车工第二章第三节

1、8/8课 题第二章 车削轴类工件 2.3轴类工件的车削及质量分析班 级授课日期总课时教 学 目 标1、掌握车削端面、外圆、阶台的技术、掌握切断和车槽的技术3、了解和预防轴类工件产生废品的原因教 学 重 点教 学 难 点车削端面、外圆、阶台的技术预防轴类工件产生废品的原因教 学课 型理 论 课教学 手段讲 授使用 教具1、车刀 、工件模型 3、挂图 教学基本内容教师活动 【复习提问】游标卡尺的使用方法千分尺的使用方法【导入新课】 从复习游标卡尺和千分尺的方法下手，引出具体的车削方法以及加工工艺，最后为工件做质量分析。【讲授新课】一、车削端面对工件的端面进行车削的方法叫车端面（1）起动车床，使工件

2、旋转。（2）端面需要精车的很少,一般都是粗车,将车床转速调至5080转，摇动大滑板和中滑板的进给手柄，使车刀刀尖靠近并接触工件右端端面。（)退中滑板手柄，使车刀离开工件。(）将大滑板微量向左移动小段距离（车刀动一点就可以）。(5）均匀进中滑板注意越靠近工件中心进给越慢，使刀尖刚刚过工件中心即可。（)摇动大滑板退出车刀。用90度车刀车削端面应注意吃刀深度要小车端面的质量分析： (1）端面不平,产生凸凹现象或端面中心留“小头;原因时车刀刃磨或安装不正确，刀尖没有对准工件中心,迟到深度过大，车床有间隙拖板移动造成。（）表面粗糙度差.原因是车刀不锋利，手动走刀摇动不均匀或太快，自动走刀切削用量选择不当

3、 二、车削外圆 将工件安装在卡盘上作旋转运动,车刀安装在刀架上使之接触工件并作相对纵向进给运动,便可车出外圆。1、安装与校正安装工件的方法主要有用三爪自定心卡盘或者四爪卡盘、心轴等。校正工件的方法有划针或者百分表校正。2、刻度盘的原理和应用刻度盘分为00格，每格车刀进给.0MM,也就是说,中滑板进一格，工件被车掉0。1MM,中滑板进十格,工件被车掉1MM.例如工件直径20M,要求工件达到18MM,这时中滑板应该进20格,车刀进1MM深。使用中滑板时要注意:由于丝杠和螺母之间有间隙存在，因此在使用刻度盘时会产生空行程（中滑板刻度盘转动，车刀没动）,如果不慎多走几格,不能简单的退回几格,必须向相反

4、方向退回全部空行程(退半圈以上）再将刻度盘转到正确的位置。3、车削外圆的步骤（1)准备：根据图样检查工件的加工余量，做到车削前心中有数，大致确定纵向进给次数。(）对刀：起动车床使工件旋转,左手摇动床鞍手轮，右手摇动中滑板手柄，使车刀刀尖靠近并轻轻接触工件待加工表面,以此作为确定切屑深度的起始位置，反向摇动大滑板手轮(此时中滑板手柄不动),使车刀向右离开工件3mm。(3)粗车：粗车的目的是尽快地切去多余的金属层,使工件接近于最后的形状和尺寸。粗车后应留下.毫米左右的加工余量.将车床转速调至50800转,进给箱手柄调至23挡，按图纸要求调整中滑板，然后自动进给进行粗车,当车至图样要求的长度尺寸时,

5、反方向摇动大滑板手柄，使车刀向右离开工件，到此粗车结束。(4）精车:将车床转速调至1001300转，进给调至1挡进行试精车，按图纸要求摇动中滑板适量进刀，然后自动进给车削5MM，然后不动中滑板手柄,将车刀纵向快速退回，停车测量,与要求尺寸比较，在重新调整被吃刀量，把工件的多余金属车去.(5）退刀：精车结束后先逆时针摇动中滑板退刀,然后再摇动大滑板退刀，到此车削过程全部结束,停车检查。三、车削阶台1、车削方法：车削台阶的方法与车削外圆基本相同，但在车削车阶台时，不仅要车削外圆,还要车削环形端面.因此,车削时既要保证外圆及阶台面长度尺寸,又要保证阶台平面与工件轴线的垂直度要求。2、长度控制方法：车

6、削阶台时,准确掌握阶台长度的关键是按图样选择正确的测量基准，若基准选择不当,将造成积累误差(尤其是多阶台的工件）而产生废品，通常阶台长度尺寸的控制方法有以下几种：（）刻线法:先用钢直尺或样板量出阶台的长度尺寸，用车刀刀尖在阶台的所在位置处车出细线,然后再车削。(2)用挡铁控制阶台长度 图 台阶长度尺寸的控制方法 （)用床鞍纵向进给刻度盘控制阶台长度，A4车床床鞍进给刻度盘一格等于mm，据此，可根据阶台长度计算出床鞍进给时刻度盘手柄应转动的格数.(4）具体操作步骤：以毛坯直径20，要求车两部分直径分别为18、15长度都是15mm的工件为例。1）工件伸出0-50mm卡住并旋转。2)车端面，同时大滑

7、板清03）中滑板进1格，粗车20车至1.5，大滑板到3,摇动大滑板退刀，中滑板不动。4）中滑板进30格,粗车185至,大滑板到5，摇动大滑板退刀，中滑板不动。5)精车15.至尺寸 精车前必须试精车6）对刀精车8.5至尺寸,先摇中滑板退刀，然后退大滑板）倒角8）切断、车台阶的质量分析： (1）台阶长度不正确，不垂直，不清晰。原因是操作粗心、测量失误、自动走刀控制不当、刀尖不锋利、安装不正确或车床精度不合格。（）表面粗糙度差。原因是车刀不锋利,手动走刀不均匀或太快，自动走刀切削用量选择不当。 四、切断和车沟槽、切槽在工件表面上车沟槽的方法叫切槽,槽的形状有外槽内槽和端面槽。 2切槽的方法 车削精度

8、不高的和宽度较窄的矩形沟槽,可以用刀宽等于槽宽的切断刀,采用直进法一次车出。精度要求较高的，一般分二次车成。车削较宽的沟槽,可用多次直进法切削.3、切断 切断要用切断刀.切断刀的形状与切槽刀相似，但因刀头窄而长，很容易折断.常用的切断方法有直进法和左右借刀法两种，如图所示。直进法常用于切断铸铁等脆性材料；左右借刀法常用于切断钢等塑性材料。 切断时应注意以下几点： （）切断在卡盘上进行,工件的切断处应距卡盘近些。(2） 切断刀刀尖必须与工件中心等高，否则切断处将留凸台,刀头也容易损坏。（3)切断刀伸出刀架的长度不要过长,进给要缓慢均匀。将切断时，必须放慢进给速度，以免刀头折断.（4）切断钢件时需

9、要加切削液进行冷却润滑，切铸铁时一般不加切削液，但必要时可用煤油进行冷却润滑。(5） 两顶尖工件切断时，不能直接切到中心，以防车刀折断,工件飞出.25 轴类工件的车削质量分析车削轴类工件时，产生废品的原因及预防方法见表废品种类 产生原因 预防方法 尺 寸 精 度 达 不 到 要 求看错图样或刻度盘使用 不当（2）没有进行试切削（)测量不正确或量具有误 差由于切削热的影响 使工件尺寸发生变化（5)机动进给没及时关闭使车刀进给长度超过台阶长度（6)车槽时.车槽刀主切削刃太宽或太狭使槽宽不正确（）尺寸计算错误使槽深度不正确（1）认真看清图样尺寸要求,正确使用刻度盘，看清刻度值（2）根据加工余量算出切

10、削深度，进行试切削,然后修正切削深度（3）正确掌握测量方法，使用前必须检查和调整零位（4）不能在工件温度较高时测量，如测量应掌握工件的收缩情况或浇注切削液，降低工件温度（5）注意及时关闭机动进给或提前关闭机动进给,用手动进给到长度尺寸（)根据槽宽刃磨车楷刀主切削刃宽度(7)对留有磨削余量的工件，车槽时应考虑膳削余量废品种类 产生原因 预防方法产 生 锥 度（)用一夹一顶或两顶尖装夹工件时，由于后顶尖轴线不在主轴轴线上（)用小滑板车外圆时产生锥度是由于小滑板的位置不正，即小滑板刻线跟中滑板的刻线没有对准“”线（3）用卡盘装夹工件纵向进绘车削时产生锥度是由于车床床身导轨跟主轴轴线不平行（4)工件装

11、夹时悬伸较长，车削时因切削力影响使前端让开，产生锥度(5）车刀中途逐渐磨损（1）车削前必须找正锥度（2）必须事先检查小滑板的刻线 是否与中滑板刻线的“0”线 对准（3）调整车床主轴与床身导轨的 平行度()尽量减少工件的伸出长度 或另一端用顶尖支顶 增加装夹刚性（5)选用合适的刀具材料 或适当降低切削速度 圆 度 超 差车床主轴问隙太大()毛坯余量不均匀.切削过程中切削深度发生变化(3）工件用两顶尖装夹时，中心孔接触不良，或后顶尖顶得不紧，或前后顶尖产生径向圆跳动(1）车削前检查主轴间隙。并调整合适.如因主轴轴承磨损太多。则需更换轴承(2）分粗、精车（3）工件用两顶尖装夹必须松紧适当若回转顶尖产生径向圆跳动须及时修理或更换 表 面 粗 糙 度 达 不 到 要 求（1)车床刚性不足.如滑板镶条太松，传动零件（如带轮)不平衡或主轴太松引起振动（2）车刀刚性不足或伸出太长引起 振动（3）工件刚性不足引起振动（4）车刀几何参数不合理如选用过小的前角、后角和主偏角(5)切削用量选用不当（1）消除或防止由于车床刚性不足而引起的振动（如调整车床各部分的问隙）（2）增加车刀刚性 正确装夹车刀（3）增加工件的装夹刚性（）选择