操作机械开挖，挖 土机间距大于10m,在挖土机作业范围内，不允许

6、进行其它作业。挖 土原则上应自上而下，逐层进行，由于局部突击需要先挖坡脚或逆层 挖土时，要采取切实措施作好安全工作。(2)开挖时严格按要求进行。操作时应随时注意土壁的变化情况， 如发现不利情况，立即暂停施工，及时采取相应措施。(3)在反铲进行多台阶开挖时，对过坡稳定进行验算，反铲履带应 距工作面边缘至少保持1. 5m的安全距离，以防坍方和造成翻机事故; 铲斗未离开地面时、不得作行走、回转等动作；制动应用回转制动， 不得用转向离合器反转制动；装车时不得碰撞汽车任何部分；与高压 线路保持足够的安全距离，严禁靠近高压线路；操作人员离开驾驶室 时，以必将铲斗落地；行走时严禁在坡道上变速和空档滑行。(4

7、)推土机严禁拖、顶启动，严禁行驶前有人站在履带或刀片支架 ;在陡坡上推土时，应先挖填，使机身保持平衡下进行作业，并有 专人指挥，2台以上推土机同时作业时，其前后距离大于8cm,左右 应相距1. 5m。(5)汽车行驶距土坡安全距离不小于3cm,配合挖掘作业时，就位 后应拉紧手动制动器，卸料后，车箱必须及时复位，不得在卸料情况 下行驶。(6) 土方临时堆放距离边坡开口线不小于1cm, 土方堆高不大于1.5cm,不因堆土而造成边坡失稳破坏。(7)施工期所有的土方开挖边坡面必须加必修整，使其处于安全状 态，边坡成形后，为保证边坡稳定，及时进行铺砌支护。(8)因施工需要设置临时边坡时，应制定详细的边坡稳

8、定措施计划, 并报报监理批准后实施。二、土方回填1、回填试验土料压实是回填作业施工质量的关键工序，由于土料的离散特 性，必须通过碾压试验，确定施工参数。为了解土料的压实性能，首 先进行土料的击实试验，以便根据设计要求进行回填。(1)本工程土方回填主要采用机械夯实设备进行施工。(2)夯实试验前对土场进行充分的调查，掌握土场筑坝材料的 物理力学性质，以便有代表性地进行夯实试验。土料夯实试验将对铺土方式、铺土厚度、夯实机械的类型 及重量、夯实遍数、填筑含水量、压实土的干重度、压实度、渗透系 数、压缩系数和抗剪强度等进行试验。土料夯实试验后，检查压实土层之间以及土层本身的结构 状况。如发现疏松土层、结

9、合不良或发生剪切破坏等情况，分析原因 并提出改善措施。(5)通过夯实试验确定夯实机械的类型和选择相应的施工夯实 参数。2、填筑方法（1）填筑前准备：清基完成并经监理人进行隐蔽工程验收后， 对施工区域进行分段，合理控制施工长度和强度。（2）施工方法：土方填筑前，将已清基的回填面开挖成台阶状, 以利于新老土方结合良好。采用自下向上分层填筑的方法施工，回填、摊铺、夯实；每层铺 土厚度严格控制在30cm范围内。工作面统一管理，严密组织，做到工作面整体均衡上升，减少接 缝，作业面内统一铺土，统一整平、统一夯实、统一验收。为提高效 率、加快进度、保证质量，夯实机械与运土机械配备比例以土料卸、 铺、压工序连

10、续进行为原则合理确定。建筑物土方回填应在税或者浆砌石强度达到规范要求后进行，结 合面先均匀涂刷粘土浆，随刷随填，以保证结合良好；3、填筑的一般要求（1）首先完成土方填筑部位的基础清理和排水工作，回填在基 础处理及隐蔽工程验收合格后才能进行。（2）回填土料的种类、级配、含水量、土块大小均须符合设计 规定，膨胀土不得用于土方回填。（3） 土方填筑采用接近最优含水量的土料，在料场严格控制土 料的含水量。当料场土料或利用土方的含水量超出最优含水量范围 时，根据土料开挖方式，运、卸流程以及气象等条件对土料含水量进 行调整,采用加水或翻晒措施，使其含水量满足要求后再进行填筑。(4)为保证土层之间结合良好，

11、铺土前必须将压实结合层面刨 毛12cm深o(5)严格控制铺土厚度及土块粒径。人工夯实每层不超过20cm, 土块粒径不大于5cm,每层压实后经监理人验收合格后方可铺筑上层 土料。(6)施工前对夯实操作人进行专门训练，在夯实过程中施工与 质检人员应严格控制，发现问题及时处理。(7) 土料的铺料与夯实工序连续进行，如需短时间停工，其表 面风干土层应经常洒水润湿，保持含水量在控制范围以内；如需长时 间停工，则根据气候条件铺设保护层，复工时予以清除，并检查填筑 面。(8)如填土出现“弹簧”、层间光面、层间中空、松土层或剪力破 坏等现象时，将根据具体情况认真处理并经检验合格后，方准铺填新 土。4、施工质量

12、监督、检查及验收严格按照设计要求技术规范施工，认真按照经监理工程师批准的施 工组织设计及施工程序的每一道工序施工。建立完整的现场质量检查监督机构，质检人员积极配合监理工程师 监理人员的工作，及时向监理工程师汇报检查中发现的问题，并向监 理工程师提供有关资料。工程技术人员应严格招待和控制检查已经监理工程批准的施工参数, 并在施工中认真检查并记录。施工过程中，对填筑的各项质量指数进行质检试验，检测成果资料 及时提交监理工程师，并接受监理工程师的检查。施工过程中所有质量检查记录，检查试验成果资料均应妥善保存， 作为工程竣工资料的一部分。填筑单元施工完毕，应及时申请单元验收，由监理工程师组织进行 现场

13、验收和评定，单元工程验收通过后，方能进行随后项目的施工。压实土层不应出现漏压虚土层、平松层、弹簧土、剪力破坏和光面 面等不良现象。在接合的坡面上，应配合填筑的上升速度处理表面松土，达到压实 合格的土层标准为止。坡面需经刨毛处理，并保证含水量在控制范围 内，然后才能继续铺新土进行压实。填筑施工时遇雨天停工，并做好层面排水工作，并禁止人员及施工 车辆通行。雨后继续施工时应将面层土料清除。回填填筑完成后，根据监理工程师安排，工程质检部门应及时进行 分部分项工程的验收工作。第二节、堤防加固工程一、浆砌（干砌）石施工（一）浆砌石施工（1）、材料：施工用石料采用石质色泽均匀，材质良好，质地坚硬，不易风 化

14、，无裂纹且石料的标号大于20Mpa的硬质天然石料，石料从就近自 购，块石的外形大致方正，上下面平整，表面清洁，无污物。施工时 外露面块石经人工修凿平整后用作砌筑面石，施工用砂浆、碎严格按 配合比试验标准。(2)、砌筑施工：挡土墙砌筑实行分段施工，分段位置设在沉降缝处，砌体分层 砌筑高差不超过20CM。对于各砌层，先砌外围定位行列，然后砌筑 里层，外围与里层砌块应交错连成一体，砌体面石选择平整的片石， 并加以修凿。石块之间用砂浆粘结，砌筑时首先打好座浆，填缝砂浆 先铺在已砌块石侧面或在石块放好后仔细填塞，填缝较宽时在砂浆中 堵塞小石块。砌筑时，上、下两层块石应骑缝砌筑，内外块石应交错连接成 一整

15、体，角石、面石和帮衬互相锁合，严禁采用中心填石的砌筑方法。浆砌块石墙盖顶碎需突出浆砌块石墙身12厘米，墙身顶层 块石高低交错，以保证盖顶碎与墙身的紧密连接，迎水面碎盖顶及底 边线应保持一直线。墙体迎水面外露缝，在块石砌筑后，采用毛刷拉毛刷深，在墙 体施工完成后统一勾缝，以确保外表美观，非外露面采取随砌随勾。 墙体砌筑上升应均衡，相邻段的砌筑高度和每日砌筑高度不超过 1.2M0砌体外露面，在砌筑后1218小时之间应及时洒水养护，经常保持外露面的湿润。养护期为714天，在养护期间避免碰撞或振 动。（3）、沉降缝：按设计要求设置，各部位沉降缝的制作应略高于砌筑 高度。（二）、干砌石施工块石选用石质新

16、鲜、坚硬、无风化、色泽均匀、无裂纹、或剥 落层具有良好抗水性的块石，单块重量不小于50kg；砌筑时应先测 量放样桩，确保砌筑轴线、砌筑断面、砌筑高程符合设计要求，干砌 石施工时应做到：砌筑分缝板用指定建材制作，并按设计长度进行分缝。二、河道护坡（一）、预制块混凝土块护坡工艺流程测量放线一边坡整理成型一细平整（局部锚护挂生态网）一放线一加 筋格栅施工一碎石滤层施工f预制混凝土块生态护坡1、施工方案1）测量放线按照踏勘断面设计放出挖方边坡的上下口线和生态护坡墙体的底板 边线。2）整型按照边线进行机械配合人工修坡，对局部破碎面或坍塌区进行锚护挂 生态网处治。2、格栅施工加筋格栅采用“50KN/m”，

17、格栅第一层放在压实的素土表面，其高 度按设计控制，加筋格栅间距为0.6m一层，在生态袋处回卷埋置不 小于0.5m,加筋格栅施工严格按规范进行操作。3、预制混凝土块护坡税预制块在现场临时预制场内集中预制加工。佐预制块必须有足够的强度，防撞击，其允许偏差应符合规定， 税的强度应满足设计要求；外观质量：不得有蜂窝麻面、露石、脱皮、 裂缝等不良现象。几何尺寸检查：长、宽、高尺寸误差不大于5mm； 缺边掉角（指外露面）每块不得多于一处，且不大于20mm；外露面的 平整度不大于3mm。4、砂石整平层施工在边坡验收合格后。铺筑砂石混合料平层，其上铺筑碎预制块。砂料采用粗砂，要求砂石内不得含有杂物，含泥量不得

18、大于3%, 含水量为4% 8%,级配应符合规范要求。铺设前应会同业主、监理人员对边坡进行检查，合格后方可进行 铺设。砂石混合料材料采用自卸汽车运至坝顶，进行人工摊铺，根据埋 设的控制厚度的标志进行铺设，松铺时考虑松铺系数，一般为0.9。铺设应根据所设置控制铺筑厚度的标志分层分段进行，砂石混合 料整平垫层进行人工夯实前，应适当洒水，其含水率控制在8% 一10%为宜。5、预制块铺设1、砂石混合料均匀摊铺在基层上，其上不准站人，用刮板按要 求的坡度整平后铺位预制块。采用人工分段分区铺砌。2、铺砌前，应检查税预制块外型尺寸及外观，不合格的预制块 予以剔除。3、佐预制块铺设前，必须严格控制基层施工质量。

19、铺砌时应从 下坡向坡脊方向人字型铺筑，确保碎预制块与基层结合牢固。碎预制块铺设接缝应严密，块体问的接缝采用砂浆勾缝，预制块 顶面缝宽为20mmo4、税预制块护坡面板沿堤线方向设置伸展缝，缝宽20mm用沥青 砂填缝。5、养护三、草皮护坡施工本工程草皮护坡种植部位在大堤坡面，种植要选在气温相对较低 的气温时施工，并且注意洒水养护。工作内容包括修边坡，松土除杂 等。.施工程序边坡修整f 松土除杂一种植覆盖f 施肥养护.施工方法(1)边坡修整：大堤边坡修整回填完工后，应进行人工边坡修 整，以达到设计边坡。框格梁内应进行平整，清理混凝土垃圾等杂物。（2）松土除杂：边坡修整好后，用人工对坡面土层进行松土，

20、 并铺筑耕植土，松土厚度不大于30cm。在松土过程中还应将土层中 的杂草物清除干净，并将大块土击碎。（3）撒种覆盖1）草种选择：各草护坡选用生产快，耐旱、耐高温、耐水淹、 耐贫瘠、耐酸性、耐碱性，能安全越冬的草种。同时要求护坡草坪根 系发达、强劲、密集交叉、覆盖性好。具体草种应按照设计或监理工 程师的指示进行购买。2）播种方法：如设计没有明确要求，可考虑采用撒草籽或铺砌 草皮两种方式完成草皮护坡工程施工。采用人工撒播法是，撒播前将 草种按一定的比例混合均匀，撒种前，沿坝坡横向整排撒播推进。以 50m为一播段，每排人间距为1米，撒播过种中严格遵循国家专利技 术草坪培植床和设计草密度。3）草种覆盖

21、，每撒播段完工后，极请监理工程师同意后，及时 用半园把覆盖坡面表上，再用人工拍压，以使草种稳定，不流失。（4）施肥、养护种草完成后，在规定的时间内应进行施肥和养护，以保证当年出 苗和成活率在80%以上。（5）冬季低温播种时，加辣，塑料薄膜保温促苗，防止幼苗冻伤。（6）草块移植铺设法1）铺裁草皮的草源应生长良好，密度高，而且有足够面积的草。2）草块切成30cmX30cm,厚2-3cm的方块。3）铺设草块可采取密铺或间铺，密铺应互相街接不留缝隙，要 求快速成坪，间铺草块，各草块间的缝隙不得超过4-6cm,当草缝隙 宽为4cm时，草块必须占草坪总量的70%以上，间隙间回填好草，草 块铺设后应压实，浇

22、水。.草皮护坡的质量要求（1）播种草皮全覆盖率达到90%0（2）密铺草皮无枯死，生长正常，覆盖率达到95机第三节、堤顶防汛道路工程一、堤顶防汛道路工程（一）、路床压实1、施工工艺流程图符合要求洒水及碾压冲击碾压路段表面整平检测压实度及含水量不合要求冲击碾压1520遍（根据实际情况确定碾压遍数）不合要求补充冲击碾 压符合要求洒水及碾压冲击碾压路段表面整平检测压实度及含水量不合要求冲击碾压1520遍（根据实际情况确定碾压遍数）不合要求补充冲击碾 压5To遍2、碾压注意事项加强对员工的安全生产教育，树立安全第一的观点。操作机手 在上机前必须经严格的培训，不合格者不得上机。冲击压路机颠簸厉 害，至少应

23、配备2名操作机手，轮流进行作业，每次碾压时间不宜超 过2小时，防止疲劳驾驶，不得把机器随便转让他人驾驶。若施工现 场灰尘较大，应戴口罩与其它防护措施施工。使用前应查明冲压范围内的地下管线及附近各种构造物，并应 根据构筑物的类型采取相应的保护措施。在挡墙墙背、涵台台背、桥 台侧墙尾部5米水平距离范围内不得采用冲击碾压技术施工，暗涵顶 填土少于3 m时，涵洞项面不能用冲击压实机冲碾；冲击碾压须距路 肩边缘1.0m的安全间距。当路床范围设有土工格栅时，路床检验性补压的位置应做相应 的下移调整。根据冲击碾压影响深度，冲击压实机碾压路基的施工尚需与一 般压路机配合施工。由于路基边缘是压实机具碾压的薄弱环

24、节，采用冲击碾压对下 路床进行补压时，应加强对路基边坡边缘地带的碾压，根据边坡高度、 填料种类、原有压实及其控制情况，可酌情增加510遍冲碾遍数。因冲击碾压机械调头范围较大，应尽可能在路基形成较长的连 续冲碾段进行.不但可以提高冲碾效率，也可避免因过多的“接头” 而影响路基的整体均匀性。因冲击式压实机的冲击能量大，路表50cm范围的土体含水量对 冲碾效果影响较大。含水量过大时，容易形成弹簧、翻浆等，故需严 格控制路表以下50cm内的含水量。当土体表面含水量较大时，易形成表面推移，与下部土体产生 脱离现象。因此，雨后或表面含水量较大时应采取晾哂或其它措施降 低表面含水量，不宜直接用冲击式压实机进

25、行冲击碾压施工。冲压过程中，如陷坑大于5cm,应用平地机整平。认真填写现场冲压记录，以记“正”字方法记录圈数，来保证 冲压遍数。冲压施工时，应采用大小圈、正反圈的方法错开冲压轮辙。用小红旗或石灰现场标示构造物位置，并确保安全净距。按质量要求进行冲压施工，并在监理旁站监督下进行施工，冲 压时做好现场记录。（二）、级配碎石底基层施工方法路拌法施工级配碎石基层施工工艺流程如图所示。未筛分碎石和石 屑运到现场摊铺补充拌 和洒水未筛分碎石和石 屑运到现场摊铺补充拌 和洒水运输和摊铺叼金输和摊 铺掺配集 级配碎石、砾石基层（底基层）施工流程 a-级配碎石；b-级配砾石 准备工作 准备下承层运输和摊铺基层的

26、下承层是底基层及其以下部分，底基层的下承层可能是 土基也可能还包括垫层。下承层表面应平整、坚实、具有规定的路 拱，没有任何松散的材料和软弱地点。下承层的平整度和压实度应符合规范的规定。土基不论路堤或路堑，必须用三轮压路机或等效的碾压机械进 行碾压检验（压3-4遍）。在碾压过程中，如发现土过干、表层松 散，应适应洒水；如土过湿、发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、 换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。对于底基层，根据压实度检查（或碾压检验）和弯沉测定结果, 凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、 加厚底基层、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使达到标准。底基层上的低洼和坑洞，应仔细

27、填补及压实。底基层上的搓板 和辙槽，应刮除；松散处应耙松、洒水并重新碾压。逐一断面检查下承层标高是否符合设计要求。下承层标高的误 差应符合规范要求。新完成的底基层或土基，必须按规范规定进行验收。凡验收不 合格的路段，必须采取措施，达到标准后，方能在上铺筑基层或底 基层。在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（510m）应交 错开挖泄水沟。测量在下承层上恢复中线。直线段每15-20m设一桩，平曲线段每 10-15m设一桩，并在两侧路面边缘外0. 30. 5m设指示桩。进行水平测量。在两侧指示桩上用红漆标出基层或底基层边缘 的设计高。材料用量计算材料用量，根据各路段基层或底基层的宽度、厚度及预定

28、 的干压实密度，计算各段需要的干集料数量。对于级配碎石，分别 计算未筛分碎石和石屑（细砂砾或粗砂）的数量，根据料场未筛分 碎石和石屑的含水量以及所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放 距离。在料场泗水加湿未筛分碎石，使其含水量较最佳含水量大1% 左右，以减少运输过程中的集料离析现象（未筛分碎石的最佳含水 量约为4%）。未筛分碎石和石屑可按预定比例在料场混和，同时洒水加湿， 使混合料的含水量超过最佳含水量约1%,以减轻施工现场中的拌和 工作量以及运输过程中的离析现象（级配碎石的最佳含水量约为 5%）0机具翻斗车、汽车或其它运输车辆，拌和机械。洒水车，洒水或利用就近水源洒水。压实机械，如轮胎压路机、

29、钢筒轮式压路机、振动压路机等。运输和摊铺集料运输集料装车时，应控制每车料的数量基本相等。在同一料场供料的路段，由远到近将料按要求的间距卸置于下 承层上。卸料间距应严格掌握，避免料不够或过多，并且要求料堆 每隔一定距离留一缺口，以便施工。当采用两种集料时，应先将主 要集料运到路上，待主要集料摊铺后，再将另一种集料运到路上。 如粗细两种集料的最大粒径相差较多，应在粗集料处于潮湿状态 时，再摊铺细集料。集料在下承层上的堆置时间不宜过长。运送集料较摊铺集料工 序只宜提前l-2do摊铺摊铺前要事先通过试验确定集料的松铺系数（或压实系数，它 是混合料的干松密度与干压实密度的比值）。人工摊铺混合料时， 基松

30、铺系数约为1.40-1.50o用其他合适的机具将集料均匀地摊铺 在预定的宽度上，过宽的路（大于22 m）适合分条进行摊铺，要求 表面应平整，并具有规定的路拱。同时摊铺路肩用料。检验松铺材料的厚度，看其是否符合预计要求。必要时应进行 减料或补料工作。级配碎石、砾石基层设计厚度一般为8-16cm,当厚度大于16cm 时，应分层铺筑，下层厚度为总厚度的0. 6倍，上层为总厚度的0. 4 倍。拌和及整形应采用稳定土拌和机拌和级配碎、砾石。在无稳定土拌和机的 情况下，也可采用平地机或多锌犁与缺口圆盘耙相配合进行拌和。用稳定土拌和机拌和。用稳定土拌和机拌利2遍以上。拌和深 度应直到级配碎、砾石层底。在进行

31、最后一遍拌和之前，必要时先 用多铃犁紧贴底面翻拌一遍。在拌和的过程中都应用洒水车洒足所需的水分，拌和结束时， 混合料的含水量应该均匀，并较最佳含水量大1%左右；应该没有粗 细颗粒离析现象。如级配碎石或砾石混合料在料场已经混合，可视 摊铺后混合料的具体情况进行补充拌和。拌和均匀后的混合料要用平地机按规定的路拱进行整平和整 形（要注意离析现象），然后用拖拉机，平地机或轮胎压路机在已 初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。再用平地机进 行最终的整平和整形。在整形过程中，必须禁止任何车辆通行。碾压整形后的基层，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量 时，立即用12t以上三轮压路机（每层压实厚度

32、不应超过15T8cm）、 振动压路机或重型轮胎压路机（每层压实厚度可达20cm）进行碾压。 直线段由两侧路肩开始向路中心碾压；在有超高的路段上，由内侧 路肩开始向外侧路肩进行碾压。碾压时，后轮应重叠1/2轮宽；后 轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时,即为一遍。碾压 一直进行到要求的密实度为止。一般需碾压6-8遍。压路机的碾压 速度，头两遍以采用1. 5-1. 7km/h为宜。以后用2. 0-2. 5km/h为宜, 级配碎石或砾石基层在碾压中还应注意下列各点：a路面的两侧，应多压2-3遍。b凡含土的级配碎石基层，都应进行滚浆碾压，直压到碎石、 砾石层中无多余细土泛到表面为止。滚到表面的浆

33、（或事后变干的 薄层土）应予清除干净。C碾压全过程均应随碾压随洒水，使其保持最佳含水量。洒水 理可参考表中数量并结合季节洒水，待表面晾干后碾压，但薄于 10cm时不宜摊铺后泗水，可在料堆上泼水，摊铺后立即碾压。碾压 直到要求的密实度。碎石基层不同厚度、不同季节洒水量厚度 (cm)季节（温度）说明春秋季(kg/m2)夏季 (kg/m2)天然级配砂、砾石含水106-88-12量未计入，施工时应扣除天159-1212-16然含水量；一般天然级配2016-2016-20砂、砾石含水量约7%左右；2515-2020-28天然级配砂、砾石最佳水量 为 5%-9%0开始时，应用相对较轻的压路机稳压，稳压两遍

34、后，即时检测、 找补，同时如发现砂窝或梅花现象应将多余的砂或砾石挖出，分别 掺入适量的碎砾石或砂，彻底翻拌均匀，并补充碾压，不能采用粗 砂或砾石覆盖处理。碾压中局部有“软弹”、“翻浆”、现象，应立即停止碾压，等 翻松晒干，或换含水量合适的材料后再行碾压。两作业段的衔接处，应拌和，应搭接拌和。第一段拌和后，留5-8m不进行碾压，第二段施工时，将前段留下未压部分，重新拌和，并与第二段一起碾压。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。对于不能中断交通的路段，可采用半幅施工的方法。接缝处应对 接，必须保持平整密合。（三）、泥结碎石路面施工方法泥结碎石路面以碎石作为骨料、泥土作为填充料和粘结

35、料，经压 实修筑成。泥结碎石路面厚度一般为820cm；当总厚度等于或超过 15cm时，一般分两层铺筑，上层厚度610cm,下层厚度914cm。 泥结碎石路面的力学强度和稳定性不仅有赖于碎石的相互嵌挤作用， 同时也有赖于土的粘结作用。泥结碎石路面虽用同一尺寸石料修筑， 但在使用过程中由于行车荷载的反复作用，石料会被压碎而向密实级 配转化。1、选配材料泥结石主要由碎石、泥土组成。泥结碎石所用的石料，其等级 不宜低于IV级；长条、扁平状颗粒不宜超过20虬泥结碎石层所用粘 土，应具有较高的粘性，塑性指数以1215为宜。粘土内不得含腐殖 质或其它杂物。2、泥结碎石的配合比粘土用量一般不超过混合料总重的1

36、5%18%0泥浆一般按水与 土为0.8：1至1：1的体积比进行拌和配置。如过稠，则灌不下去，泥 浆要积在石层表面；如过稀，则宜流淌于石层底部，干后体积缩小， 粘结力降低，均将影响路面的强度和稳定性。3、泥结碎石路面施工工艺流程测量放样一一布置料堆一一整理路槽一一摊铺碎石一一预压 浇灌泥浆撒嵌缝料一一碾压4、泥结碎石路面的厚度要求及铺设方法泥结碎石路面厚度一般为两层铺筑，上层厚度610cm,下层厚 度 914cll1。5、泥结碎石的摊铺在路槽筑好后，按松铺厚度（约为压实厚度的1.21.3倍）摊 铺碎石，要求大小颗粒均匀分布，纵横断面符合要求，厚度一致。主 层矿料粒径底层一般采用2号或23号碎石，

37、面层一般采用34号 碎石。6、泥结碎石的碾压泥结石的碾压分为预压和碾压两道工序，并在这两道工序中间 完成浇灌泥浆和撒嵌缝料工作。预压是在碎石铺好后用轻型压路机碾 压，碾速宜慢，每分钟约2530米，轮迹重叠2530米，一般碾压 45遍，至石料无松动为止。过多碾压将堵塞碎石缝隙，妨碍灌浆。在预压的碎石层上，浇灌泥浆，浆要浇的均匀、浇的透，以灌 满孔隙、表面与碎石齐平为度，但碎石棱角仍应露出泥浆之上。灌浆P2h后，待泥浆下注，空隙中空气溢出，表面未干前撒 铺515mm的嵌缝料（约11. 5m3/100m2）,嵌缝料要撒的均匀。撒过嵌缝料后，即用中型压路机进行碾压，并随时注意用扫帚 将石屑扫匀。如表面

38、太干须略微洒水碾压，如表面太湿须待干后再 压。最终碾压阶段，需使碎石缝隙内泥浆能翻到路面上与所撒石屑粘 成一个坚实的整体为止。（四）、砂土混合料磨耗层施工方案1）放样整形。将原路面的坑槽、沉陷等病害处理完毕后，整 修路拱，符合要求，放样。2）拉毛清底。清楚路面上的杂物和灰尘，洒水湿润，然后拉 毛路面。3）配料。按配合比将材料放置于路边或适当的位置。4）拌和。先拌和，后湿拌，直至均匀。5）摊铺。将混合料均匀摊铺在路面上松铺厚度约为压实厚度 的1. 31.4倍。用路拱板和三米直尺检查路拱和平整度。6）培路肩。用粗砂石将路肩填平并符合要求横坡。7）碾压。在混合料最优含水量时碾压。8）初期养护。洒水并

39、控制行车碾压，保持平整密实。9）铺保护层。磨耗层压实稳定后7小时左右，分两次均匀撒 粗砂石。14.5粘土路肩施工方法路肩的设计标高按照常见的有两种情况施工：一种是硬路肩与车 行道连接处标高一致，横坡与沥青混合料的种类也相同时，可将硬路 肩视为行车道的展宽，摊铺混合料时可与行车道一起铺筑，硬路肩的 质量要求同相同的路面结构。另一种是硬路肩的顶面标高低于相连的 行车道，这种情况应先摊铺硬路肩部分，宽度应比要求的宽5cm左右, 保证与行车道路面有一定的搭接，以免搭不上需人工找补。摊铺行车 道表面层时，摊铺机靠硬路肩一侧的端部应使用450的斜挡板，以减 少碾压时边缘坍塌或发生较大的侧移，并尽量使边缘顺

40、直、平齐。第四节、混凝土及钢筋混凝土工程碎施工必须严格按照有关的规范规程及招标文件的有关技术要 求进行，为确保税的施工质量，砂制备及浇筑等方面应进行全面控制, 以达到预期的质量目标。一、钢筋工程1、原材料保证：对所有进场钢筋，除按规定查质保单、查出厂合格 证、查品种、规格以外，还应按规范，对每一个批量的钢筋进行取样 复检，只有复检合格的钢筋方可用于工程。钢筋批量进入工地后，应 按种类、钢号不同分批堆入在钢筋库中。2、加工及安装钢筋工在落料前，应提交钢筋配料单，有施工科审核，对规格品种 弯制形状、尺寸与图纸仔细核对无误，经批准后方可开始下料、制作。 钢筋的切断、弯曲均用机械作业，绑扎安装以人工为

41、主。对所有预先弯制钢筋，应分门别类堆放且必须挂牌、注明，钢筋规 格，钢筋编号、绑扎部位。质检科质检员，在钢筋进入施工现场前，对钢筋场钢筋应进行检查, 检查型号、规格、品种、弯制、形状、尺寸是否符合设计。钢筋在预制厂内应妥为保管，钢筋的表面应洁净，使用前应将表面 汕渍、漆污、锈皮、鳞皮等清除干净，钢筋应平直无弯折，成盘的钢 筋或弯曲的钢筋应矫直后方可使用。钢筋在运输过程中，要有适当运输工具和方法，不得使钢筋变形、 弯曲。钢筋在绑扎前，应先在现场放样做出标识。双层钢筋在绑扎上层钢 筋前，必须先安装好支架钢筋，支架钢筋必须焊接，要求牢固。钢筋 的绑扎接头长度必须符合规范规定。为保证混凝土保护层的厚度

42、，在钢筋与模板之间设置混凝土垫块， 钢筋保护层必须按不同尺寸，预制不同厚度的高标号砂浆垫块，其厚 度等于设计保护层厚度，垫块强度与结构混凝土相同，垫块的平面尺 寸：当保护层厚度等于或小于20mm时为30X 30mm,大于20mm时 为50X50mm,并埋设铁丝与钢筋扎紧，垫层块应错开分散布置，在 两排钢筋之间，用短钢筋支撑以保证相对位置准确。钢筋绑扎除规范允许可以隔点绑扎部位外，每个交叉点都应绑扎， 绑扎必须牢固，不得出现松扣，钢筋绑扎用2022#铅丝，其搭接长 度应符合施工规范要求，钢筋安装的间距、保护层及各部分钢筋的尺 寸均应符合施工详图的规定。钢筋安装完工后，要妥为保护，避免发生错动和移

43、位。在硅浇筑时, 要安排专人检查钢筋，发现移动、错位应立即纠正。钢筋加工的尺寸 符合施工图纸的要求，加工后钢筋的允许偏差不得超过下表的数值。圆钢筋制成箍筋的末端弯钩长度箍筋直径(mm)受力钢筋直径2528-405-1075901290105加工后钢筋的允许偏差序号偏差名称允许偏差值（mm）1受力钢筋全长净尺寸的偏差 102箍筋各部分长度的偏差+ 53钢筋弯起点位置的偏差204钢筋转角的偏差3在硅浇筑中，严禁为了方便进料擅自移动或割除钢筋，在绑扎时， 对钢筋接头应分散布置，在同一断面的接头分布应符合规范规定。3、钢筋焊接钢筋厂接头采用闪光接触对焊，对焊接接头应对外观检查。A、钢筋表面设有裂缝和明

44、显烧伤B、接头如有弯折、其角度不符得大于4度C、接头轴心如有偏心，其偏移不得大于钢筋直径的0. 1倍，且不得 大于2mm。外观检查不合格的接头，应返工重焊。现场钢筋焊接：水平，斜向钢筋采用手工电弧焊，直径在28毫米 以下，可以用搭接焊，28毫米以上应该用熔槽焊或绑条焊。焊接钢筋的接头，应将接头表面清除干净，方可施焊。焊接钢筋的两根钢筋应位于同一直线上。焊接接头应做成双面焊， 焊缝长度不小于5倍钢筋直径。如因施工条件限制不能施用双面焊 时，单面焊焊缝长度不得小于10倍钢筋直径。焊缝宽度应大于7倍 直径，并不小于10mm,焊缝高度应大于0. 25倍直径，并不小于4nim,如施工用熔槽焊接，接头处间

45、隙允许偏差应附合规范规定。工地进场电焊条必须有合格证，每批到货必须把合格证报质安科，经 质安科检验合格后，方可用于施工。对现场竖向接头采用接触电渣焊，焊接前应先对钢筋端部100mm范 围内铁锈杂质清除干净。施焊时，夹具钳口应夹紧钢筋，使焊接钢筋 的轴线在一直线上，在施焊前，应对同型号、同直径的钢筋和相同焊 接参数制作5个抗拉试件，试验合格后，才能按确定的参数施焊，对 施焊的接头，应作外观检查，要求四周铁浆饱满均匀，没有裂纹，上、 下轴线偏移不得超过0. 1倍钢筋直径，且不得大于2mm,外观检查不 合格的接头，应返工重焊。对以上三种方法焊接接头，应抽样送检， 送检合格后方可进入下一道工序作业，钢

46、筋的焊接、搭接长度应按规 范要求严格执行。二、模板工程1、模板类型模板根据其结构特性进行设计，由于建筑物、墙、墩、板等薄壁结 构，为小体积碎，模板主要采用轻型小钢模或3cm厚胶木板，支撑件 采用轻型钢管和方木作为支撑杆件。另外，在边角不规则部位，采用 木模填充。2、模板选材及制作模板及支撑框架的种类、等级，根据其结构特点、质量要求及周转 次数而定，采用全新组合钢模，钢木组合模板，模板表面光洁平整， 接缝严密、不易产生漏浆，保证税结构拆模后外表光滑平整，模板及 支架具有足够的强度，刚度及稳定性，保证税结构形状、尺寸和相互 位置符合设计规定。小型模板现场放样制作。模板制作偏差控制。项目名称允许偏差

47、（mm）检查方法板面平整3用2m靠尺模板高度+3-5钢尺模板宽度+0-1钢尺对角线长5拉线直尺模板边平直3拉线直尺模板翘曲U1000放平台上，对角拉线用直尺孔眼位置2钢尺3、模板清理及涂刷模板在使用之后和浇筑混凝土之前应清洗干净。为防锈或加速拆模而 涂刷的脱模剂，应不致使混凝土表面留下污点。涂刷时应均匀且不污 染混凝土表面及钢筋。4、模板安装模板安装，必须按混凝土结构物的施工详图测量放样，主要结构应 多设控制点，以利检查校正。模板安装按照放样、立模、支撑加固、 吊正找平、尺寸校核、堵塞缝隙及清仓去污的程序进行，模板安装过 程中，必须保持足够的临时固定设施，以防倾覆。模板及支架、脚手架应有足够的

48、支承面积和可靠的防滑措施,有足 够的强度和刚度,能承受碎浇筑和捣固的侧压力和振动力，杆件节点 应连接牢固。支撑排架与浇筑操作排架要相互独立。模板的安装位置 必须准确、牢固、不变形、不移位，下层模板应达到足够的强度或支 撑、支架能承受上、下层全部荷载，墩、墙、柱的模板，用对拉螺栓 固定；隔水墙、胸墙、流道及其他防渗要求的部位，其使用的螺栓不 宜加套管。拆模后，应将螺杆两端外露段和深入保护层部分截除，并 用与建筑物同标号强度的水泥砂浆填实抹光，螺栓中必要时可加焊止 水片。模板的拉筋不应弯曲，并且应有适当刚度，不因施工中受砂冲 击而产生变形或弯曲。拉筋与垫片必须牢固，必要时带双帽。预埋在 下层混凝土

49、中的锚固件，在承受荷载时，必须有足够的锚固强度。模板与混凝土的接触面，以及各块模板接缝处，必须平整严合，以 保证混凝土表面的平整度和混凝土的密实性。模板与支架平台上，严 禁堆放材料及设备。模板安装偏差，要在允许范围内。并注意与佐浇捣等工序的配合。 模板设计制作和安装必须使碎得以正常浇筑和捣实，使其形成准确的 形状尺寸和位置，模板拆除后应使碎表面光滑美观。砂浇筑过程，必 须派专人看模，发现问题及时处理。模板安装偏差控制项目名称允许偏差（mm）检查方法垂直3用2m靠尺位置2尺上口宽度+2尺标高10尺、水准仪5、模板拆除混凝土达到一定强度时，方可拆模。有些需要提前拆模的部位，必须 经过计算及试验复核

50、，监理人员同意后，方可提前拆模。模板拆除时，应根据锚固情况，分批拆除锚固连接件，防止大片模板 坠落。拆模应使用专门工具，禁止用碎面作为支点撬模，以减少混凝 土及模板的损坏。拆除下的模板禁止从高处坠落，要轻放。不承重的 模板在碎强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时拆除，拆除时 尽可能避免损伤碎构件表面及模板本身。模板拆除后及时加以清理、 修整，按模板种类及尺寸堆好，以便重复使用。模板工程质量控制图学习操作规程和质量标检查脚手架、架手板底部标高、中心线断面尺寸放线学习操作规程和质量标检查脚手架、架手板底部标高、中心线断面尺寸放线钢筋混凝土工序交接检不合格的处理（返工）按梁、墩柱和独立基础的件数

51、10% =不合格的处理（返工）按强度曲线确定拆模时清理现场、文明施工三、碎工程1、碎原材料质量要求水泥采用旋窑生产的普通硅酸盐水泥，水泥各项指标均应符合国家和行业现行标准，水泥有出厂合格证和复检资料。，一个工程部位应取自同一生产厂家的水泥，水泥进场应检验出厂合格证，并按检查频率要求，随机抽样送质检试验室检验。水泥在运输过程 中应注意其品种和标号不得混杂，到货的水泥应按不同品种、标号、出厂批号等，分别贮存。并认真保管，防止受潮、变质。砂石料A、细骨料的质量技术要求规定如下：细骨料的细度模数，应在2. 43.0范围内：砂料应质地坚硬、清洁、强度高、不易风化、级配良好。砂料中有活性骨料时，必须进行专

52、门试验论证。细骨料(天然砂)的质量技术要求表：项次项目指标备注1含泥量(%)W3不应含有粘土团粒2云母含量()W2对有抗冻、抗渗要求的税，云母含量不应大于1%3轻物质含量(%)W1视比小于2.04硫化物及硫酸盐含量(折算成so, %)W15有机质含量浅于标准如深于标准色,应做砂浆强度对比6坚固性(按硫酸钠溶薄5次循环后的损失)8B、粗骨料的质量要求应符合以下规定:粗骨料和最大料径，不应超过钢筋最小净间距的3/4；对双层或 多层钢筋结构，不应大于钢筋最小净距的1/2：不应大于构件断面 最小边长的1 / 4：不应超过素混凝土板厚的1 / 2：不宜大于80mll1, 对少筋或无筋结构，应选用较大粗骨

53、粒径。含有活性物质、黄锈等的粗骨料，必须进行专门试验论证后，才能 使用。粗骨料应质地坚硬、清洁、不易风化，不含泥团，符合质量标 准。粗骨料（碎石或卵石）的质量技术要求表:项次项 目指 标备 注1含泥量（%）W1不应含有粘土团粒2硫化物及硫酸盐含量（折算成S0, %）W0.53有机质含量浅于标准色如深于标准色，应做砂浆强度对 比试验，其强度降低不应大于 15%4针片状颗粒含量(%)W155坚固性(按硫酸钠溶液5次循环后的损失)52.557吸水率(%)2. 58超径5%以厚孔筛检验砂、碎石应在进场前按检查频率，分批抽样检查，通过各项指标 检测，试验合格后进料。并在进料中加强检查或抽查试验。现场 不

54、同粒径的骨料分别堆存，严禁相互混杂和混入泥土。拌和用水，拌和碎的用水应取自来水，如有清洁河水，应经试 验检查，报监理同意使用。外加剂的种类和质量要求，应符合规范规定，并必须根据施工 要求，有明确的针对性，通过配比试验确定。2、碎配合比：开工前委托有碍试验资质的试验室对准备在工程中使用的砂石骨 料及水泥进行取样试验以及配合比试验，并报监理工程师批准，未 得到批准前不得浇筑碎。硅配合比应按水工碎试验规程(SD105-1982),通过计算， 试配和调整决定，并按所在部位的工作条件，分别满足强度、抗 渗、抗侵蚀，抗冲刷、抗磨损等性能及施工易和性的要求。经监理工程师批准的碎配合比，在施工中不得更改。当水

55、泥品 种和来源的骨料有改变，都必须重新试配，决定新的配合比。碎浇筑前根据试验配合比来确定施工用配合比并随时根据天气、骨 料合水量等进行调整，选定的配合比应符合施工中对和易性等的要 求。3、碎拌和：根据本工程的特点，在施工队生产区集中设置拌和站，集中拌和 站分两岸设置，设立碎拌和站2处，以减少运输距离，防止碎长 距离运输的离析现象产生，每处设2台0.4n?碎拌和机，以满足碎 浇筑强度需要。碎拌和严格按批准的配合比计量入拌，称量和配水机械装置应 维持良好的准确度以计量法计算，称量允许偏差：水泥、水2%, 骨料3%,每天应测定粗细骨料含水量2次，超骨料吸收能力的自 由水应计入于有效拌和水，如无足够的

56、水使骨料吸收，可以加水 到骨料可能吸收的水量于拌和中。碎拌和应均匀，出料时无离析现象，拌和量应按当班浇筑的需 要量控制，不准将已初凝或超过规定时间的碎重拌用于工程，不 准用加水或其他方法改变碎的稠度。碎自全部材料装入拌和机起，到开始出料止，最短拌和时间不 得低于拌和机铭牌标定时间或规范的规定。为了及时掌握碎质量情况，应加强对碎拌成物和骨料的检测。每台 班检查配合比至少三次，坍落度在机口检查四次，碎搅拌时间每台班 检查二次。骨料含水量每台班检查一次。工地专门由一名技术员负责 后台碎拌和。4、磅运输及入仓：碎用动力翻斗车和手拉车运输，要求车斗密封，防止漏浆，道路应 整修坚实平整，防止振动离析。并尽

57、量缩短运输距离，其出料到 浇筑的延续时间应不超过规范规定时间，按各部位碎分别运输到 浇筑点的平台上，卸在铁板铺垫面上，采用机动反斗车运输直接入 仓，根据构件情况分别采用人工铁铳入仓和吊斗入仓，对自由卸落高 度大于规范要求时用串筒或溜槽入仓,防止碎离析。如在运输过程中 碎发生离析现象，必须在浇筑前进行二次拌和。5、碎振捣:振捣前基底应经验收合格后，并应详细交代操作要点，并落实 有实践经验的工人专人负责。佐入模后应稍作平整才可振捣，每层碎未振实前不得加添新 磅，边角部位应加强人工或机械振捣，杆式振捣上层碎应伸入下 层5cm,确保层面结合一体。碎入仓每层厚度控制在30cm左右，用电动插入式振捣器振实

58、，振捣 时要快插慢拔，插点间距不大于50cm,振捣器距模板不应小于15cm, 每一位置振捣时间以佐不再显著下况，表面不冒气泡并开始泛浆为 准，一般在1030秒，杆入式振捣器振捣时应快杆慢拔，拔出不 可太快、太猛，以免留下空迹和空洞，对于水平薄层碎振捣采用 平板式振捣器振捣密实。碎顶面应原浆二次抹平，压顶面应在初凝后用铁板压光，防止 表面出现干缩裂纹。6、碎养护:碎浇筑完毕后12小时内，应及时进行洒水养护，当气温低于5 时，应覆盖保温不得向碎洒水，可先盖一层塑料薄膜，再加盖麻 袋，温暖天气洒水养护，炎热天气，碎表面加盖麻袋，并加强洒 水养护，养护时间跟据水泥品种气候条件，一般不得少于14天， 干

59、燥情况下，养护时间应不少于28天，并有保温措施。路面碎强度必 须达到设计规定的行车强度后方可通行。7、碎试块制作及试验碎浇筑过程中应按检验频率，随机取样做碎试块规范养护28 天，即送质检试验室试验检查抗压强度。对新浇和已结硬碎的取 样和试验应作出安排，并对每批碎及每种标号的硅都应做试块，每 50To0m役至少做一组试块，或每个工作组至少做一组试块。8、混凝土的质量控制措施所有用于碎结构的材料必须经过评价合格，并进行检测，水泥等 厂供材料必须有出厂合格证，不同来源的材料分类堆放，并表明产地、 规格及检验结果，不得混合堆放。严格把好立模工艺关，模板安装要牢固紧密，模板接缝用海绵条 嵌固，模板油采用

60、监理工程师同意的厂家生产的脱模剂，并涂抹均匀, 脱模汕不滴入基础或已浇的碎0碎拌和按试验室配合比根据现场含水量调整用磅称计量，坚持施 工过程中的试验制度，按规定次数进行坍落度检查，控制坍落度误差, 每班应进行现场混凝土坍落度的检测，出机口应检测四次，仓面应检 测两次，砂、碎石的含水量每班至少检验1次，气温变化较大或雨天 应增加检验次数，根据实测含水量随时调整配料单，并记入施工记录。税生产过程中，拌和设备经常检验，内容包括碎拌和物的均匀性 性检测，定时在出机口对一盘混凝土近出料先后各取一个试样（每个 试样不少于30kg）以测定佐密度，其差值应不大于30kg/m3；用筛分 法分析测定粗骨料和混凝土