棒材设备安装方案

1、工程概况 1.1业主名称：XX集团工程名称：90万吨棒材改造工程设计单位：XX公司生产规模车间生产规模为90万/年，产品规格为带肋钢筋01640 mm,年产量 60吨，圆钢01660 mm,年产量30万吨。主要工程设备凌钢棒材材生产线，机械设备安装工程主要设备囊括:以上调整、试车工作,囊括单体试车、联动试车、冷试车、热试车。原料区设备7 套150 吨;粗中轧区设备6 台套242 吨;中轧区设备6 台套重约 187 吨精轧区设备6 台套250 吨;冷床区设备6 台套947 吨;成品区设备液压润滑站设备6 台套14 台套；400 吨;生产工艺工艺流程工艺导卫及导槽重约1130 吨; PAGE PA

2、GE 5基本工艺参数年产量90万吨产品规格轧机型式轧机规格166018 架短应力线式轧机 600 X 2+ 450 X 4/ 550 X 2+ 450 X 4/6450 X2+0350X4生产工艺流程简述本车间在坯料准备及上料方式中有热装直接输送上料和冷坯上料两种 情况。采用热坯上料时，无缺陷、合格的热连铸坯经过高架热送觀道由炼钢车 间送入本车间，由總道一侧的下料台架收集，用高温电磁铁的吊车将下料台 架上的热坯放置到+5.0m 平台的上料台架上，经过入炉辐道送入加热炉。+5.0m8根坯料。冷上料台架的偏心轮 转动机构滑落到轻道上。950 1180C150 t/h。出加热炉后的热坯，经總道输送进

3、入粗轧机组轧制。当粗轧机组出现轧 制事故时，入口的卡断剪动作，将钢坯卡断，防止轧制事故扩大。0600 x2+0550 x4 1#飞剪切头、 尾0550 x2+0450 x4 2#0450 x2+0350 x4 成品断面。当轧制进程出现事故时，1、2#飞剪自动启动，进行连续剪切，将轧件 碎断，防止事故进一步扩大。300冷装置上的旁通辐道空过。棒材产品经过水冷 （或空过）后被夹送辘夹持住送入3#其中，040mm 3# 55mm 2#剪切，055mm 入辐道及抛钢装置送到 120mx 12.5m 的步进齿条式冷床上，轧件在冷床上边步进边自然冷却。下冷 床前由关于齐辐道使轧件一端关于齐到冷床输出方向一

4、端，然后由链式移送机按 一定间距和数量形成成排的钢材组，用卸钢装置成排送到冷床输出辐道上。冷床输出觀道将从冷床卸下的钢材组运送到冷飞剪处，在行进中切成定 尺长度(其中 2025mm 规格的轧件釆用孔型剪刃)。定尺材由剪后辘道运走，并且移送至横移链式台架上，再由横移链式台架 送到成品跨内。短尺材直接输送至短尺辐道，由短尺台架进行收集。横移台架由 3 组链式运输机组成，定尺材在横移台架运送的进程中进行 检查、分选、人工计数，然后成捆收集辐道将散捆移送至成捆机组前，经过 气动拨料、震动、平托、勒紧打捆由成捆辐道输送至称重台架进行称重、挂 标牌， 然后由升降链式移送机移送至收集台架等待吊车吊运。成捆的

5、成品由 磁盘吊车吊到堆放区成“井”字形堆放，轧制进程由人工在冷床上取尺寸试样， 试验用试样在冷飞剪处选取。，轧制中产生的切头、尾和废料首先由切头箱收 集，再由叉车运出车间。序号名称跨1原料跨1原料跨282主轧跨283加热炉跨134成品跨28车间各跨厂房主要参数及起重设备配置起重运输设备 台数和吨位2X16+16t 旋转电磁挂梁桥式起重机2X20/5t 电动吊钩桥式起重机1 X 16/3.21 电动吊钩桥式起重机IX 10t 电动单梁起重机3X12.5 + 12.5t 旋转电磁挂梁桥式5轧辐机修间起重机IX 10t 吊钩桥式起重机281 X 20/5t动机工程施工特点 1.7.15.0m高架平台

6、上，设备安装战线长，工作量比较集 中，在施工组织上要科学合理地配置好施工劳动力和施工机具。1.7.2 本工程涉及各种能源介质管道，如液压、润滑、气动、给排水、热力 等，且施工工期比较短，管线部署相关于比较分散，这就要求施工单位科学 安排施工机具及劳动力，确保这些能源介质管道按期投入使用，不影响主 轧线设备的试运转。2008831热负荷试车。2、施工部署根据现场施工条件，高线车间分原料跨、主轧跨、成品跨，设备安装 以主轧量，其它各跨内设备依照设备到货的先后顺序安排施工。依照工艺特点及施工条件确定车间能源介质工程以液压润滑管道为施 工重点。由于液压润滑管道施工周期长，要求精度比较高，所以选择有液

7、压管道施工经验的施工人员，采用先进的液压管道施工工艺保证其施工质 量。为了整个工程的顺利进行，在施工部署上，将施工全进程划分为三个 阶段进行组织施工。施工准备阶段在本阶段主要完成以下工作：了解熟悉工程项目，参加设计交底和完成图纸会审工作；落实机具和人员进场；编制施工组织设计和质量计划；编制材料计划和施工图预算；设备安装所需钢垫板等材料及管道制作所需各种钢材的备料；进行测量控制点的交接和控制网的测设等；设备安装前试验及设备基础检查验收。机械设备、工艺管道安装阶段重机按期投入使用，为机械设备安装创造条件。18按现场条件进行其他区域的设备安装.创造条件尽早开始安装。机械设备单体调试和无负荷联动试车阶

8、段在设备安装结束、能源介质顺利开通的情况下进行单体调试，主要任 务是检查设备性能和安装质量，为热试车创造条件。设备调试以先单体后联动，尽快完成设备单体调试即时发现问题，及 时解决，最终保证计算机调试成功。3、施工进度编制依据部分施工图纸和其它有关资料；c) 工程施工特点、工序间搭接关系及生产要素的平衡。工期目标2008 8 31 日热负荷试车。G PAGE PAGE 94 施工准备14.1.1随时与设计单位保持联系，做到图纸到位一部分，消化和施工技术措施，组织技术交底。2编制专业项目施工组织设计并且报项目审批。4.1. 3作业设计。技术标准配备按合同和图纸要求配备施工及验收规矩、工程质量试验评

9、定标准。保证标准的覆盖率达到 100%。施工及验收规矩配备施工及验收规矩GB5002693 GB5023198 YB924993工程测量规矩机械设备安装工程施工及验收通用规矩冶金机械设备安装工程施工及验收规矩（轧钢设备）YBJ20785冶金机械设备安装工程施工及验收规矩（液压、气动和GB5027198 GB5027598 GB5023597 GB5023698GB5026897润滑设备）金属切削机床安装工程施工及验收规矩压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规矩工业金属管道工程施工及验收规矩现场设备、工业管道焊接工程施工及骑收规矩给排水管道工程施工及验收规矩GBJ126-89工业设备及管道绝热工程

10、施工及验收规矩GB5027898起重设备安装工程施工及验收规矩GB892388 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级4. 1. 5. 2 试验评定标准GBJ300 GBJ300 一 88建筑安装工程质量试验评定统一标准GB925294工业安装工程质量试验评定统一标准YB924592冶金机械设备安装工程质量试验评定标准（轧钢设备）YB924692冶金机械设备安装工程质量试验评定标准（液压、气动和润滑系统）GB5018493工业金属管道工程质量试验评定标准GB5018593工业设备及管道绝热工程质量试验评定标准4. 2 劳动力组织4. 2. 1 按计划组织劳动力进场，满足工程进展所需的数量，特别是保证

11、 具备完成本项目所必备的技术素质。4. 2. 2 关于电焊工，起重工等特殊技术工种人员，确保持证上岗。4. 2. 3 劳动力计划根据本工程特点及施工安排，参照我单位近年来劳动生产率完成情况,本业现场施工高峰人数见劳动力计划表。劳动力计划表工种高峰期人数钳工70配管工65钏工5氮弧焊工10电焊工20气焊工10油漆工8起重 T24电工3测量工4司机3管理人员10其他12核计2444. 3 施工物资准备4. 3.13.2主要施工机械配备详见计划投入的主要施工机械设备表。 PAGE PAGE 19 主要施工机械计划序号机械或设备名称规格型号数量国别产地制造年份额定功KW1汽车吊25t2 台徐州1996

12、992解放汽车8t1 台长春19963卷扬机5t1 台山东19974油冲洗设备800-1500L/inin1.6Mpa2 套自制19985电动试压泵35Mpa2 台石家庄19956交流电焊机BX3-50015 台上海199730.57烘干箱400C2 台上海19938直流电焊机AX-5002 台上海1997209氮孤焊机YC-300W5-300A10 台上海199610X 射线探伤仪XXQ30051 台丹东199711经纬仪THE0020A、J21瑞士1997套12水准仪NA2、SZ21德国、瑞1997套士13准直仪底座SZ2 配套1 套瑞士199514液压煨管机4)1O82 台上海19961

13、5空压机1.5m31 台天津199517螺旋千斤顶16t2南京199519倒链3t-10t8 台天津19985、主要施工方法基础交接与验收、设备安装前检月基础交接与验收设备安装前应关于设备基础进行检查，其质量要求如下：干净；基础表面的杂物应清除干净，预留地脚螺栓孔应清洁；基础的预埋件应契合设计要求；基础的尺寸极限偏差和水平度、铅垂度公差应契合下表要求。项项项目极限偏差公差次1基础座标位置（纵、横向中心线）202基础各不同平面的标高0_20基础上平面外形尺寸203凸台上平面外形尺寸0_20凹穴尺寸+200基础上平面的水平每米54度全长10每米55铅垂度全长206预埋地脚螺栓标高（顶端）+200中

14、心距（在根部和顶部测2量）中心距中心距107预留地脚螺栓孔深度+200孔壁的铅垂度（每米）10设备安装前试验一切安装设备均应具有合格证，设备进厂后，关于设备进行外观试验；检查。设备检查时应注意以下几点：零部件、工具和附件等。检查设备的外观和包装情况，如有缺陷、损坏、锈蚀应通知甲方代表确认，协商处理意见，并且认真记录。设备和零部件上的标识不得去掉，应妥善保护，无标签的零部件应编以便确认。关于主要的仪表和有特殊防护要求的零部件要重点分类保管。签字。永久中心标板、永久基准点的设置1永久中心标板和永久基准点的设置，以厂房建筑和主轴线控制网点为 测设依2个纵向中5.2.2永久基准点永久基准点设置在纵向和

15、横向中心标板的附近，既作为标高测定用， 也作为设备基础两个坐标方向的沉降观测用。垫板设置根据现场的实际情况，采用两种垫板设置方法：1、座浆法配制设备垫板施工工艺；2、研磨法配制设备垫板施工工艺； 总体垫板配制原则：每个地脚螺栓的近旁至少应有一个垫板组，底座刚度较小或动负荷较 大的设备，地脚螺栓的两侧近旁均应放置垫板组；无地脚螺栓处的设备主 要受力部位亦应放置垫板组。垫板组在放置平稳和不影响二次灌浆的情况 下，应尽快靠近地脚螺栓和主要受力部位。相邻垫板组之间的距离宜为 500 1000mm。每个垫板组均应设置一关于斜垫铁用来微量调整标高用。放置在混凝土基础上的垫板，其总承力面积应按下式计算：A=

16、CX100(Q1+Q2)/R式中：A垫板总承力面积，mn?c安全系数，可采用1.53,采用座浆法放置垫板或采用无收缩混凝土进行二次灌浆时，取小值；Qi无收缩混凝土二次灌浆时为设备重量，kgf；Q2地脚螺栓紧固力的总和，kgf ;基础混凝土的抗压强度，kgf/c2o每一垫板组应尽快减少垫板的块数，一般不宜超过5 块，平垫板组中, 最厚的垫板应放在下面，最薄的垫板应放在中间。设备找平找正后，每一垫板组应契合下列要求：a）b）垫板组伸入设备底座底面的深度应超过地脚螺栓；平垫板宜露出设备底座外缘1030mm,斜垫板组宜露出设备底座外缘1050mm；每一垫板组均应被压紧，压紧程度可用手锤轻击垫板，根据响

17、声凭 经验0.05mm1/3o钢垫板组的各垫板间应相互点焊牢固。5.3.1 研磨法配制设备垫板施工工艺比较适合于冷床区及精整区的小型设备施工及辐道设备施工，工艺简单，操作简便，便于大面积展开同时施工，施工速度快。5.3.2 座浆法配制垫板施工工艺此工艺比较适合轧机等安装精度要求较高的设备。其工艺措施如下： 520mm施工前必需关于座浆材料进行试块试验，座浆试块要求如下：时间Ri时间Ri（天）R2（三天）R3（七天）抗压强度$25MPa240MPa50MPa材料名称材料名称水泥砂了石了水使用比例1110.3-0.37水灰比根据材料的干湿程度和当时天气情况适当掌握，碗搅拌均匀后用 手捏成团，掉地后

18、能散开，可认为水灰比恰当。水泥、砂子及石子采用集中称料、干料运输、分散搅拌。将称量好 材料15时间不得再加水使用。3/4L厚度计算（L为垫板厚度）。板位置，用风铲或其它机具在基础上凿出座浆坑。坑的深度，一般情 况下为40mm20排出坑内积水，吹干或擦干坑内少量积水及杂物。0.5Kg1公斤。40mm返浆程度，If 仝表面应呈中间高四周低的弧形，以便放置垫板时能排出 空气。是能保证座浆质量，拆模时不易损坏座浆堆。放置埋设垫板，找水平和标高，找好后，拍平垫板四周碗，使之牢固,栓表面应低于垫板 2-5nun,座浆平垫板与碗接触面积应大于 70%。45C工时，应采取保温措施，否则不允许施工。座浆垫板安装

19、标高允许偏差：序号序号项目单位允许偏差1标高允差mm+0.00；-0.502纵、横向水平度inm/m0.1要大于三分之二以上。底座和斜垫板的接触要求同上。轧线设备吊装机具的选择16/3.2t20/5t20/5t20/5t5.5安装安装程序安装程序见框图:水平轧机安装程序框图立式轧机安装程序框轧机底座安装底座安装前应将与基础接触的表面防锈油和污渍清洗干净。根据图纸在底座上划好定位线。吊线，避免目视造成的误差。11的要求：表序实测项目序实测项目极限偏差（公差）试验方法号1标高（根据基准点安装）0.5水准仪平面位置（根据主要中心2钢线、盘尺线安装）3轧机底座水平度0.1/1000水平尺、水准仪（2）

20、轧机机架安装轧机机架安装偏差和试验方法契合表 2 要求2极限偏差（公极限偏差（公实测项目试验方法号差）钢线、耳机内径千分1机架窗口衬板面垂直度0.1/1000尺钢线、耳机内径千分2机架窗口侧面垂直度0.1/1000尺3窗口底面轧件进入方向水0.1/1000水平仪4窗口底面垂直轧件进入方0.1/1000水平仪、千分仪 PAGE PAGE 28 向水平度向水平度两机架窗口中心线的水平钢线、钢尺、内径千50.2/1000偏移分尺钢线、钢尺、内径千6机架窗口在水平方向扭斜0.2/1000分尺7机架中心线偏移1钢线、钢尺0.05mm75%不入，8机架与底座接触间隙0.1mm。0.05mm75%不入，9横

21、梁与机架接触间隙局部允许 0.1mm。a）底座找正好后，出口侧底座的垫板用电焊点焊固定，底座的地脚螺栓应用扭力板手紧固，要保证地脚螺栓的紧固力。粗轧机机架吊装时应在底座表面涂一层很薄的二硫化钳粉或润滑 油。机架就位后，检查机架和出口侧底座侧面，保证其接触面无间隙（可用千斤顶调整），量定位。机架找正后可进行传动装置的安装，定心找正时同时挂中心线进行 检查，综合考虑其安装误差。其它附件的安装按有关规矩进行。5.5.3中精轧机安装（1）水平轧机主轴架插入底座导轨中，要拧紧配导轨的系杆，并且有一定的间隙。齿轮箱安装采用挂线法并且接合传动轴和剖分面上的水平度找正。其它附件 安装时，应清洗干净，安完后各加

22、工面涂油保护。(2)立式轧机将外机架安装在基础上，机身的水平和垂直可在机身立面的导轨上测量，并且接合模内机架的液压缸导轨测量，以保证轧机本身的精度。在装配主轴支架时，要保证弹簧底座与垫圈之间获得正确的间隙，并且 调好关于中轴线。带有半联轴节的锥齿轮安装时，要根据轴线关于中，安装减速小齿轮箱 时，应和组装联轴节同时进行，并且注意保持封闭位置。其它附件安装与上述轧机相同。飞剪机安装飞剪机安装程序飞剪机安装程序见程序框图。飞剪机安装程序框图飞剪机安装要领基准线的设置。为了便于利用摇杆测检飞剪送料辐与机组中心线的 垂直度，须在按机组纵向中心标板设置的机组纵向中心线的一侧，增设一 条扶助中心线，纵向中心

23、线与扶助中心线必需平行，其间距应根据最小测 检误差要求便，送料總和飞剪本体可诀别埋设横向中心标板。b）安装找平。选择合理的测检部位是达到水平精度的关键，飞剪的机 架和底座是弹性体，不宜作为找平的基准面，而应以工作部位的刀架或转 筒的有关部位为基准面。）飞剪机与机组的垂直度找正。为了保证棒材经过飞剪时不跑偏，并且 且切下定尺钢棒是一个规则的形状，在安装时必需保证飞剪机横向中心线 与机组中心线相垂直。6.3飞剪机安装标准丿子项目名称丿子项目名称极限偏差（公差）mm号底纵横屮心线151脚标高板水平度0.1/1000垂直轧线方向的平行度0.1/10002机架中心线13窗口垂直度0.1/10004镇孔剖

24、分面上的水平度0.1/10005剪刃关于夹送辘的平行度0.1/100065.7 活套安装机架与底座间接触间隙1005L%o,80立管铅垂度5L%o,30成排管道间距15架空及地沟室夕卜60标高室内15埋地25水处理系统管道安装各种水泵安装首先应关于基础进行检查验收，待基础验收后。各种泵体设备吊装就位后，即可进行设备的找平找正，如果地脚螺栓为直埋螺栓可直接进行设备 的找平找正。如果地脚螺栓为予埋螺栓，可先将设备进行粗找，等一次灌 浆和养生后，再进行设备的精找。各种泵的找正除控制泵的坐标位置外，还要控制泵的标高和水平度， 以及联轴器的定心精度，水平度在泵的法兰口上用水平仪进行测量检查， 联轴器的径

25、向跳动和端面倾斜用百分表来检查。检查数值应契合有关规矩 要求。立式长轴泵的泵轴安装精度比较高，施工时详细依照设备文件进行。管道安装管道与管道、管道与设备及元件连接均采用丝扣连接，管道敷设位置 应便行空气吹扫。蒸汽管道填补器的安装方形填补器的制作安装煨制填补器时应注意:方形填补器尽快用一根管子连续煨制而成，当由于填补器尺寸较大, 23煨制填补器时应注意: PAGE PAGE 32 煨制填补器时，尺寸应准确，要防止歪扭和翘瓢。在平臂（顶端）不留焊口。方形填补器组关于时，应在平地上拼接，组关于尺寸要正确，垂直臂长度偏差不应大于10mm,弯头角度必需是90。安装填补器时为了减少热应力和提高热填补能力必

26、需关于填补器按设计文件规则进行预拉伸拉管的方法可用拉管器管道预拉应在两个固定支架之间的管道安装完毕并且与固定支架连接牢固以后进行预拉伸的焊口离开填补器的起弯点应大于2m。并且应将填补器两臂同时拉伸安装填补器时，用三点以上受力起吊，将两垂直臂撑牢，以免发生变形，如图所示。当水平安装填补器时，两垂 直臂保持水平，填补器顶端和管道的坡向相同当垂直安装时，在来汽端 装疏水器。填补器拉伸合格后，应马上作出记录。波形填补器安装安装波形填补器的要点：波形填补器的填补能力应按设计文件规则或规矩计算（不拉伸；大于零点温度时，压缩；小于零点温度时，拉伸。波形填补器的预拉或预压，应在平地进行，逐渐增加作用力，尽快保

27、证 各波节的圆周面受力均匀，当拉伸或压缩到要求数值时应当安装固定。波形填补器必需与管道保持同心，不得偏斜。到波节上。安装波形填补器，不可将二次线碰到波形填补器上，以免损坏设备。管道焊接a）管道的焊接要求器的上岗证书。管子及管件在关于接之前一定要打坡口，坡口加工宜采用机械方法进行，如用气焊切割，必需将坡口部分打磨平整后方可进行焊接。序号坡口序号坡口坡口形式手工焊坡口尺寸（mm）S13单面焊C01.51I型坡口丄S36双面焊/I 1W WC02.5S39926V型坡a657555。652口f AC0203P0203焊条、焊丝的选用应契合设计文件的要求，焊条要在规则的温度和时间烘干后才可使用，且要有

28、专人负责管理。烘干后的焊条进入施工现场, 要有专用的保温桶存放，不得随意乱放。法进行清理，清理范围要大于或等于10mm,而且内壁应齐平，内壁错边量不超过壁厚的10%,且不大于2mm。不宜在管道焊缝及其边缘上开孔，卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部，环焊缝距支架净距不应小于 50 mm。不锈钢管焊接采用氮弧焊打底氮弧焊成形氮弧焊丝应根据管道的材质选择，钩极一般选用含二氧化牡11.5%的牡餌棒，也可采用纯鹄棒,氮气纯度宜在99.2%以上。管子的坡口宜采用机械方法或等离子切割或手工锂等方法焊前应将坡口及两侧20mm宽度范围内的油污清除干净，并且宜在坡口两侧100mm宽度内涂上白恶粉，防止

29、焊接飞溅物沾附在管壁上。不锈钢管不准直接与碳钢支架接触，应在管道与支架之间垫入不锈钢片不含氯离子的塑料片或橡胶板。不锈钢管道的焊接，采用在管道内部充氮气关于管道焊缝进行焊接，管道内 部充o b）焊接试验管道的焊缝应进行外观检查，外观试验质量应契合下列规则：III级。IV级。3）焊缝的内部质量，应按设计文件的规则进行射线照相试验或超声波试验。碳 素钢焊缝的射线照相试验应契合现行国家标准钢熔化焊关于接接头射线照相和质量分级G B3323 的规则；超声波试验应契合现行国家标准钢焊 缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GE 11345 的规则。3 3 PAGE PAGE 40 质量分级验缺陷名项称Inm

30、IV目裂纹不允许表面气孔焊缝 外250mmW0.3 &W2mm的气孔两个 孔间距$6 倍孔 径每50mm焊缝长内允许直径W0.4 &,且W3mm的气孔两个孔间距 26 倍孔径观 质 表面夹不允许深 W0.15长深W0.26长W0.5渣W0.3 6W渣量lOinin W0.0550.5mm 连续长度咬边不允许W 100mm,且焊缝两侧咬边总8 , W20mmW0.1 &Wlmm,长度不限W10%焊缝全长不加垫单面焊允未焊透不允W0.156且W1.5mm66焊缝长度内不超过W 0.2 6 ,且 W2.0mm,每100焊缝内缺陷总长W根部收缩不W允,W0.5mm许8W0.2+0.02 6,且 Wlm

31、m长度不限W0.2+0.04 5W2mmW0.3+0.056且角焊缝WO.3+O.O55,且WWlmm, 每 100mm够不允许焊缝长 度内缺陷总长度W25mm2mm,lOOinin焊缝长度内缺陷总长 度W25mm焊脚不关于称差值Wl+O.laW2+0.15aW2+0.2aWl+O.lb,且最大余高3 mmW l+0.2b,且最大为 5 mm4）管道焊缝的射线照相试验数量应契合下列规则：100%II级:lOMpa400C体、无毒流体的管道；设计文件要求进行 100%射线照相试验的其他管道。IMPa400C道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相试验。 其他管道应进行抽样射线照相试验，抽检比例不

32、得低于 5%,且质 量不得低于 III 级。抽检比例和等级应契合设计文件的要求。 如果设计图纸或业主另有要求，则根据设计图纸或业主的要求 实施。管道试压）管道系统试验前的准备管道系统施工完毕，并且契合设计要求。支吊架安装完毕。经涂漆和保温。埋地管道的坐标、标高坡度及管基、垫层等经复查合格。试验用的 临时加固措施检查确认安全可靠。试验用压力表要经校验，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大测压力的1.52倍，压力表不少于2只。）具有完备的、并且经批准的试验方案。7）离，安全阀应拆卸，加置盲板的部位应有鲜明标记和记录。b）管道系统的压力试验1）气压试验（或按设计要求进行1.15 倍。试验时，压力应

33、逐级上升，先升 到试验压50%,10%,逐级升压，直3 压力。3 12 小时， 使管24 即可认为试验合格。漏气率可按下列公式计算：A=l-P2（h+273）/Pi （t2+273）100%式中 A漏气率；P】、P2试验开始及终了时管道内的压力，MPa；t】、t2试验开始及终了时管道内气体的温度，C。其平均值，这样所计算求得的漏气率则更具有代表性。按有关规则部分阀门安装前需作气压试验。被试验的阀门外观检查应 无砂5 力保持不住，可卸下阀门进行研磨修理。管道耐压合格后，将介质气体排放.管道系统的吹扫与清洗管道系统吹扫与清洗的一般情况管道系统强度试验合格后，或气密性试验前，应分段进行吹扫和清洗。面

34、的脏污程度确定。吹洗的顺序一般按主管、支管、疏排管依次进行。吹洗前，应将系统内的仪表予以保护，并且将孔板、喷嘴、滤网、节 流阀及止回阀芯等部件拆除，妥善保管，待吹洗后复位。不允许吹洗的设备及管道与吹洗系统隔离。清理。吹洗时，管道内的脏物不得进入设备，设备吹出的脏物一般也不得 进入管道。20m/so吹洗时，用锤敲打管子，关于焊缝、死角和管底部部位应重点敲打， 但不得损伤管子。吹洗合格前，应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。10作外，不再进行影响管内清洁的其他作业。空气吹扫按要求压缩空气、氮气、煤气、酸液和化学溶液管道用压缩空气吹 PAGE PAGE 50 扫。吹扫流速不小于 20m/s

35、o忌油管道用于吹洗的压缩空气必需无油或用氮气吹扫。5查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物即为合格。蒸汽吹扫按蒸汽管道的技术要求安装。蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，且恒温一小时后进行吹扫，然后自 然降温至环境温度，再升温、暖管、恒温进行第二次吹扫，如此反复进行, 一般不少于三次。蒸汽吹扫的排气管应引至室外，并且加以鲜明标记。管口朝上倾斜， 保证安全排放。排气管应具有牢固的支架，以承受其排空的反作用力。排 气管直径不宜小于被吹扫管和管径，长度应尽快短捷。蒸汽管道吹扫的检查方法：用抛光的木板置于排汽口处检查，板上 应无铁锈、脏物。绝热工程技术质量标准执行。管道涂漆管道及其绝热保护层的涂漆应契合设计要求及

36、国家现行标准规则。涂料应有制造厂的质量表明书。焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。涂漆前应清除表面的污物。涂料的种类、颜色、涂敷的层数和标记应契合设计文件的规则。涂层的质量应契合规矩和设计要求。管道的保温循环水管道若有保温要求，则此项工作要在管道试压及涂装合格后进 行。根据以往的施工经验，管道保温一般采用将保温材料包在管道上，用 镀锌铁丝、丝网捆扎后，再用镀锌铁皮作为保护层。用这种方法时需注意:保温材料的横向接缝必需紧密，纵向接缝应放在管子的顶部；保温层外径 如于500mm,外部用镀锌铁丝捆扎，间隔为150200mm；保温层外径如大于 500 mm,除用镀锌铁丝捆扎外，还以镀锌铁丝网包扎，之后可

37、进行保护层施工；若用镀锌铁皮作为保护层时，铁皮圆筒包裹到保温层外面时, 应使其紧贴到保温层上，不留空隙，并且使纵缝搭口朝下；纵缝采用咬口连 接，在某种情况下，纵缝还可以用半咬口加自攻螺钉的混合连接；铁皮圆 筒包裹在保温层上后，用半圆头自攻螺钉紧固。螺钉孔以手电钻钻孔，禁 止采用冲孔或其他不适用的方式装配螺钉。倘若管道保温不是采用上述方法，可根据设计图纸另行制定施工方法。气动系统管道安装管子及管道附件检查钢管及附件必需具有制造厂的质量表明书，钢管的规格、材质等必需与质 量表明书以及设计相符。钢管表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在。管件密封面应光结，不得有毛刺及纵向沟槽，螺纹部分应无裂纹及影

38、响使用和装配的碰伤、毛刺、划痕、双分尖、不完整等缺陷。管道加工管道切割采用机械方法切割，切割表面必需平整，管端的切屑粉末、 毛刺等必需清除干净。管子螺纹加工采用电动套丝机，螺纹加工后表面无裂纹、凹陷、毛刺 等缺陷，应将加工的切屑清理干净，并且防止锈蚀和机械损伤。5.11.3管道安装管道与管道、管道与设备及元件连接均采用丝扣连接，管道敷设位置 应便于装拆、检修，机体上的管道应尽快贴近机体，但不得妨害机器动作。管子与设液压、润滑系统安装液压、润滑系统的安装施工是本机组的重要环节，是实现机组自动化 生产的重要保证。液压润滑管道需要进行酸洗和油冲洗，工序复杂，所以 应尽早安排开工。a）液压、润滑设备的

39、安装液压、润滑设备有液压装置（高压系统、扶助调节系统）、阀台蓄能器、油箱、泵站等。安装标准如外商标准高于我方标准，按外商提供的标准实 施。否则，采用 YBJ-207-85 施工规矩。油箱、冷却器、滤油器、蓄能器及阀架安装标准项次项次项目1油箱纵、横向中心线极限偏差（公差）试验方法拉线用尺量用水准仪或钢板尺2冷却器标高10量3滤油器水平度或铅垂用水平仪或吊线尺1.5/1000度量用水平仪或吊线尺4阀架水平度或铅垂1.5/1000度纵、横向中心线量10拉线用尺量蓄用水准仪或钢板尺3能标高10量器铅垂度重力式0. 1/1000用水平仪量其它0. 1/1000吊线尺量液压.润滑管道施工程序:c）液压、

40、润滑系统管道安装1）管道的焊接 一切液压、润滑管道均采用氮弧焊打底电弧焊盖面的形式焊接，其中中、小口径管道为氮弧焊一次成形，为保证管道焊透，一切焊缝必需打 好型坡口，且坡口间隙为23mm。当管道材质为不锈钢时，应采用内部充保护30mm好。 焊工应按有关规则进行考核，取得所施焊范围的合格证书后方能参 加本施焊范围的焊接工作。 焊接材料应严格按管道母材选型，并且经干燥后使用，焊丝在使用前 应清除表面的油污、锈蚀等。 焊缝距离弯管起弯点不得小于 lOOimn,且不得小于管道外径，如遇 该情况，可使用直角管接头，或承插式直角接头。50mm缘上开孔。皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并且应将凹凸不平处打磨

41、平 整。20mm油、水、漆、锈及毛刺等。 管道点固焊时，点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。 点固焊后应认真检查焊肉，如发现有裂纹等缺陷，应即时处理。2mm,洗钝化膏，然后用水冲洗干净。GB3323-87II级标准。2）管道敷设 管道敷设位置应便于装拆、检修，且不妨害生产人员的行走，以及 机电设备的运转、维持和检修。 关于于同排管道，应将各管的法兰、活接头等连接件相互错开 100- 200mm,便于装拆。 管道外壁与相邻管道之管件边缘的距离应不小于 10mm。 机体上的管道应尽快贴近机体，但不得妨害机器动作。 在管道安装时应注意关于阀台及管道内部保洁，管道安装间断期间应 用丝堵或塑料布

42、将管口包扎好，防止灰尘进入。 稀油润滑管道回油管道安装时应注意严格依照图纸规则保证管道 坡向。 管道坐标位置、标高的安装极限偏差均为土 10m；水平度或垂直 公差为2/1000o液压系统油冲洗油冲洗一般分两步：一、.临时油冲洗（用临时泵，不经过阀台）二、 最终油冲洗（用正式泵，经过阀台）临时油冲洗的作用 将施工中遗留在管内的焊渣等杂质分离出来，防止将系统中昂贵的 高压柱塞泵及控制阀损坏，堵塞。坏泵站及阀台。检查系统管路有无泄漏（焊口，法兰，管接头）。在采用临时油冲洗装置进行油冲洗前应做好如下准备：准备好临时油冲洗装置，临时油冲装置就是一个简单的液压站，唯一 多了一个压缩空气接口。这个接口主要是

43、在管道有泄漏时，用压缩空气将 管道内的油液吹回油箱使用。临时油冲洗装置的选择: 泵冲洗时希望流速越高越好，因为流速低，油液在管道内呈层流状态， 无法将窝点内的杂质赶出来，所以一定要紊流。由公式：Vci*=Recr* Y /VCT：临界流速Recr 临界雷诺数，光滑金属圆管 Reci*=2000-2320 管道内径Y 油液运动粘度可以得出各种管道的临界流速及所需流量 油箱且关于油液中空气析出不利，但是首先，油冲洗进程中往往是温渡过低（40 度以下）往往使用加热器；其次，临时油冲洗泵关于空气不很敏感；再次，使用较小箱可以减少冲洗油使用量，降低成本。 过滤器5um一定带压差报警装置，所以一定要根据经

44、验经常更换滤芯。有条件的 尽快设循坏过滤。 由于油冲洗装置不象正式液压站常年工作，所以加油之前应先将整 套系统清理干净。油箱擦完后再用面团粘一遍，吸油管最好酸洗一下（其他管路在冲洗时流速较高，故不必清洗）。 在线循环油冲洗装置：大型名称名称规格型号P=1.6MpaQ=2200L/min数量泵2电机过滤器P=90KWP=1.6MpaQ=630L/min28最高精度滤芯5 Um油箱V=20m31中型名称名称规格型号P=2.5MpaQ=450L/inin数量泵2电机P=18KW过滤器P=1.6MpaQ=250L/inin24最高精度滤芯5 Um油箱V=5m31在业主方无特殊要求情况下，冲洗油的选择按

45、以下原则选择工作油虽然它比冲洗油价格贵，但有两个好处：第一可以不必担心其与工作 油的相容性。第二当冲洗结束后，经化验各项指标合格后，完全可以再加 入正式工作油箱进行最终冲洗及试车使用。选择冲洗油所谓冲洗油即与工作油相容，冲洗结束后即将其报废。以上两种方法 各有利弊，在操作中还要根据实际情况权衡。做好临时油冲洗管路 临时油冲洗装置应放置在尽快靠近正式泵站的地方，这样可减少临 时管线制安数量。1.6MPa,且进出油管尺寸都在N100酸洗后，再接油冲洗装置。阀台临时油冲洗一定要绕过阀台，一般的方法是：将阀台上的油路块取下 移走，台架不动，制作“假阀台”（集合管），制作“假阀台”时，一定要 注意，不允

46、许气割开孔，必需钻眼。另外在“假阀台”前应诀别设一个截 止阀和止回阀，这样可以控制冲洗阀台的数量。短接液压缸每一个液压执行机构的进出油管均用正式工作用软管短接，构成冲洗 回路。以上这些工作完成后，即可开始油冲洗。假设： 管道安装时严格执行国家有关规矩；在线油冲洗洗效果较好；流速 V=Vcr；过滤器精度 Bi5=200； PAGE PAGE 58 温度为 4555 度；3 天内应完成临时油冲洗。（NAS9 级以下在临时油冲洗完成后，应马上进行最终油冲洗。最终油冲洗的目的 使整个系统（除执行机构外）在低压状态下跑合一段时间。这段跑 合期关于系统的最终寿命是至关重要的。 使系统动作以便使油液流过一切

47、的管路和元件，并且把各元件中的制 造碎屑及安装进程中侵入系统的杂质赶出窝点并且送到过滤器，用高效的过 滤器捕捉污染，最终使系统清洁度达到正常工作的要求。最终油冲洗关于泵站系统电气联锁的要求 一切马达能启动，并且已确认是正转。 液位开关能自动即液位下降时一切马达停滞（事实表明，有自动液 位开关，可以显著控制油冲洗阶段泄漏量）。 温度开关能自动。若要实现高压力，大流量冲洗，系统温升很快（冬季由 10 度升至 60 度只要 5 个小时，夏天则不用 2 个小时）。 循环冷却水必需具备供水条件。 过滤器污染报警，可以即时更换滤芯，防止滤芯被压溃。最终油冲洗的准备工作泵站加油前检查油箱是否干净，清理完毕后

48、用精细滤油小车加油， 滤油小车过滤精度不应低于系统过滤精度（此时加入正式工作用油即 可）。新油注入油箱后，再启动循环泵使之过滤 50 次以上，然后启动柱 塞泵。启动柱塞泵（恒压变量泵）打开泄漏油口，向泵体内注油，注满油后，再手动盘车，将泵体内空气全部排出。启动马达，让泵在卸荷状态下跑合2 5MPa,检查主管道是否泄 漏，10 分钟后升至5MPa 以上。 蓄能器先将蓄能器内氮气压力充至三分之二油冲洗压力，冲洗进程中打开蓄 能器。 阀台P T P-A-B-T 型，用于将一切节流阀和减压阀开度调整到最大。 液压缸 过滤器说是至关重要的。比）：颗粒数的比值。关于于系统冲洗清洁度要求在 NAS5 级以下

49、的液压伺服系统来说，应 选择33 =200 NAS 7 B 12=200 NAS9 3 25=200 的滤芯。3在以上这些工作准备完成后，可以开始油冲洗。冲洗开始后，应随时检查系统的液位、温度、压力、管道的焊口及接 头有无泄漏，发现问题即时处理。在连续冲洗 24 个小时后就可以开始取样 To取样一般应在回油过滤器的直接上游进行取样。化验1 化验室化验化验室化验就是将油样装入超净瓶，送至一个业主认可的专业油样化 验室化验。工期保证措施1成立专业项目部，加强施工现场管理成立机械设备安装工程专业项目部，选派管理能力强、施工经验丰富 的管理人员进行施工管理。6.2 科学安排施工程序 6.2.1 以主轧

50、线设备及能源介质管道安装为重点，其它项目依照主辅同步的 原则进行安排。利用现场有限面积，展开多方位作业，以提高工效加快施 工进度。6. 2. 2 合，以及施工机具、劳动力的组织与协调工作。6. 3 投入足够的劳动力根据劳动力计划，认真组织施工各阶段的劳动力投入，并且以参加过同 类工实际情况，即时调整劳动力计划，有效地投入各阶段的劳动力。4做好各项施工准备工作组织人力、物资进场，进行临时设施搭建，确保开工后全力施工，其 主要工作有：施工和消防用水、施工用电、场地排水设施、加工场地等。认真进行图纸会审，即时编制施工组织设计和施工作业设计。应用网络技术，实现工程进度准点到位。经济杠杆作用，重奖重罚。质量保证措施1质量方针及目标贯彻公司的“科学管理，信守许诺，精心施工，保证质量，为用户提 供满意的建筑产品和服务”的质量方针。使该工程施工质量达到：单位工100%,80%程质量达到冶金行业质量样板工程标准。质量保证措施强化质量保证体系的工序质量控制体系，增强其运转效果。关于工程进行事前、事中、事后三控制，严格执行中华人民共和国国200011027