压缩空气风险评估操作规范分析

1、1、目的：11对压缩空气风险评估所适应的方法及所获结果，适用于压缩空气对A/C级及A/B级洁净环境下注射剂产品生产过程中的使用；12 风险评估所获结果能够确认压缩空气对注射剂产品相关潜在风险及其评估，以及应采纳的操纵措施以最大限度地降低风险。因此，以后验证和确认活动的范围及深度将依照风险评估的结果确定。2、适用范围： 21 压缩空气在安装及使用过程中对注射剂产品生产的要紧关键工艺设备如：浓配料及过滤系统设备、稀配料及过滤系统设备、洗瓶机、灌封机以及灭菌柜设备等；3、责 任 者：生产操作人员、QA监督员、车间主任、质量治理部经理及质量受权人。4、操作内容：4.1风险评估方法【遵循FMEA技术（失

2、效模式与阻碍分析）】： 4.1.1 风险确认：可能阻碍产品质量、产量、工艺操作或数据完整性的风险；4.1.2 风险判定：包括评估先前确认风险的后果，其建立在严峻程度、可能性及可检测性上；4.1.3 严峻程度(S)：要紧针对可能危害产品质量数据完整性的阻碍。严峻程度分为四个等级：严峻程度(S)描述关键(4)直接阻碍产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可导致产品不能使用；直接阻碍GMP原则，危害产品生产活动高(3)直接阻碍产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可导致产品召回或退回；不符合GMP原则，可能引起检查或审计中产生偏差中(2)尽管不存在对产

3、品或数据的相关阻碍，但仍间接阻碍产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性；此风险可能造成资源的极度白费或对企业形象产生较坏阻碍低(1)尽管此类风险不对产品或数据产生最终阻碍，但对产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性仍产生较小阻碍4.1.4 可能性程度(P)：测定风险产生的可能性。工艺/操作复杂性知识或小组提供的其他目标数据，可获得可能性的数值。为建立统一基线，建立以下等级：可能性(L)描述极高(4)极易发生，如：复杂手工操作中的人为失误高(3)间或发生，如：简单手工操作中因适应造成的人为失误中(2)专门少发生，如：需要初始配置或调整的自动化操作失败低(1)发生可

4、能性极低，如：标准设备进行的自动化操作失败4.1.5 可检测性(D)：在潜在风险造成危害前，检测发觉的可能性，定义如下：可检测性(D)描述极低(4)不存在能够检测到错误的机制低(3)通过周期性手动操纵可检测到错误中(2)通过应用于每批的常规手动操纵或分析可检测到错误高(1)自动操纵装置到位，检测错误(例：警报)或错误明显(例：错误导致不能接着进入下一时期工艺)RPN（风险优先系数）计算：将各不同因素相乘；严峻程度、可能性及可检测性，可获得风险系数( RPN = SPD )RPN 16 或严峻程度 = 4 高风险水平：此为不可同意风险。必须尽快采纳操纵措施，通过提高可检测性及降低风险产生的可能性

5、来降低最终风险水平。验证应先集中于确认已采纳操纵措施且持续执行。 严峻程度为4时，导致的高风险水平，必须将其降低至RPN最大等于8 16 RPN 8 中等风险水平：此风险要求采纳操纵措施，通过提高可检测性及（或）降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。所采纳的措施能够是规程或技术措施，但均应通过验证。 RPN 7 低风险水平：此风险水平为可同意，无需采纳额外的操纵措施。表1 压缩空气风险分析编号步骤子步骤风险阻碍S缘故P操纵措施D起始RPN风险水平验证活动设备工艺参数材质材质不适于压缩空气产品污染制备及配送系统的设计不当规程规定取样方案关键使用点前安装阻截颗粒及微生物的绝对过滤器 确认与压缩空

6、气接触组件使用适当材质(IQ)确认过滤器维护方案到位(IQ)确认压缩空气质量(OQ)除湿压缩气体湿度偏高产品受潮除油非无油压缩机油含量超出规格。产品污染制备系统的设计不当规程规定取样方案无油压缩机过滤器过滤油污确认无油压缩的使用及过滤器的安装(IQ)确认过滤器及压缩机维护方案到位(IQ)确认压缩空气质量(OQ)气量气压气量偏低气压不足不能启动设备；阻碍正常生产用气量大，使用点多，供气不足；缓冲罐体积偏小；设备运行气量气压压力不足设备故障工艺参数不当安装仪表警报激活确认关键仪表的校准(IQ)确认警报激活(OQ)除湿除油4.3.检查活动4.3.1协调压缩空气资源分配，包括检查打算，频率和深度；4.

7、3.2评价效果存在压缩空气质量缺陷，检查中所发觉的问题的严峻程度。4.3.3确认检查后所采取的治理措施的适合性和类型。4.4.评价活动4.4.1系统评价压缩空气设备提交的的资料。4.4.2评价建议打算和效果的偏差或变更的阻碍。4.4.3确定检查者和审核者应共享的风险，以更好地了解如何样操纵风险和/或是否需要进行特定检查（如参数释放，过程分析技术PAT）。4.4.4压缩空气风险的操纵：4.4.4.1压缩空气风险评估定性高者（阻碍重大）的，由企业负责人会同生产部门、质量治理等相关部门研究找出风险发生缘故并提出解决降低风险措施；4.4.4.2压缩空气风险评估定性中者（阻碍较小），由质量治理部门会同生

8、产等相关部门研究找出风险发生缘故并提出解决降低风险措施；4.4.4.3压缩空气风险评估定性小者（阻碍专门小）生产车间会同QA员、工艺员等研究找出风险发生缘故并提出解决降低风险措施；4.4.4.4将风险降低到能够同意的水平。操纵过程中所采纳的方法、措施、形式及形成的文件应当与存在的风险级不相适应。4.4.5压缩空气风险的降低：在压缩空气风险评估中确定的风险，当其风险超过可同意水平常，采取必要措施降低风险引起的阻碍。包括降低风险的严峻性和可能性，或者提高发觉风险的能力。4.4.5.1在实施降低风险的过程中，有可能将新的风险引入，或增加了其他风险发生的可能性，因此在措施实施后应重新进行风险评估，以确

9、认和评价风险是否产生新的变化。4.4.5.2降低风险的措施：消除风险发生的全然缘故；将风险结果最小化；减少风险发生的可能性；风险转移或分担。4.4.6风险同意：降低风险之后还要对能否把风险降低到可同意范围内进行确认，所谓风险同意确实是实施了降低风险的措施之后，对残余风险同意的决定。4.4.7压缩空气风险的沟通：当压缩空气风险已确认并得到分析操纵，各个部门应互相沟通，确定压缩空气风险的降低和同意，沟通并交流风险产生的缘故，明确全然的解决问题的方法，降低风险发生的可能性。确保安全生产。4.5压缩空气风险的审核：4.5.1 以回忆的方式进行压缩空气风险的审核：当一批产品完成它所有的程序，生产和治理部

10、门应当以生产记录为标准进行回忆式的检查，确定压缩空气风险是否得到正确治理，是否有新的压缩空气风险的产生，压缩空气风险的级不：如属于三级压缩空气风险，质量治理部门会同各相关部门应联合沟通审核。4.5.2风险达到以下操纵标准时即可认为已得到正确的治理：4.5.2.1正确的描述风险；4.5.2.2识不全然缘故；4.5.2.3有具体的消减风险解决方案；4.5.2.4已确定补救、纠正和预防行动打算；行动打算有效；4.5.2.5行动有负责人和目标完成日期；4.5.2.6随时监控行动打算的进展状态；4.5.2.7按打算进行并完成预定的行动。4.6降低压缩空气风险处理措施实施：4.6.1压缩空气风险评估定性高

11、者（阻碍重大）的，由主管生产(质量)副总经理组织生产部门、质量治理部门及生产车间相关人员按照压缩空气风险评估定性高者（阻碍重大）的提出解决降低风险措施及要求进行严格操作和实施，将压缩空气风险降低到可接收的水平；4.6.2压缩空气风险评估定性中者（阻碍较小）的，由生产(质量)治理部门组织生产车间相关人员按照压缩空气风险评估定性高者（阻碍较小）的提出解决降低风险措施及要求进行严格操作和实施，将压缩空气风险降低到可接收的水平；4.6.3压缩空气风险评估定性中者（阻碍专门小）的，由生产车间组织QA员、工艺员等相关人员按照压缩空气风险评估定性小者（阻碍专门小）的提出解决降低风险措施及要求进行严格操作和实

12、施，将压缩空气风险降低到可接收的水平。4.7降低压缩空气风险处理措施实施检查：在降低压缩空气风险处理措施实施过程中由生产(质量)治理部门组织生产车间相关人员检查实施过程中存在的问题，协助实施部门解决存在的问题，纠正出现的偏差。4.8风险通报风险通报确实是决策制订者及其他人员间交换或分享风险及其治理信息。参与者能够在风险治理过程的任何时期进行交流。一个正式的风险通报过程有时可进展为风险治理的一部分，这可包括许多相关部门间的通报，如：治理者与企业、企业与患者以及公司、企业或治理当局内部等等。所含信息可涉及到质量风险是否存在及其本质、可能性、严峻性、可同意性、处理方法、检测能力或其它。这种交流不需要在每个风险认可中进行，关于企业和治理当局间就质量风险治理决定进行通报时，可利用现有法规与指南所规定的已有途径。4.9、风险回忆及再评估：4.9.1风险回忆风险治理过程的结果应结合新的知识与经验进行回忆。质量风险治理过程一旦启动，应持续应用在任何可能阻碍初始质量风险治理决策的事件，不论是打算内的（如培训教育回忆的结果，检查、审计、变更操纵），依旧打算外的（如：调