油漆工艺评定规程

1、油漆工艺评定规程 编制： 校对： 审核： 批准： *股份有限公司油漆工艺评定规程1 目的和范围1.1目的：为规范和统一油漆喷涂工艺，准确判断面漆喷涂质量，特制订本规程。1.2范围：适用于我公司搅拌车喷涂、散装车（粉类物料）喷涂等关键特殊工序中各种类型喷涂方法的喷涂工艺的评定，并可作为质量检验的依据。2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T 1720-1979（1989） 漆膜附着力测定法 GB/T 1721-2008 清漆、清油及稀释剂外观和透明度测定

2、法GB/T 1723-1993 涂料粘度测定法GB/T 1724-1979（1989） 涂料细度测定法GB/T 1725-2007 色漆、清漆和塑料 不挥发物含量的测定GB/T 1727-1992 漆膜一般制备法GB/T 1728-1979(1989) 漆膜、腻子膜干燥时间测定法GB/T 1730-2007 色漆和清漆 摆杆阻尼试验GB/T 1731-1993 漆膜柔韧性测定法GB/T 1732-1993 漆膜耐冲击测定法GB/T 1740-2007 漆膜耐湿热测定法GB/T 1766-2008 色漆和清漆 涂层老化的评级方法GB/T 1771-2007 色漆和清漆 耐中性盐雾性能的测定GB/

3、T 1865-2009 色漆和清漆 人工气候老化和人工辐射暴露 滤过的氙弧辐射 GB/T 3186-2006 色漆、清漆和色漆与清漆用原材料 取样GB/T 4472-2011 化工产品密度 相对密度的测定GB/T 6739-2006 色漆和清漆 铅笔法测定漆膜硬度GB/T 8170-2008 数值修约规则与极限数值的表示和判定GB/T 9278-2008 涂料试样状态调节和试验的温湿度GB/T 9754-2007 色漆和清漆 不含金属颜料的色漆漆膜之20、60和85镜面光泽的测定GB/T 9761-2008 色漆和清漆 色漆的目视比色3 要求3.1 技术要求3.1.1 低温烘烤底漆、低温烘烤中

4、涂、低温烘烤面漆应符合表1技术要求的规定。表1 技术要求项目指标底漆中涂面漆漆膜颜色商定漆膜外观漆膜平整光滑漆膜平整附着力，级 1细度，m 2515铅笔硬度 2H柔韧性，mm 1冲击强度，cm 50粘度（涂-4），s 60-110干燥时间，h 烘干实干 0.5(905)24 0.5(905)24硬度，s 120不挥发物含量，% 6545光泽（60) 85*耐盐雾试验（800h），级 2*耐人工老化（1500h），级 失光（60）变色113.1.2 低温烘烤漆配套稀释剂应符合表2技术要求的规定。表2 技术要求项目指标底漆稀中涂稀面漆稀外观清澈透明、无机械杂质密度，g/cm30.840-0.857

5、0.875-0.895（星马/工程）0.900-0.920（星马夏用）3.1.3 低温烘烤漆配套固化剂应符合表3技术要求的规定。表3 技术要求项目指标底漆固中涂固底中固面漆固H-02外观无色或淡黄色透明液体、无机械杂质无色或微黄色透明液体、无机械杂质不挥发物含量，% 38672异氰酸根（-NCO）含量，%14.81.03.2试板制备3.2.1 粘度指标在(232)进行测试；不挥发物含量指标在(1202)烘2h冷却后进行测试；3.2.2 低温烘烤面漆（各色）其他指标均应分别与低温烘烤面漆固化剂按规定的比例混合均匀后制板，样板应在（905）烘30min，取出放在恒温室24h后进行测试各项性能。3.

6、2.3 低温烘烤底漆、低温烘烤中涂的其他指标均应分别与低温烘烤底漆固化剂、低温烘烤中涂固化剂按规定的比例混合均匀后制板，样板应在（905）烘30min，取出放在恒温室24h后进行测试各项性能。3.2.4 各产品与相应固化剂的配合比例，配合比例为重量比：低温烘烤面漆（各色）低温烘烤面漆固化剂=41；低温烘烤中涂低温烘烤中涂固化剂=61；低温烘烤底漆低温烘烤底漆固化剂=61；3.2.5 耐盐雾试验指标在配套漆上进行，配套样板制作要求见下：表4 配套制板要求产品名称干燥条件漆膜干膜厚度（m）低温烘烤底漆(905)(30min)（555）低温烘烤中涂(905)(30min)（405）低温烘烤面漆（各色

7、）(905)(30min)（505）备注样板材料采用150mm70mm的1.5mm无锈钢板，两面都进行表面处理，除油，再用水砂纸打磨。样板处理完成后，先在样板背面喷涂底漆，待漆膜烘干后冷却至室温，再对样板正面进行喷涂（底漆、中涂、面漆），每道漆膜烘干后都需冷却至室温，并用180目水砂纸打磨后方可进入下道喷涂工序。最后再用底漆或是中涂进行封边处理。全部制备完成后，室温下放置7天后可作耐盐雾试验。3.2.6 耐人工老化指标在配套漆上进行，配套样板制作要求见下：表6 配套制板要求产品名称干燥条件漆膜干膜厚度（m）低温烘烤底漆(905)(30min)（555）低温烘烤面漆（各色）(905)(30min

8、)（505）备注样板材料采用150mm70mm的1.5mm无锈钢板，两面都进行表面处理，除油，再用水砂纸打磨。样板处理完成后，先在样板背面喷涂底漆，待漆膜烘干后冷却至室温，再对样板正面进行喷涂（底漆、面漆），每道漆膜烘干后都需冷却至室温，并用180目水砂纸打磨后方可进入下道喷涂工序。最后再用底漆进行封边处理。全部制备完成后，室温下放置7天后可作耐人工老化试验。3.3喷涂作业要求3.3.1 被涂物表面须进行除油、除锈、打磨、清洁等处理。3.3.2 本产品使用前按配比加入固化剂搅拌均匀后，加入一定量的专用稀释剂稀释至施工粘度（可用粘度测量设备检测）,即可施工。3.3.3 施工以喷涂工艺为主,亦可刷

9、涂和辊涂。3.3.4 一般喷涂2-3道。3.3.5 喷涂完后，室温放置24h可自干或面漆905烘30分钟、底漆和中涂905烘30分钟即可烘干。3.3.6 产品的配套情况如下：产品名称配套用固化剂配套用稀释剂低温烘烤底漆低温烘烤底漆固化剂低温烘烤底漆稀释剂低温烘烤中涂低温烘烤中涂固化剂低温烘烤中涂稀释剂低温烘烤面漆（各色）低温烘烤面漆固化剂低温烘烤面漆稀释剂低温烘烤面漆稀释剂（夏用）3.3.7本工艺评定规程应结合产品设计图纸技术要求、喷涂作业指导书（工艺卡）同时使用。3.4实验频次3.4.1各关键特殊工序的油漆工艺评定，每年不得少于一次。有下列情况之一时应随时进行实验。供应商供应产品产地发生变化

10、； 供应商的配方、原料、工艺改变，可能影响产品性能时；供应商产品长期停产后，恢复生产时；出现批量质量问题；3.4.2同一项目的试验次数不得少于两次，试验项目至少应包括：耐盐雾试验、耐老化试验、硬度试验、附着力试验。4评定程序和评定报告4.1评定程序4.1.1由“评定”单位的主管部门（工艺装备部）或其指定单位根据图纸和有关技术要求下达工艺通知单-喷涂工艺评定任务计划。4.1.2接受“评定”的单位(或部门)根据工艺通知单-喷涂工艺评定任务计划的要求，由油漆工人准备喷涂试件材料。4.1.3在“评定”主持人的监督下，按“评定”方案规定制定喷涂工艺试板4.1.4试样制备及检验，在“评定”主持人的监督下对

11、工艺试件进行外观检验，符合要求后按本规程的规定进行试样的制备和检验。 4.1.5所有试件均按本规范要求检验完毕后，由实验室实验人员和评定人员综合评定，并出具喷涂工艺评定报告4.2评定报告4.2.1评定报告内容应据实填写，不需要检验的项目，在评定报告表格中以“/”表式。4.2.3具体的评定报告表格见附录。附录：油 漆 工 艺 评 定 报 告Report of Spraying Procedure Qualification评定单位： 华菱星马汽车（集团）股份有限公司 评定项目： 油漆喷涂作业 评定编号： 编 制： 审 核： 批 准： 评定检验章： 报告日期： 年 月 日油 漆 工 艺 评 定 外

12、 观 检 验 记 录 表试件编号喷涂日期试件尺寸涂料名称涂料出产日期生产厂家底漆批次配比中途批次面漆批次喷涂方法喷枪型号气体流量外观检查外观颜色缩膜流挂遮盖力起粒针孔（气泡）咬底脱落干燥粉化开裂漏喷底漆漆膜厚度中途漆膜厚度面漆漆膜厚度整体漆膜厚度其他说明依据标准检查人员检查日期油 漆 工 艺 评 定 记 录 表工程名称喷涂工艺评定指导书编号喷涂方法设备型号试件尺寸生产厂喷涂地点供货状态喷涂材料底漆名称类型生产厂批次中途名称类型生产厂批次面漆名称类型生产厂批次喷涂工艺参数记录道次喷涂方法喷枪距离喷涂表面烘烤温度（）烘烤时间（min）喷涂速度（CM/min）气体流量（L/min）底漆中途面漆施焊环

13、境环境温度（）空气相对湿度钢板表面温度作业人员姓名资格代号级别作业日期记录日期审核日期油 漆 工 艺 评 定 报 告试验项目老 化 试 验引用标准GB/T 1766-2008 涂层老化的评级方法样件编号标准值项目变色粉化开裂起泡生锈剥落评定：审核：结论：实验项目盐 雾 试 验引用标准GB/T 1771-2007 耐中性盐雾性能的测定样件编号标准值项目起泡漆膜厚度剥落从划痕处锈蚀的蔓延程度评定：审核：结论：油 漆 工 艺 评 定 报 告实验项目附 着 力 试 验引用标准GB/T 1720-1979（1989） 漆膜附着力测定法、GB/T9286-88 涂层附着力划格法测试试验方法：1、先在试片涂

14、层上切割6道或11道相互平行的、间距相等（可分为1mm或2mm）的切痕，然后再垂直切割与前者切割道数及间距相同的切痕。当涂层厚度小于或等于60m时，选用划格刀片间距1mm的刀具，当涂层厚度大于60m时，选用划格刀片间距2mm的刀具2、采用手工切割时，用力要均匀，速度要平稳无颤抖，以便使刃口在切割中正好能穿透涂层而触及基底。用力过大或不均可能影响测试结果。3、切割后，在试板上将出现25个或100个方格，用软毛刷沿方格的两对角线方向轻轻刷掉切屑，然后用3M600号胶纸或等同效力的胶纸牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端，在垂直方向（9

15、0）迅速扯下胶纸，其油漆被胶带黏起的数量依照百格的百分比与标准的百分比对比得出附着力等级。试验结果： 结论：本评定按 和 规定,确认试验记录正确。评定结果： 作业人员姓名作业日期编 制日 期审 核日 期批 准日 期油 漆 工 艺 评 定 报 告实验项目硬 度 试 验引用标准GB/T 6739-2006 色漆和清漆 铅笔法测定漆膜硬度试验方法：1 对于木质铅笔，用绘图员专用机械卷笔刀削掉大约3/16至1/4英寸（5至6毫米）的木，小心留出未受干扰，没有标记的光滑铅笔芯圆柱体。抓住铅笔固定器（当使用绘图铅笔芯时）以90角度放在砂纸上。保持90角度在砂纸上磨擦铅笔芯直至获得平坦，光滑，圆形的横截面，

16、且横截面边缘不得有碎片或缺口。通过将砂纸粘牢在一个平坦的电机驱动盘上可以获得想要的边缘。通过支托铅笔使其与旋转盘成90角，则可更容易再次获得均匀平滑的铅笔芯。 2 将涂层面板置于一个水平，牢固的卧式表面上。从最硬的铅笔芯开始，紧紧握住铅笔或铅笔芯固定器，使得铅笔芯与涂层之间成45角（指向与实验员相反的方向）并推离实验员。向下和向前施加足够的均匀的压力来刺穿或划涂层或弄碎铅笔芯笔尖。建议划的长度为1/4英寸（6.5毫米）。 3 按硬度表往下重复此过程直至发现一款铅笔芯在1/8英寸（3毫米）的距离内不会刺穿涂层至衬底（也可以是金属物或前一涂层） 4 持续此过程直至发现一种既不会刺穿也不会划伤涂层表

17、面的铅笔。任何不是刺穿（凿孔）的磨损都认为是划伤。记录每个凿孔端点（如果可以）及划伤硬度。5 对每支铅笔或铅笔芯的凿孔硬度及划伤硬度进行至少两次判断。 试验结果： 结论：本评定按 和 规定,确认试验记录正确。评定结果： 作业人员姓名作业日期编 制日 期审 核日 期批 准日 期附录资料：不需要的可以自行删除设备大修规程1、目的消除设备存在的缺陷，保证生产设备恢复原有性能，有效延长设备的寿命、减小设备故障率、提高生产效益，减轻设备维修量。2、适用范围厂区主要生产设备3、职责 3.1设备经理（主管）根据生产情况，以及通过设备维修数据分析设备情况，制定设备大修计划，并且购置设备大修配件。3.2事务助理

18、根据要大修的设备，编制设备大修记录单、设备大修验收记录单。3.3大修班班长根据要大修的设备，拟定大修计划，列出大修配件名单交设备主管，准备大修所有器具，做好大修安全防护措施。3.4操作人员极力配合大修人员的工作，顺利开展大修。4、工作规程4.1大修准备工作4.1.1设备主管根据生产情况、设备情况提前一周制定大修计划，并落实到大修班和生产部门。4.1.2设备事物助理根据大修设备，编制设备大修记录单给大修班、大修验收记录单给设备主管。4.1.3大修班班长根据要大修的设备查阅资料，拟定大修安排计划，列大修配件清单交设备主管，落实大修人员，准备设备大修所需器具，做好大修安全防护措施。4.1.4设备主管

19、购置设备大修所需配件，在大修前配齐。4.1.5操作人员在设备大修前，做好设备清洁卫生，清理设备场地，挪开生产加工物品，提前停止设备，进入待修状态。4.2设备大修实施 4.2.1大修班班长组织指导大修工作，大修班根据大修要求严格对设备进行大修。 4.2.2填写设备大修单，记录在大修中更换的配件。 4.2.3设备主管在大修结束后，对大修设备进行验收，记录设备运行是否正常，运行参数是否合格，验收合格后投入运行。4.2.4设备事务助理在设备验收合格后，对大修记录、验收记录进行存档，并完善ERP平台数据记录。4.3设备大修规范4.2.1设备大修的周期为2年进行一次。4.2.2设备大修是以大修班为主、操作

20、人员为辅，对设备有效的大修。 4.2.3根据设备秩序要求，结构要求，对设备全部或部分解体，把拆卸配件归类标记、存放。 4.2.4严格检查设备机械结构部分和配件，清理结构污垢，清洗机械配件，更换润滑油，更换老化配件。 4.2.5检查设备气动、油压系统，清理气管、油管，清洗油箱、阀芯等，更换沉淀老化液压油。 4.2.6检查电气部分，更换老化线路、电器元件，更新设备配置，紧固各接线端子；检验电气设备绝缘、阻值等参数，更换检修参数不合格的电气设备；对配电箱、配电柜等进行清洁吹灰。 4.2.7没有允许，严禁改动设备原有结构，根据设备结构还原装配设备。4.2.8完成大修后，要清洁大修场所，保持设备环境的清

21、洁卫生，对更换的配件统一规范放置。相关文件和记录 5.1设备大修单 5.2设备大修验收单附件: 设备维修及故障处理流程图1设备维修流程设备操作人员发现故障填设备保修单注明设备型号（序号）设备操作人员发现故障填设备保修单注明设备型号（序号）、简述故障情况，生产班（组）长签字报机修班特殊情况可直接电话报修事后及时补写报修单机修班（组）长及时（15分钟内）安排检修或机修工接报修单直接检修维修机修人员主导，严格按照设备检修规程、安全操作、准确判断故障、按时保质完成，设备操作人员配合辅助设备配件在机修班库房或公司配件库领取（中夜班联系库房管理员）检修技术难点（问题）及时询问班（组）长和老员工，特殊辅助机

22、具及时联系车间主任及班组长支援重大问题及时联系设备部经理（主管）直至向公司分管领导汇报一般情况当班必须检修完毕，如特殊情况必须与下班交接（故障情况、检修进度等）做好记录检修完毕操作人员进行试车验收，填写维修情况、维修时间（报修单）设备部主管（专项助理）每周收集统计报修单，考评机修工检修时间及设备维修时间，周会通报设备部经理（主管）每月根据设备维修时间统计，分析（改进）设备维修状况、设备运行状况及操作与维修人员综合素质，形成月度总结上报公司2设备事故处理流程设备操作人员、车间主任、班组长或相关发现人员上报设备操作人员、车间主任、班组长或相关发现人员上报设备部、机修班维修人员或安全巡检人员提出设备

23、部经理（主管）主导召集设备事故分析会，设备操作人员、所属车间主任班组长、机修班（组）长、相关维修人员参加，生产部、安环部有关人员列席（如发生人生伤害事故由安环部主导）由设备操作人员、车间主任、班组长或相关发现人员阐述事故经过，维修人员叙述维修经过、损坏情况及原因分析，设备部经理（主管）作出事故结论，编制事故报告（含处理意见）事故按照三不放过原则处理落实（事故原因分析不清、责任不落实、无改进整改不放过）事故发生班组（车间）对相关责任人责任进行分解落实，并在班组召开分析会总结经验教训，进行预防整改，杜绝事故人力资源部及财务部根据事故报告对相关责任人进行扣款及绩效处罚设备大修单设备名称: 大修序号:

24、规格型号制造厂家制造编号制造时间本厂编号大修时间使用部门安装地点主要附属设备序号名称规格型号单位数量制造厂制造号备注12345易 损 配 件12345大 修 记 录序号大修项目大修概述效果备注12345678910 制表人： 大修人： 审核人：设备维修记录单 位： 年 月 日设备编号设备名称规格型号开工时间竣工时间修理工时修理内容更换部件及消耗材料部件及材料名称数量单价（元）总价（元）合计验收情况遗留问题修理单位：检验员：使用单位验收人：设备部门： （公章）经办人：设备到货验收及移交记录设备名称型 号规 格 外形尺寸生产厂合 同 号出厂日期出厂编号重量公斤资产编号主 要 附 机 、随 机 附 件 及 工 具张技 术 资 料张序号名 称规格及型号应供量实收量名 称份份备 注说 明 书合 格精度检验单另件图册工具清单备件清单验收及移交记事：设备原值装备管理部门验收日期使用单位设备管理部门领用日期设备台账设备名称型号制造厂家供应厂家出厂编号出厂日期购买日期本厂编号维保人备注设备闲置（报废）设备台账序号设备名称本厂编号规格型号生产厂家数量单位闲置（报废）原因存放地点备注设备维修联络（派工）单报修单