铁路货车轮轴组装检修管理规则

1、铁路货车轮轴组装检修及管理规则铁路货车轮轴组装检修及管理规则119/119铁路货车轮轴组装检修及管理规则.铁路货车轮轴组装检修及管理规则目录112基本要求33新装83.1基本作条件3.2加工3.3加工3.4、配装承装4修184.1合要求4.2一修4.3二修4.4三修4.5四修4.6承修4.7修限度4.8承修限度5及零零件54.5.3承志板6探666.1合要求6.2探定、手工超声波探、自化超声波探6.5承外圈超声波探6.6、磁粉探6.7承零件磁粉探7信息化管理1017.1合要求7.2入、出数据范7.3数据信息管理7.4信息共享与用8故障承定分析1079用管理1099.1管理机构及9.2用、管理9

2、.3用承管理10附117.TG/CL2242016铁路货车轮轴组装检修及管理规则总则铁路货车是铁路货物运输的运载工具，轮轴是铁路货车上重要的而且是可交换的零件，其技术状态直接影响到车辆的运行安全。为满足铁路运输加速、重载的要求，表现新资料、新技术、新工艺、新结构的发展，一致铁路货车轮轴造修技术及管理要求，促使铁路货车修程修制发展，依照铁路运输安全管理条例铁路技术管理规程铁路货车厂修规程铁路货车段修规程铁路货车站修规程铁路货车运用维修规程以及国家、铁路专业技术管理标准有关要乞降铁路货车轮轴技术发展实质，特拟订本规则。本规则是对货车各级检修规程中波及到轮轴技术、管理部分内容的细化和增补，是轮轴技术

3、与管理的专业性文件，全面涵盖了铁路货车轮轴及零零件组装、检修、探伤技术和信息化、安全、备用轮轴等管理要求，合用于铁路货车轮轴及零零件造修单位对轮轴的组装、检修、探伤和管理，滚动轴承（简称轴承，下同）的一般检修、大修和压装，车轮、车轴的加工和标记，以及备用轮轴管理、轮轴信息化管理、热轴故障判断分析，其余要求仍履行铁路货车厂修规程铁路货车段修规程铁路货车站修规程铁路货车运用维修规程、中华人民共和国国家标准、中华人民共和国铁道行业标准和有关文件、电报规定，圆柱滚子轴承检修及组装要求履行铁路客车轮轴组装检修及管理规则。1.3铁路货车轮轴修程分为轮轴一级修、二级修、三级修、四级修，轴承修程分为一般检修和

4、大修，在货车按期检修的框架下，实行以换件修和专业化集中修为主，以状态修为辅的检修管理系统，结合铁路货车检修进行，但又与铁路货车检修相对独立。铁路货车轮轴组装、检修和管理工作是铁路货车技术管理系统的重要构成部分。铁路货车轮轴新组装的目的是满足新造货车、增补检修货车使用需要，一级修的目的是保护轮轴的基本使用性能，二级修、三级修的目的是保护轮轴的技术性能，四级修的目的是恢复轮轴的技术性能；轴承一般检修的目的是保护轴承的技术性能，轴承大修的目的是恢复轴承的技术性能，增强轮轴管理的目的是保证轮轴满足使用要求，保持运输次序畅达，实现质量追忆。铁路货车轮轴组装及检修贯彻“安全第一，预防为主，以质量保安全”的

5、目标，贯彻“以装备保工艺、以工艺保质量、以质量保安全”的指导思想，表现货车轮轴“检修及加工数控化、检测及组装自动化、过程管理信息化、生产组织集约化”的思路，踊跃推动轮轴技术及管理现代化进度，实现管理规范、工艺科学、装备先进、质量靠谱、安全坚固的目标。1.6铁路货车轮轴造修单位应在满足本规则要求的前提下，规范工艺流程，优化工艺装备，改良作业方式，不停圆满轮轴造修基础工艺线，逐渐实现工装设施和检测用具的机械化、自动化、智能化、光电化。应依照本规则编制圆满的工艺文件或作业指导书，且不得低于本规则相应的技术标准和要求。依照一致管理，分级负责的原则，总公司、铁路局、车辆段逐级负责铁路货车轮轴的技术管理工

6、作；其余铁路货车轮轴及零零件造修公司负责本单位及所属单位铁路货车轮轴的技术管理工作。.1.8铁路货车轮轴检修实行维修资质管理，轮轴一级修、二级修、三级修、四级修、轴承一般检修和大修均需具备相应的资质，轮轴造修使用的新制轮对、车轴、车轮、轴承等也须拥有相应的资质。1.9铁路货车轮轴造修单位应按相应层级管理要求设置轮轴专职技术人员。技术管理人员和操作人员须熟习本规则的规定和车辆检修的有关技术要求，具备上岗条件。1.10铁路货车轮轴及零零件实行质量保证和寿命管理。零零件造修单位肩负零零件造修质量保证责任，装用单位肩负装用责任。实行寿命管理的零零件，寿命到期时须报废。铁路货车轮轴造修单位应严格控制轮轴

7、造修质量，成立检验制度，质量检查合格后方可交验,查收合格或经监造赞成接收后方可交托使用。轮轴造修单位和装车单位须按规定对外购零零件进行复检。1.12铁路货车轮轴及零零件须按规定进行检查和丈量，对重要零零件使用超声波探伤、磁粉探伤等无损检测手段进行检查，及时发现零零件疲备裂纹及弊端。各样设施、仪器、仪表、标准样件和量具须按要求装备齐备，按规定检修、检定、校正，具备有效的计量合格证明。1.13国有铁路货车使用的备用轮轴、备用轮对、备用车轴、备用车轮和备用轴承（简称备用轮轴及零件，下同）是国有财产，按管理权限实行财产、技术和数目归口分级管理、逐级负责，满足车辆检修需要。1.14铁路货车轮轴造修实行信

8、息化管理，按规定使用和圆满铁路货车技术管理信息系统（简称HMIS，下同），进行信息整合和综合应用，做到数据圆满、正确、及时，充分利用铁路货车安全防备系统信息，实现铁路货车轮轴造修技术全过程管理和全寿命周期内质量追忆。1.15铁路货车轮轴是影响铁路运行安全的重点零件，应纳入安全风险管理系统，充分利用铁路货车安全防备系统及时发现、预告与办理故障，发生热轴等故障时按规定进行判断分析。1.16轮轴及零零件要按原结构组装和检修，装用的零零件须与设计规定一致，进口轮轴在检修过程中增补新品零件时应使用国产标准型产品，有特别规定者除外。1.17轮轴新组装及检修须详尽检查各零零件的技术状态，轮对、车轴、车轮加工

9、、新组装及检修须切合本规则规定和相应图样要求。.基本要求2.1轮轴新组装和检修修程铁路货车轮轴新组装是新品车轴、车轮、轴承及附件的崭新组装，可装用于新造铁路货车和各级修程货车。2.1.2铁路货车轮轴检修修程从初级到高级挨次分为一级修、二级修、三级修和四级修。一级修是经对轴承、车轮外观技术状态检查，无需退卸轴承，仅对车轮踏面进行旋修的轮轴检修，主要联合货车站修进行，修复后装用于辅修、临修货车。二级修是经对轮轴外观技术状态检查，无需退卸轴承但需探伤的轮轴检修，主要联合货车段修、入段厂修进行，修复后装用于段修及以下修程货车。三级修是经对轮轴外观技术状态检查，需退卸轴承而不需分解轮对的轮轴检修，主要联

10、合货车段修、入段厂修、工厂（公司）厂修进行，修复后可装用于各级修程货车，此中单端退卸轴承的修复后装用于段修及以下修程货车。四级修是检修过程中需分解轮对并从头组装，且车轮踏面经过旋修（新品车轮除外）的轮轴检修，主要在车辆段轮轴（车轮）车间和工厂（公司）进行，修复后可装用于各级修程货车。铁路货车轴承检修分为一般检修和大修。质量保证铁路货车车轴、车轮、轮对、轮轴、轴承实行质量保证，时间统计精准到月，在正常运用和保护条件下，其质量保证要求规定以下：车轴制造的质量保证在规定的车轴使用寿命期内，凡因为车轴材质和制造质量问题而造成的行车事故，应由车轴制造单位肩负事故责任；凡因为车轴材质和制造质量问题危及行车

11、安全的弊端车轴，由车轴制造单位免费改换。车轮制造的质量保证在车轮的整个使用期内，凡因为车轮材质和制造质量问题而造成的行车事故，应由车轮制造单位肩负事故责任；凡因为车轮材质和制造质量问题危及行车安全的弊端车轮，由车轮制造单位免费改换。轮对组装的质量保证质量保证限时双列圆锥滚子轴承LZ40钢车轴的轮对为5年，LZ50钢、LZ45CrV钢材质车轴的轮对为6年，圆柱滚子轴承的轮对为4年。质量保证内容在组装质量保证期内轮毂松动、轮座裂损时由组装单位负责。第一次组装（即新组装和四级改正换新制车轴组装）的轮对在组装质量保证期内，轮座镶入部、轴颈、防尘板座或轮座外侧的外露部位发生断轴事故时，由组装单位肩负责任

12、；但轴承如经退卸，轴颈发生断轴事故时由从头压装轴承的单位负责。超出轮对组装质量保证期时，由向车辆上安装的单位负责。两次及以上组装（即四级修使用旧车轴组装）的轮对在组装质量保证期内，轮座镶入部、轮座外侧的外露部位及防尘板座部位发生断轴事故时，由轮对末次组装单位肩负责任；但轴承如经退卸，轴颈部位、防尘板座部位及轮座外侧的外露部位发生断轴事故时由从头压装轴承的单位负责。超出轮对组装质量保证期时，由向车辆上安装的单位负责。.轴承压装的质量保证轴承自压装之日起至被退卸之日期内出现轴承压装松动等压装质量问题时由轴承压装单位和末次关盖单位共同负责。轮轴检修的质量保证一级修经外观技术状态检查确认优秀的轴承，由

13、装车单位肩负自轮轴装车之日起30天的外观技术状态检查质量保证责任。二级修、三级修、四级修轮轴：在货车1个段修期内不发生因检修质量问题而造成的行车事故。车轮：在货车1个段修期内保证无旧痕裂损。车轴：在货车1个段修期内保证车轴经超声波探伤的部位和磁粉探伤的部位不裂损。轴承：轮轴二级修、三级修时，经外观技术状态检查确认优秀而不需退卸的轴承，可继续装车使用，并由装车单位肩负自装车之日起3个月的外观技术状态检查质量保证责任。轴承的质量保证新造轴承的质量保证内容新造轴承自初次装车之日起，在质量保证限时内，因轴承资料弊端原由造成的行车事故，由轴承制造单位肩负事故责任。新造轴承自初次装车之日起，在质量保证限时

14、内，因轴承制造质量原由造成的行车事故，由轴承制造单位肩负事故责任。新造轴承自初次装车之日起，在质量保证限时内，运用中发现的因为资料弊端或制造质量原由造成的故障轴承，由轴承制造单位免费改换。大修轴承的质量保证内容2.2.6.2.1大修轴承自初次装车之日起，在质量保证限时内，因轴承大修质量原由造成的行车事故，由轴承大修单位肩负事故责任。大修轴承自初次装车之日起，在质量保证限时内，运用中发现的因为大修质量原由造成的故障轴承，由轴承大修单位免费改换。大修轴承自初次装车之日起，在质量保证限时内，因轴承零零件资料及热办理弊端原由造成的行车事故，由轴承零零件制造单位肩负事故责任。新造、大修轴承的质量保证限时

15、如表2-1所示。表2-1铁路货车轴承新造、大修质量保证限时及使用时间（运行里程）表序号轴承型号新造质量保证限时大修质量保证限时备注1353130B（C353130）8年或80万km8年或80万km2353130A8年或80万km7年或70万km3CTBU150（SKFItalyVOR-7030A）8年或80万km8年或80万km4353130X2-2RZ8年或80万km7年或70万km58年或80万km8年或80万km6352226X2-2RZ8年或80万km7年或70万km7SKF1977268年或80万km7年或70万km.序号轴承型号新造质量保证限时大修质量保证限时备注8353132A（

16、352132A）8年或80万km8年或80万km9353132B（353132X2-2RS）8年或80万km8年或80万km注：1.使用时间和运用里程以先到者为准。其余型号轴承按相应技术条件履行。一般检修轴承的质量保证自装车之日起，在货车1个段修期内，因为一般检修质量问题而造成的行车事故，由一般检修单位肩负事故主要责任。一般检修轴承自初次装车之日起，在货车1个段修期内，运用中发生的因为一般检修质量原由造成的故障，由轴承一般检修单位负责。一般检修轴承自装车之日起，运用中发生的因为一般检修质量原由造成的密封罩脱出故障，由轴承一般检修单位负责，轴承在外观技术状态检查质量保证期内时该检查单位肩负相同责

17、任。2.2.7实行寿命管理的车轴、轴承，当节余寿命小于货车一个段修期时，经检查确认质量状态优秀可连续装车使用，并由装车单位肩负超出质量保证期部分的质量保证责任。寿命管理车轴、轴承、轴端螺栓实行寿命管理，车轴、轴承使用时间统计精准到月，轴端螺栓使用时间统计精准到年。车轴车轴的使用时间自轮对初次组装时间开始计算，当初次组装时间不明时，以车轴制造时间为准，按轮对入检修单位的收入判断月份计算。车轴有以下状况之一时报废：2.3.1.1LZ50钢、LZ45CrV钢材质及进口车轴使用时间满25年；2.3.1.2LZ40钢车轴使用时间满22年；车轴使用时间满20年有横裂纹时；使用时间达到20年的国产RD型LZ

18、40钢车轴轮对需退轮时；2使用时间达到15年的国产RD2型D1等级车轴轮对需退轮时；2.3.1.6RD2型D1等级车轴使用时间满20年；轴端有“”标记的车轴使用时间满20年；长大货物车、机冷车轮对使用时间满30年。轴承轴承的使用寿命以新造或大修轴承的使用时间或里程为准，新造、大修轴承的使用时间或里程自初次压装时间开始分别计算。各型新造轴承达到表2-1规定的使用时间或里程者，须送轴承大修单位做大修，轴承只好做一次大修。大修轴承达到表2-1规定的使用时间或里程者，须整套报废。轴端螺栓拆卸时，自制造时间起计算满10年报废。生产资质管理轮轴新组装及新造车轴、车轮、轴承、轴承密封罩、轴承油封、轴承保持架

19、、施关闭、轴端螺栓、轴承油脂等零零件及资料生产单位须具备相应的生产资质，并按规定经过认证。轮轴一级修、二级修、三级修、四级修、轴承一般检修和大修均须具备相应的资质，按规定.经过认证。原拥有轮轴段修资质的单位即拥有轮轴二级修、三级修资质，原拥有轮轴厂修资质的单位即拥有轮轴三级修、四级修资质。质量管理铁路货车轮轴及零零件造修单位须成立圆满的质量管理系统，严格履行检验制度，铁路货车轮轴及零零件须按本规则的要求进行质量检查和复检。铁路货车轮轴及零零件造修主要工序须装备专职质量检查人员，并拥有相应的质量检查文件。铁路货车轮轴及零零件造修单位须拟订过程及产质量量状态表记管理方法，明确造修过程标识和产质量量

20、状态表记，合格品、不合格品、待办理品等产质量量状态表记清楚，分地域寄存。生产管理铁路货车轮轴及零零件造修单位须具备相应的生产场所、生产条件，生产环境切合规定。铁路货车轮轴及零零件造修生产应本着科学组织、均衡生产的原则，保证工艺落实，保证产质量量。铁路货车轮轴检修单位须按期判断备用轮轴的数目，保证生产供应，提高使用效率。2.7人员管理从事铁路货车轮轴及零零件造修工作的铁路局、车辆段（工厂、公司）、轮轴（车轮）车间、检修车间须装备专职轮轴技术管理人员，掌握本规则的规定和有关的技术、管理要求。从事铁路货车轮轴及零零件造修工作的直接生产人员、协助生产人员上岗、转岗前应培训合格，生产作业人员应保持相对坚

21、固。有专业上岗资质要求的操作人员须获得有关单位颁发的资格证书和上岗证。技术要求、生产工艺发生变化时，应付有关操作、技术管理、质量检查人员进行培训。工装设施和检测用具管理2.8.1铁路货车轮轴及零零件造修单位须拥有相应的基础工艺线，装备必需的工装设施和检测用具并拥有操作规程或使用说明书，工装设施按规定进行检修保护，检测用具按要求进行检定。铁路货车轮轴及零零件造修一般应在车轴、车轮加工及组装工艺线、轮轴检修工艺线、轮轴分解工艺线、轴承检修工艺线、轴承压装工艺线等相应工艺线进步行。技术文件管理铁路货车轮轴及零零件造修单位应装备有关的技术标准、规程、规则、产品图样、技术条件、工艺文件等技术文件，产品图

22、样、技术条件须拥有合法的技术根源。质量记录和台账报表管理铁路货车轮轴及零零件造修质量记录及台账报表是轮轴生产的原始资料，是进行轮轴全过程管理、掌握造修质量、进行质量追忆的重要依照，造修单位应依照本规则成立齐备的质量记录和台账报表。质量记录和台账报表填写须真切、正确、圆满、清楚、齐整。质量记录和台账报表的保存限时好多于其对应修程的轮轴及零零件的质量保证期，原则上在质量保证期后延长半年，有其余规定者除外。记录中内容包含多项零零件不一样样样质量保证限时的以最长保存限时为准。未规定保存限时的，保存期宜为2年。质量记录和台账报表应依靠数字化检测、压装、试验等设施和信息系统功能逐渐实现装备自动收集或人工读

23、取、转储收集，并打印保存。.铁路货车轮轴及零零件造修单位应付证量记录及台账报表规范传达、坚固保存、及时归档。.轮轴新组装3.1基本作业条件基本工序车轴加工主要包含车轴轴端三孔加工（若需要），车轴半精车加工，车轴精车加工，车轴成型磨削加工，车轴轮座磨削加工，车轴荧光磁粉探伤，车轴检测。车轮加工主要包含车轮轮毂孔加工、检测。轮对组装主要包含车轴、车轮选配及复测，轮对压装，轮对尺寸检测，轮对组装标记刻打，轮对检查。轴承压装主要包含轴颈、防尘板座擦抹，轴承与轴颈、后挡与防尘板座检测与选配，轴颈、防尘板座涂脂，轴承压装，轴承压装到位检测，刻打标记板，轴承附件组装，轴向游隙检测，轴承磨合测试，轮轴检查。主

24、要工装设施轴端三孔加工设施（若需要）、数控车床、车轴成型磨床、车轴外圆磨床、车轴荧光磁粉探伤机、数控立式车床或数控立式镗床、轮对自动压装机或轮对自动组装单元（含专用样板轮对）、轴端标记刻打机、微控轴承压装机、标记板刻打机、轴端螺栓智能力矩扳机、轴承磨合机、轮对分解压力机、轴承退卸机。主要检测用具车轴全长及轴肩距丈量尺、车轴圆弧检查样板、轴端螺栓孔螺纹塞规、轴端三孔地点度综合量规、深度游标卡尺、粗拙度丈量仪、粗拙度比较样块、外径千分尺、内径千分尺（表）、标准样环、车轮踏面形状检查样板、轮径尺（仪）、车轮检查器、轮对内侧距检测尺、轮位差丈量尺、车轮转动圆跳动丈量器、轴承轴向游隙检测仪、力矩扳手。3

25、.2车轴加工半精加工车轴外观技术状态检查成立轮轴卡片（车统-51），核对车轴制造信息。车轴表面面无残留氧化黑皮，无可见裂纹，无影响后续加工的锈蚀，轴身部位均匀涂刷醇酸清漆或非苯类清漆。车轴不得存在精加工时没法除去的刀痕和损害。车轴中心孔、轴端螺栓孔须进行检查，切合图样要求。车轴轴身、轮座与轴身过渡部分的圆弧半径须切合图样要求，表面粗拙度须达到m。车轴加工技术要求轴端螺栓孔加工轴端螺栓孔加工后，螺栓孔须用螺纹塞规进行检查。用通端螺纹塞规测试时须旋合经过，用止端螺纹塞规测试时，在距端面3扣内须止住，且止规不得有明显晃动（手试）。轴端三个螺栓孔的地点度须用地点度综合量规检查合格。车削加工车轴轴颈、防

26、尘板座、轮座及圆弧精车后表面粗拙度须达到Ra3.2m。磨削加工轴颈及防尘板座须采纳成型磨削工艺进行终加工，加工后须切合图样要求。.轴颈外侧应有一圆锥形引入段，引入段的长度和表面粗拙度须切合图样要求。轴颈加工后，圆柱度不大于，直径不一样样样意在全长范围内向轴颈端部方向逐渐增大；轴颈、防尘板座及圆弧加工后，各部位圆弧与检查样板局部空隙不大于，表面粗拙度须达到Ra1.6m。轮座的终加工须采纳磨削加工工艺，加工后表面粗拙度须达到m。轮座加工时轮座外侧须有一圆锥形引入段，引入段的长度和表面粗拙度须切合图样要求。轮座加工后的直径和圆柱度须切合图样要求，轮座圆柱度不大于0.05，圆度不大于0.02，轮座直径

27、不一样样样意在全长范围内向轮座引入部端逐渐增大。车轴终加工后须对车轴加工部位进行复合磁化荧光磁粉探伤检查。车轴裂纹和发纹要求车轴不得存在裂纹和横向发纹，各圆弧处、轴肩不得存在发纹。车轴表面纵向发纹限度轴颈：单条发纹长度不大于6mm，所有发纹总长度不大于50mm。防尘板座：单条发纹长度不大于10mm，长度为5mm10mm的发纹总长度不大于50mm。轮座：单条发纹长度不大于10mm，长度在5mm10mm的发纹总长度不大于100mm。轴身：单条发纹长度不大于10mm，随意300mm长度内周向全表面上，长度在5mm10mm的发纹总长度不大于40mm。3.3车轮加工车轮外观技术状态检查车轮表面无氧化皮、

28、裂纹、孔洞、夹杂、磕碰伤及车轮标记不清等弊端，用局部磨削或机械加工方法除去的表面弊端，磨修的凹痕处表面应向四周表面圆滑过渡，其深度不大于3mm，修正后的断面尺寸不小于最小赞成的断面尺寸。3.3.1.2车轮机加工表面不得有黑皮，铸钢车轮非机加工表面与机加工表面须圆滑过渡，辗钢车轮所有表面须经过加工，车轮的表面粗拙度须切合图样规定。车轮表面均匀涂刷醇酸清漆或非苯类清漆，不得在踏面、轮缘、轮毂孔和轮辋内、外侧表面涂刷清漆和其余介质。车轮轮毂孔加工技术要求轮毂孔终加工须采纳数控加工工艺。轮毂孔加工后，直径须切合图样要求，圆度不大于，圆柱度不大于0.05，而且大端须在内侧；轮毂孔与轮毂内侧端面的过渡圆弧

29、半径为34，外侧端面的过渡圆弧半径为34或倒角245445；轮毂孔内径面粗拙度须达到m。车轴、车轮选配车轮、车轴与检测用具须同温8h后对轮毂孔及轮座进行加工、丈量、选配和组装。同一车轴上须组装同型号、同材质的车轮，轮对型号以车轴型号为准。同一车轴上组装的两个车轮轮辋宽度差不大于3。同一车轮互相垂直的直径差不大于；同一车轴上的两车轮直径差不大于1mm。轮座与轮毂孔采纳过盈配合，配合过盈量为轮座直径的0.81.5。轮座与轮毂孔选配后对两者重点尺寸进行逐项复查、确认。选配、复测前须将车轴轮座、车轮轮毂孔擦抹洁净，按规定地点丈量轮座与轮毂孔直径、圆.度及圆柱度。轮座直径按图3-1所示地点分别丈量、两截

30、面，每个截面丈量两点，丈量地点均须相差90，两点算术均匀值为每个截面轮座直径，、两截面轮座直径的算术均匀值为轮座直径，任一截面两点轮座直径之差的1/2为轮座圆度，、截面轮座直径之差的1/2为轮座圆柱度，轮座直径不一样样样意在全长范围内向轮座引入部端逐渐增大。图3-1轮座直径、圆柱度丈量地点表示图轮毂孔直径按距轮毂两头面30mm35mm处罚别丈量两截面，每个截面丈量两点，丈量地点均须相差90，两点算术均匀值为每个截面轮毂孔直径，两截面轮毂孔直径的算术均匀值为轮毂孔直径，任一截面两点轮毂孔直径之差的1/2为轮毂孔圆度，两截面轮毂孔直径之差的1/2为轮毂孔圆柱度，轮毂孔直径不一样样样意在全长范围内向

31、车轮外侧端逐渐增大。轮对组装车轮与车轴组装须采纳微机控制压装，装备专用样板轮对,自动记录压装压力曲线。轮对自动压装设施须有左、右表记，车轴左、右端与压装机左、右端须对应。每班动工前由压装设施操作者、工长、质检员、查收员共同对轮对自动压装设施的主要性能指标进行平时性能校验，填写校验记录并署名,合格后方可动工。每班首条轮对压装时须观察压力表，将系统压力与压力曲线的压力值比较确认一致，不一致时以压力曲线的压力值为准，赞成压力曲线数值小于压力表数值，但相差不大于49kN。3.5.4轮对组装前须录入车轴、车轮的有关信息，轮座表面及轮毂孔内径面须洁净，均匀涂抹纯植物油（禁止采纳桐油）或矿物脂（MOLYKO

32、TEG-NPLUSPASTE、MOLYKOTEDX等）。轮对组装时，须采纳保护措施，防备轴颈磕碰伤及轴颈端部蹾粗。压装车轮时，车轴纵向中心线与压装机活塞中心线须保持一致，车轴纵向中心线与车轮轮辋内侧平面相垂直，车轮压入速度应均匀并保持一致。轮对压装最后压力按轮毂孔直径计算，每100mm直径尺寸的压装压力：LZ50钢、LZ45CrV钢车轴为343kN588kN。轮对组装后突悬部分不计入压装压力曲线，压力曲线须切合附件3规定。压力曲线等不合格时，应及时分解轮对。分解时，车轴的中心线与压力机活塞的中心线应保持一致，并采纳保护措施，防备轴颈蹾粗和磕碰伤，车轮压退时的最大压应力不超出车轴材质的下敬重强度

33、。不得将分解的原车轮与原车轴原位进行第二次压装，在原车轴、车轮表面无损害的状况下，可从头选配其余新加工过的合格车轮、车轴进行压装。分解后有拉伤的车轮、车轴须从头加工，清.除弊端后方可使用。若车轴经从头加工后须对再加工部位进行复合磁化荧光磁粉探伤检查。轮对压装压力曲线图表（车统-57）须与轮轴卡片（车统-51）装订在一同一并传达、保存，且车统-51、车统-57与轮对实物切合；同一条轮对的不合格压装压力曲线和合格曲线记录一并保存。轮对组装合格后须刻打轮对组装标记，标记刻打切合轮轴及零零件标记第条规定。轮对组装后检测要求轮对轮位差不大于3。轮对内侧距离13532，其随意三处差不大于l。轮对内侧距离不

34、切合规定尺寸时不得压调。同一车轮互相垂直的直径差不大于；同一轮对的两车轮直径差不大于1mm，同一轮对的两车轮转动圆有关于轴中心线的径向跳动不大于。3.6轴承压装轴承压装须在洁净的工作间内进行。压装间的温度应不低于10。检测和选配前，轴承及附件、轮对及检测用具须同室寄存，搁置时间应好多于8h；不可以同室寄存时，寄存处温差不该超出5K。每班动工前由轴承压装机操作者、工长、质检员、查收员共同对轴承压装机的主要性能指标进行平时性能校验，填写平时性能校验记录并署名,合格后方可动工。每班首条压装时须观察压装机压力表，将系统压力与压力曲线贴合压力比较确认应一致，如不一致时，系统压力与计算机显示值相差不超出1

35、0kN。同一轮对上须压装同型号、同厂家的轴承。轴承压装前，须对轮对实物进行检查核对，确认车轴制造单位代号、车轴制造次序号、车轴制造时间等信息，保证与轮轴卡片一致。轴承压装前，须进行外观质量检查，确认无错、缺零件和其余异样现象，车轴轴端中心孔及螺栓孔内无铁屑和污物。轴承压装前，须将轴颈、防尘板座擦抹洁净，按图3-2所示和表3-1地点丈量轴颈直径、圆柱度和防尘板座直径。车轴轴颈直径须丈量、两个截面，每个截面丈量两点，丈量地点均须相差90，两点算术均匀值为每个截面车轴轴颈直径，、两截面轴颈直径的算术均匀值为车轴轴颈直径，、截面轴颈直径之差的1/2为轴颈圆柱度，轴颈直径不一样样样意在全长范围内向轴颈端

36、部方向逐渐增大。防尘板座直径丈量截面，丈量两点，丈量地点须相差90，两点算术均匀值为防尘板座直径。.图3-2轴颈、防尘板座直径丈量地点表示图表3-1丈量地点距轴端距离范围表单位：mm轴型ABCRF25301401605102RE2B2530140160510RD22530130150510轴承压装前，须对轴承制造单位供应记录中的轴承内圈内径尺寸进行复查、确认，依照车轴轴颈尺寸选配轴承，配合过盈量须切合规定。轴承压装前须依照车轴防尘板座尺寸选配后挡，配合过盈量须切合规定。轴承压装前须用乙醇或汽油擦抹车轴轴颈、轴颈根部、轴颈后肩、防尘板座；先在轴颈根部、轴颈后肩、防尘板座配合面上均匀涂刷厚度约为的

37、PR-1型车轴轴颈卸荷槽专用防锈脂,再在轴颈上均匀涂刷厚度约为的号防锈极压锂基脂。3.6.10353130B型轴承塑钢隔圈组装轴承压装前，先将塑钢隔圈与后挡组装，再将其与轴承内圈组装。轴承压装时，应保证塑钢隔圈、后挡及轴承内圈不分别，防备损坏塑钢隔圈；分别时须检查，切合要求方可从头组装和压装。压装到位的轴承如退卸，塑钢隔圈须报废。3.6.11353132A（352132A）型轴承防备隔圈组装轴承压装前，应先将后挡与防备隔圈组装在一同。轴承压装时，先将组装在一同的后挡和防备隔圈放在车轴轴颈上，轴承压装过程中将组装在一同的后挡和防备隔圈组装在轴承内侧内圈上。压装到位的轴承如退卸，防备隔圈无裂损或无

38、变形的可重复使用。3.6.12353132B（353132X2-2RS）型轴承塑钢连结圈组装轴承压装前，塑钢连结圈应按方向，先与后挡配合面组装在一同，再将其与轴承内侧内圈组装在一同。轴承压装时，应保证塑钢连结圈、后挡及轴承内圈不分别。压装到位的轴承如退卸，塑钢连结圈无裂损或无变形的可重复使用。轴承压装须采纳能打印压装曲线的固定式微控轴承压装机，压装时应保证轮对轴向定位且压装机活塞中心线与轴颈中心线保持一致。轴承压装前中隔圈不得偏离轴心地点。轴承压装过程中应旋转轴承外圈，保持其旋转灵巧；卡滞时须停止压装，退卸检查。轴承的压装力及停止贴合压力须切合规定，并保压3s及以上。轴承压装后须进行轴承压装到

39、位检查。见表3-2。表3-2轴承压装后外侧内圈（密封座）端面到车轴端面距离介绍值表轴承型号范围（mm）备注353132A（352132A）、353132B（353132X2-2RS）型4.9负值表示密封座端面在车轴端面之外353130B8.4.352226X2-2RZ、SKF197726型-14.4轴承压装后须左右旋转3圈5圈，转动须灵巧，不得有卡阻。轴承压装后，须在294N490N轴向推（拉）力下检测轴承的轴向游隙，轴向游隙须切合规定。轴承压装后，轴端须组装轴承前盖、标记板、防松片、轴端螺栓，并对轴端螺栓用施关闭施封。轴端螺栓紧固后防松片的所有止耳须撬起，每组两个止耳中最罕有一个须贴靠在轴端

40、螺栓的六方平面上，防松片只可使用一次。标记板须使用1mm的软性不锈钢板按要求制作，组装前须按规定刻打标记，标记刻打须正确、清楚。施关闭上须有装用单位和施关闭制造单位代号、“D”（或“E”、“F”）代号标记，施关闭锁闭后手拉不得开锁。轴端螺栓须为35钢制品，螺栓头部带有锻造的35钢标记、制造年标记、制造单位代号标记。螺栓组装前须进行外观检查，螺栓不得有锈蚀、毛刺、滑扣、曲折、拉长、裂纹等。螺栓组装时须在螺纹部位涂少许润滑脂，宜用智能力矩扳机均匀紧固，拧紧力矩须切合规定。轴端螺栓用智能力矩扳机紧固后每班首、末件须用力矩扳手进行最小扭力矩复验。轴承压装后，进行转速不低于200r/min，时间好多于5

41、min的磨合测试。轴承转动时不该有异音，应使用测温仪测试轴承温升，宜使用专用诊疗测试仪器测试轴承状态，并作好记录。磨合过程中轴承温升不该高于40K。轴承压装须按规定项目进行检测，并正确记录各项数据。轴承压装不合格退卸时须切合以下要求：轴承退卸时应保证退卸机活塞中心与车轴中心保持一致。轴承退卸时应采纳措施防备磕伤轴颈和轴承。退卸后的轴承经检查状态优秀者，可从头选配、压装，但不得原位原装。轴承压装曲线图须随轮轴卡片（车统51）一并保存。同一条轮对的轴承压装不合格曲线记录和合格曲线记录一并保存。轴承压装限度3.7.1352226X22RZ型轴承限度丈量位序号项目名称备注原型大修一般检修置1内圈与轴颈

42、配合过盈量（mm）0.0500.0500.0502密封座与轴颈配合过盈量（mm）0.0500.0500.050原型1650165+00.063后挡内径直径等级1+00.04-+00.06后挡配（mm）等级2164+00.04164+00.06合面等级3163+00.04163+00.06/后挡翘曲变形（mm）在专用平台上用塞尺丈量5后挡内径圆度（mm）/.6后挡与防尘板座的配合过盈量（mm）0.0180.0100.0107压装力（kN）58.824558.824558.82458压装停止贴合压力（kN）3924419压装后的轴向游隙（mm）0.0750.0750.07510测轴向游隙推（拉）力

43、（N）29449029449029449011轴端螺栓拧紧力矩（Nm）2162262162262162263.7.2SKF197726型轴承序号项目名称限度（mm）备注原型大修一般检修丈量地点1轴承内圈与轴颈配合过盈量（mm）0.0500.0500.0502密封座与轴颈配合过盈量（mm）0.0500.0500.050原型1650165+00.063后挡内径直径等级1+00.04-+00.06后挡配合（mm）等级2164+00.04164+00.06面等级3163+00.04163+00.06/后挡翘曲变形（mm）在专用平台上用塞尺丈量5后挡内径圆度（mm）/6后挡与防尘板座配合过盈量（mm）0

44、.0180.0187压装力（kN）24558.824558.82458停止贴合压力（kN）3924419压装后轴向游隙（mm）0.0250.02510测轴向游隙推（拉）力（N）29449029449029449011轴端螺栓拧紧力矩（Nm）2162262162262162263.7.3353130A型和353130X2-2RZ型轴承序限度丈量项目名称备注号原型大修一般检修地点1内圈与轴颈配合过盈量（mm）0.0510.0510.0512密封座与轴颈配合过盈量（mm）0.0510.0510.051合用于353130X2-2RZ型原型180018003后挡内径直等级1+00.04-+00.06后挡

45、配径（mm）合面等级2179+00.04179+00.06/后挡翘曲变形（mm）在专用平台上用塞尺丈量.序限度丈量项目名称备注号原型大修一般检修地点5后挡内径圆度（mm）/6后挡与防尘板座的配合过盈量0.0180.0100.010（mm）7压装力（kN）24558.824558.82458压装停止贴合压力（kN）3924419压装后的轴向游隙（mm）0.100.100.1010测轴向游隙推（拉）力（N）29449029449029449011轴端螺栓拧紧力矩（Nm）3153453153453153453.7.4353130B（C353130）型和CTBU150（SKFITALYVOR-7030

46、A）型轴承序号项目名称限度丈量备注原型大修一般检修地点1内圈与轴颈配合过盈量（mm）0.0510.0510.051原型1800180后挡内径直径0后挡配2等级1-（mm）179-0179-合面等级23后挡翘曲变形（mm）/在专用平台上用塞尺丈量4后挡内径圆度（mm）/5后挡与防尘板座配合过盈量（mm）0.0580.0580.0586压装力（kN）58.824558.824558.82457停止贴合压力（kN）313.6313.6313.68压装后轴向游隙（mm）0.050.050.059测轴向游隙推（拉）力（N）29449029449029449010轴端螺栓拧紧力矩（Nm）315345315

47、345315345型轴承序大修限度项目名称备注号公制英制1内圈与轴颈配合过盈量（mm）0.0512密封座与轴颈配合过盈量（mm）0.0513后挡与防尘板座的配合过盈量（mm）0.0184压装后的轴向游隙（mm）保证轴承手动旋转灵巧5压装力（kN）68.62456压装停止贴合压力（kN）392490.序大修限度项目名称备注号公制英制7轴端螺栓拧紧力矩（Nm）3153453.7.6353132A（352132A）型轴承限度丈量序号项目名称原型大修一般检修备注地点1内圈与轴颈配合过盈量（mm）0.0510.0510.051后挡内径直径原型19001900后挡配2等级1+00.072-+00.09（m

48、m）合面等级2189+00.072189+00.09/后挡翘曲变形（mm）在专用平台上用塞尺丈量4后挡内径圆度（mm）/5后挡与防尘板座的配合过盈量0.0500.0500.050（mm）6压装力（kN）68.624568.624568.62457压装停止贴合压力（kN）4204608压装后的轴向游隙（mm）0.100.100.109测轴向游隙推（拉）力（N）29449029449029449010轴端螺栓拧紧力矩（Nm）4904904903.7.7353132B（353132X2-2RS）型轴承序项目名称限度丈量号原型大修一般检修备注地点1内圈与轴颈配合过盈量（mm）0.0580.0580.0

49、58原型19001900后挡后挡内径直径2等级1+00.05-+00.07配合（mm）面等级218918900/后挡翘曲变形（mm）在专用平台上用塞尺丈量4后挡内径圆度（mm）/5后挡与防尘板座的配合过盈量0.0720.0720.072（mm）6压装力（kN）68.624568.624568.62457压装停止贴合压力（kN）4204608压装后的轴向游隙（mm）0.100.100.109测轴向游隙推（拉）力（N）29449029449029449010轴端螺栓拧紧力矩（Nm）4904904903.8防备要求.3.8.1车轴、车轮、轮对及轮轴吊装须采纳专用吊具，禁止吊具的金属部位直接接触车轴、

50、车轮的加工配合部位。轮轴组装后，须在车轴轴身、车轮表面（踏面、轮缘和轮辋内、外侧面除外）、车轴防尘板座非配合面和轮座外露等部位均匀涂刷醇酸清漆或非苯类清漆，不得在踏面、轮缘和轮辋内、外侧涂刷清漆和其余介质。.轮轴检修综合要求本章规定了铁路货车轮轴、轮对检修和轴承一般检修、大修、压装的技术要乞降标准。轮轴检修后，须在车轴轴身和车轮表面（踏面和轮辋内、外侧面除外）均匀涂刷醇酸清漆或非苯类清漆,一级修除外；轴承压装后，须在前盖、后挡及车轴防尘板座非配合面等部位涂刷醇酸清漆或非苯类清漆，经磷化办理且状态优秀的前盖、后挡可不再涂刷。轮轴、轮对、车轴及车轮吊装须采纳专用吊具，禁止吊具的金属部位直接接触车轴

51、、车轮的加工配合部位。4.1.4轴承有以下状况之一者须退卸：货车入维修工厂（公司）厂修时。车辆段检修的轮轴有以下状况之一者：轮对需分解时。无标记板或标记板标记不清、打错而以致没法判断轴承初次或末次压装时间。新造、大修轴承在6个月内达到表2-1规定的使用时间或运行里程。轴承经技术状态检查或轴承诊疗装置检测有以下状况之一者：（1）轴承（包含外圈、前盖、后挡、轴端螺栓等）有裂纹、碰伤、松动、变形和其余异状。（2）密封罩、密封座、油封、密封构成有裂纹、碰伤、松动、变形，密封构成高于外圈端面,SKF197726、353130B、353132A（352132A）、353132B（353132X2-2RS）

52、型轴承密封构成中骨架与油封脱胶影响密封性能。3）轴承密封无效，有甩油、混砂、混水或油脂变质现象。4）转动轴承有异音、卡滞或其余不正常现象。（5）轴承的轴向游隙大于0.75mm；6）电焊作业以致电流经过轴承。7）空车脱轨轮轴的同一转向架上的所有轴承，车辆颠覆或重车脱轨后的全车轴承。8）轮轴上遇到水浸或火灾的轴承。（9）发生热轴故障或车辆转动轴承故障轨边声学诊疗系统（TADS）预告需退卸的轴承。10）使用时间达到20年的国产RD2型40钢车轴上的轴承。11）车轮踏面擦伤、局部凹陷深度达到2mm及以上的轮轴上的轴承。12）车轮踏面剥离、缺损超出运用限度的轮轴上的轴承。13）其余需要退卸的状况。轴承有

53、以下状况之一时，须由退卸单位就地报废：大修轴承达到表2-1规定的使用时间或运行里程。车辆颠覆或重车脱轨后的全车轴承。电流经过惹起局部放电造成斑点、凹槽或槽纹等表面电蚀损害的轴承。锈蚀严重，不可以正常转动的轴承。发生燃轴或火灾被损害的轴承。.外圈损坏的轴承。大修轴承出现一般检修没法修复的弊端。内、外圈均出现制造、大修单位或时间不清的轴承。其余无修复价值的轴承。轴承有以下状况之一者，须做大修：新造轴承压装后达到表2-1规定的使用时间或运行里程。新造轴承经外观技术状态检查、尺寸和几何公差检测，故障、弊端超出一般检修规定，但又未达到报废条件。各型新造轴承、大修、检修轴承未达到表2-1规定的使用时间或运

54、行里程须进行一般检修；但节余寿命小于6个月者，只好做一次一般检修。新造或大修轴承初次压装时间与表2-1规定的使用时间相差6个月至1年者，如不退卸，限装用于12个月内抵达厂、段修期的段修车、辅修车或临修车上。4.1.8轮对有以下状况之一者须分解检查：轴端无组装日期或组装单位责任钢印（进口轮对除外）。经复合磁化荧光磁粉探伤或超声波探伤检查，确认有以下状况之一：车轴裂纹延长至轮座或轮座裂纹。车轴透声不良或难以判断。镶入部接触不良。轮对内侧距离及内侧距离三处差超限。轮对轮位差超限。出现其余需要轮对分解的故障。4.1.9轮对有以下状况之一者须改换车轴：车轴无制造时间或制造单位代号。使用时间达到20年的国

55、产RD型LZ40钢车轴轮对需退轮时。2使用时间达到15年的国产RD型D1等级车轴轮对需退轮时。2车轴裂纹超限而不可以修复。经超声波探伤检查确认透声不良。轴颈、防尘板座、轮座、轴身等有一处及以上尺寸超出规定限度而不可以修复。轴身曲折超限。脱轨车辆同一转向架上的车轴轴颈曲折大于。轴颈因为燃轴而碾长或曲折者。轴颈及防尘板座有电焊打火或电蚀。其余需要改换车轴者。轮对有以下状况之一者须改换车轮：车轮轮辋厚度小于规定限度。车轮轮辋宽度小于134mm。轮对四级修时，车轮轮毂长度小于170mm。车轮踏面及轮缘裂纹、缺损、剥离经旋修没法除去。轮对四级修时，车轮标记不清。.辗钢车轮轮辋外侧及辐板上有沿圆周方向的重

56、皮。辗钢车轮有铲槽。装用带辐板孔车轮的轮对分解时。车轮轮辋裂纹没法除去或辐板、轮毂裂纹。其余需要改换车轮者。轮对有以下状况之一者加工维修：车轮踏面剥离、擦伤、局部凹陷、碾宽、圆周磨耗超限及裂纹、缺损、粘有融化金属。车轮轮缘厚度超限或轮缘垂直磨耗超限，轮缘缺损、裂纹、碾堆。同一轮对的两车轮直径差超限。同一车轮互相垂直的直径差超限。轴颈、防尘板座有一处尺寸超限。轴颈及防尘板座裂纹，表面有磕伤、碰伤、拉伤、划伤、凹痕、锈蚀等状态。轴颈蹾粗。轴身裂纹，表面有打痕、碰伤、磨伤及电焊打火等状态。轴端螺栓孔不可以起紧固作用。中心孔损害影响加工定位。同一车轮转动圆跳动量超限。出现其余需要加工维修的弊端。一级修

57、基本作业条件基本工序主要包含铁路货车安全防备系统信息核对，轮轴外观技术状态检查，车轮轮缘踏面加工。主要工装设施数控车轮车床。主要检测用具车轮检查器、轮径尺（仪）、轮对内侧距尺、游标卡尺、轴承轴向游隙丈量仪、粗拙度比较样块。技术要求轮轴收入及外观技术状态检查成立轮轴卡片（车统-51C），核对铁路货车安全防备系统的相应信息。经外观技术状态检查，仅需对车轮踏面及轮缘进行加工。车轮踏面及轮缘加工车轮踏面及轮缘须按磨耗型（LM型）踏面的外形加工及丈量，车轮踏面及轮缘须采纳数控的方式加工，仅轮辋碾宽超限时可只旋除碾宽部分，轮缘高度须恢复到27mm1mm。车轮踏面及轮缘上裂纹、缺损、碾堆、剥离、擦伤、局部凹

58、陷等弊端须所有除去。车轮踏面及轮缘加工后，其加工部位的表面粗拙度须达到Ra25m，各部尺寸须切合规定限度。轮缘外侧及踏面部位可局部留有黑皮，但连结部位须圆滑过渡。加工后同一轮对的两车轮直径差不大于1mm，同一车轮互相垂直的直径差不大于。二级修基本作业条件.基本工序主要包含铁路货车安全防备系统信息核对，轮轴外观技术状态检查，轮对尺寸丈量，轴承开盖，轴端信息抄写，轮轴冲洗除锈，磁粉探伤，超声波探伤，车轮轮缘踏面加工，轴承关盖，轴承磨合测试，轮轴涂漆，轮轴支出。主要工装设施轮对冲洗除锈机、轴承附件冲洗装置、轮轴磁粉探伤机、轮轴微机控制超声波自动探伤机、超声波探伤仪、数控车轮车床、轴端螺栓智能力矩扳机

59、、轴承磨合机。主要检测用具车轮检查器、轮径尺（仪）、轮对内侧距检测尺、游标卡尺、粗拙度比较样块、轴承轴向游隙检测仪、力矩扳手。技术要求轮轴收入及技术状态检查成立轮轴卡片（车统-51C），核对铁路货车安全防备系统的相应信息。对轮轴各部位进行外观技术状态检查，确立施修范围。1）标记板、施关闭、螺栓状态优秀、标记清楚，各型新造、大修轴承在规定的使用时间或运行里程内，状态优秀。2）丈量轮对内侧距离、车轮直径、轮辋厚度、轮缘厚度、圆周磨耗等各部尺寸，检查车轮踏面擦伤、局部凹陷、剥离、缺损、碾宽等弊端。轮轴检修除去轮轴各部位表面的油漆及锈垢，车轴外露表面须露出基本金属面，防尘板座及轮座外侧的外露部位除外。

60、对轮轴实行复合磁化荧光磁粉探伤检查和超声波探伤检查，对带辐板孔车轮的内侧辐板孔部位实行复合磁化荧光磁粉探伤。车轮检修车轮踏面及轮缘加工车轮踏面及轮缘加工须切合第条的要求。车轮轮毂检修车轮轮毂外径面有重皮时可磨修除去，磨修深度不大于3mm。车轮辐板孔检修辐板孔倒圆角尺寸应大于R2mm，不符时磨修。车轴轴身检修车轴轴身的打痕、碰伤、磨伤及电焊打火深度不大于2.5mm时，经打磨圆滑，除去棱角后可连续使用。车轴轴身纵向裂纹总数不超出3条，单个长度不大于60mm，而且不在同一横断面上时可不办理。轴承附件组装轴承关盖时，须安装新品防松片及原标记板，并对轴端螺栓用施关闭施封。螺栓组装时须在螺纹部位涂少许润滑