培训PPT(pet注塑)原理及现象调整

1、 车间员工培训 HY-D48PET 注塑机基本知识培训 部门：生产部 培训人：陈炳逸 目录：1）注塑机工作原理2）机器各部件、零件的介绍3）机器的保养与维护4）常见故障的分析与处理5）PET瓶胚常见缺陷与分析一、注塑机工作原理： 注塑机是一种专用的塑料成型机械,它利用塑料的热塑性,经加热融化后,加以高的压力使其快速流入模腔,经一段时间的保压和冷却,成为各种形状的塑料制品射胶部分的工作循环 塑料从料斗落入被加热的溶胶机筒中； 螺杆转动，塑料被捏合、挤压，产生剪切热，同时溶胶机筒外部加热，使塑料熔化； 螺杆前端熔融塑料不断增加，推动螺杆后退，到了一定量之后，停止； 闸阀油缸推动闸阀芯，使溶胶机筒与

2、射胶筒相通； 射储油缸推动螺杆前进，把螺杆前端的熔融塑料注入射胶筒，推动注射杆后退，到了一定量之后，停止； 闸阀油缸推动闸阀芯，使射胶筒与注射嘴相通； 射胶油缸推动注射杆前进，把熔融塑料通过注射嘴注入模具。 锁模部分和机械手的工作循环 二板在锁模油缸的推动下快速移动； 接近模具时，转为慢速高压锁模； 模具锁紧后射胶，使模具内充满塑料，并延时冷却； 慢速开模； 快速开模，开到位，机械手马上伸入锁模系统里面，顶针油缸把瓶胚顶出，机械手抓住瓶胚，瓶胚在机械手手指上利用冷却水冷却； 机械手快速退出锁模系统，机械手旋转，把以冷却的瓶胚放出。二、机器各部件、零件的介绍 注塑机由注射部分和锁模部分组成注射部

3、分： 熔射装置将塑料化成熔融状态，注射装置把熔体压入模具，同时熔射装置补充原料以备下一次注射。锁模部分： 锁模部分采用五点机铰式锁模机构，由二板实施左右开闭往复运动，使固定于模板上的模具锁紧和开启，并将瓶胚从型芯上顶出。 注射部分： 由熔射闸阀机构、机筒、螺杆、射储油缸、机筒支架、油马达机构、射储底座、射胶油缸、注射杆、射胶座、注射筒、射移油缸、熔射装置等组成。 锁模部分： 由头板、格林柱、安全杆、二板、顶针油缸、机铰连杆、尾板、锁模油缸、调模机构等组成。 三、机器的保养与维护 日、周、月年度保养 系统的维护与保养每日检查1、确定紧急停机按钮能立即切断所有电源；2、检查电热圈是否正常工作；3、

4、检查安全门电气、机械安全锁是否正常，分别用手动、半自动、全自动进行检查；4、检查液压系统油压是否超过17Mpa，油箱油量是否符合要求，油温是否保持在2550；5、检查各冷却部位及冷却水供应是否正常，水管是否有漏水现象，及时更换漏水的水管；6、检查所有的钣金是否稳固安装于机器上；7、检查模具安装是否牢靠；8、检查电热圈与发热筒是否操作正常；9、保持机器各部位润滑良好，保持机器清洁；10、检查安全卸压阀是否正常工作，机器停机时检查液压系统的压力是否卸压为零。每周的维护1、对移动部位（导轨、导柱）进行润滑；2、检查锁模装置双曲肘上销轴各润滑点的润滑情况；3、检查各个加热圈是否工作、螺栓松动、线路松动

5、或损坏等现象；4、检查行程开关、触动开关及电眼开关是否因受冲击震动而松脱，位置是否变化；5、检查液压系统有无漏油现象。每月的维护1、检查液压油是否污染或混入水分，清洗或更换油箱内的过滤器；2、检查电脑输入、输出及储存资料是否有误；3、检查电箱内及连通各部位的电气元件与接线是否松脱和油阀堆积污垢，通风是否良好，并清扫电线里面的灰尘；4、检查油压系统的工作压力是否过低或过高；5、检查全机的各部分是否有漏油现象，收紧漏油的油喉接头或更换损坏的油压元件，检查油过滤器的滤芯是否被堵塞；6、检查油管的连接是否稳固，防止松动脱落；7、检查机器上的所有螺栓是否拧紧；8、液压马达安装支架里面的润滑油建议每个季度

6、更换一次。每年的检查维护1、检测液压油是否污染、变质、如果液压油状况很差，应更换液压油；2、检查电器液压元件、电线、胶管有无老化或损坏；3、检查电箱内部、机身外的电线接驳是否稳固；4、整机进行绝缘测试；5、检查锁模头板上的四个哥林柱落幕安装是否稳固，有没有松动；6、检查锁模7上的齿轮条安装是否稳固，并涂润滑油在齿条上；7、检查油泵、油马达、注射座的轴承是否有噪音，排放原有的旧油脂并重新注入新润滑油脂；8、清洗油箱内部四周；9、清洗滤油器上的污物及清扫空气滤清器上的灰尘；10、检查压力油是否需要更换，抽取压力油样本送去化验，如果压力油劣化，必须更换新的液压油；11、清洗电机的风扇机外壳表面灰尘，

7、并注入润滑油于轴承上；12、清洗油冷却器铜管内外壁。系统的维护与保养一、排空气压调节器 要排空气压调节器中的水，请执行以下步骤：1、在气压调节器下方放置一个容器，用于盛过滤器排除的水分。2、拧松气压调节器下面的排放螺钉，将水排放到容器中。3、排空气压调节器中的水后，拧紧排放螺钉。二、清洁注嘴、定模板及清料护罩 要清洁注嘴、定模板及清料护罩，请执行以下步骤：1、打开清料护罩。2、使用铜制工具小心清除注嘴、定模板和清料护罩上的所有熔融或凝固加工材料。3、关闭清料护罩。4、在HMI上，长按注射座前移键，直至注嘴牢固地定位在模具浇道上。5、清洁完成后，将加工材料丢弃到适当的金属容器中。三、检查安全装置

8、 开始生产之前，必须检查机器上所有安全装置的功能，为了确保这些装置正常工作请执行以下几节中的程序3.1、检查紧急停止按钮 机器的操作侧和非操作侧均安装了紧急停止按钮 要检查紧急停止按钮，请执行以下步骤：3.1.1、在HMI上，按下启动泵马达键启动马达。3.1.2、按下其中一个紧急停止按钮关闭机器。3.1.3、确认在按下按钮时泵马达停止运转，并且所有机器动作均会停止。3.1.4、拔出紧急停止按钮以及重置机器。3.1.5、重复步骤测试另一个紧急停止按钮。3.2检查安全门 当打开任何安全门时，安全门开关均会触发警报。机器所有动作停止，以防人员受到潜在伤害。 要检查安全门开关的功能，请执行以下步骤：3

9、.2.1、在HMI上，按下报警键，然后轻触警报选项卡显示警报屏幕。3.2.2、打开前安全门和机械手安全门。3.2.3、确认警报屏幕显示活动的（红色）安全门打开和机械手安全门打开警报。3.2.4、合上前安全门和机械手安全门。3.2.5、再次检查报警屏幕。安全门打开和机械手安全门打开报警应处于非活动状态。3.2.6、按下机器非操作侧的安全门复位按钮。3.3检查机械式安全装置 要检查机械式安全装置 请执行以下步骤：3.3.1、打开前安全门。3.3.2、确认销已伸出。3.3.3、关闭前安全门。3.3.4、确认销已缩回。3.4检查清料护罩 清料护罩用于保护操作人员免受从注口中喷出的熔融原料的伤害，为了防

10、止清料护罩在操作期间被打开，机器安装了限位开关来监控清料护罩，并在清料护罩打开时触发警报。 要检查清料护罩的限位开关，请执行以下步骤：3.4.1、在HMI上，按下报警键，然后轻触报警选项卡显示报警屏幕。3.4.2、打开清料护罩，然后检查报警屏幕。清料护罩打开报警应处于活动状态（红色）。3.4.3、关闭清料护罩，然后确认警报信息是否在警报屏幕中处于非活动状态（灰色）。四、清洁机器和HMI 要清洁机器和人机界面（HMI） 请执行以下步骤：1、轻触机器中和机器周围的所有油、灰尘、润滑脂和加工材料。2、使用干净的软布以及有70非食用酒精和40水制成的清洁溶液，对HMI屏幕和薄膜按键进行清洁。3、使用中

11、性清洁剂、水和无毛软布清洁所有产品组件、窗口或传送带。4、在清洁马达及泵等电气元件时，使用柔软毛刷和真空吸尘器。5、清洁所有进气口和散热片。 注意：不要使用溶剂或磨损性材料清洁机器或HMI。溶剂及磨损性材料可能会造成腐蚀或损坏，在清洁期间，勿让水溅到电气组件上。五、电气系统的保养1、禁止带电插拔各种强弱电接头。2、加热圈连接电线应保持距离，绝缘层如损坏应及时更换。3、如更换电气元件，应使用相同规格，并停止工作切断电源。4、更换模具和接冷却水时，防止水流进电箱内或者模具热流道里面。5、检查电箱内温度及风扇运转情况，保持电箱内通风良好。6、检查电脑及控制系统电源电压和稳压状况，保证电源稳定。7、经

12、常维护行程开关及电子尺，避免机器工作失灵和失控。8、注意电脑输出及记忆数据是否改变或丢失。9、清扫电箱里面的灰尘，保持电箱清洁。六、液压系统的保养 液压装置是由精密的液压元件组成，当经过一段长时间运转后，液压油难免受污染，导致油中可能含有金属粉、油封、碎片、於垢等污染和固体物质。实际上，液压装置约有70以上的故障与液压油有关。造成液压元件有污染物堵塞阀芯，此原因有以下二点：1、在添加新的压力油过程中，由于液压油是经过输送油管才进入注塑机的油箱，因此，容易带进不少金属颗粒及橡胶微粒。2、由于液压油元件如有泵、液压马达、方向阀和机芯的磨损，微粒容易随着压力油进入液压系统之中，因而造成污染。 为确保

13、液压系统工作正常，减少故障，必须对液压系统进行保养和检查。七、液压油的保养和检查1、控制油温，开机前油温未达到20时，避免使注塑机在全负荷下工作，正常油温应保持在2050，如长期超过60，油因氧化变质损坏油泵、密封件，引起严重渗油，使系统油压下贱，进而引起注射与锁模力下贱。2、维护油质，保持油液清洁杂质量应不超过NAS8级。3、油量应符合要求，油位应在油位计中线以上，油位过低，难以分离小污粒、水和气泡。如果发现油量没有到达中位线以上，请加入适量的油，达到油位计中线以上为正常油位。八、液压油过滤器的保养和检查 在油箱顶盖上，安装了兼作液压油的进油口的过滤器，它根据油箱内油位的变化，使油箱内空气进

14、入容易。每次添加或补充压力油后，请把过滤器取出，放在容器上，用汽油清洗后，在用压缩空气吹干。若不清洗，很有可能导致赃物进入油箱。九、油冷器的保养和检查 油冷气使用一段时间后，水垢会黏附在油冷器的散热管内壁，导致散热效率降低，造成压力油温度上升，因此，每6个月便应该把油冷器清洗一次。油冷器的拆卸及清洗步骤： 1、确定油箱内的液压油都已经完全抽出。 2、确定冷却水供应的水闸已经关闭。 3、把容器放在压力油和冷却水的连接部分，方便拆油管和水管时，盛载水和油。 4、拆除油冷器上冷却水管和压力油油管。 5、拆除机器上固定油冷器的螺丝。 6、把油冷器内的压力油和冷却水全部排出。 7、松开油冷器两侧外盖的固

15、定螺丝，并把外盖取出。 8、取出散热铜管和阻隔板。 9、使用微酸性的溶液，清洗热铜管的内、外壁。十、油管的保护和检查 机器在工作了大约5000个小时后，就有必要检查高、低压油管的便面是否有异样，检查的内容有：1、从外层到内层包皮的损坏。2、外皮变脆。3、变形，已经改变了软管和软管管路的自然形状，不仅在正常压力，而且在受压或弯曲情况下，如外皮局部产生泡状隆起，4、裂缝。5、喉嘴损坏或变形。如发现其中一项，必须更换软管十一、锁模装置的保养1、若保证锁模装置的机铰有很长的寿命，必须要进行良好的润滑，每天开机前要检查中央润滑系统对各机铰的销轴的润滑情况。2、在保持四条哥林柱清洁的同时，每天开机前检查中

16、央润滑系统对四条哥林柱的润滑情况3、避免使用接近或超过工作压力锁模。4、控制开模及锁模动作的行程位置于最适合的位置，使开模及锁模动作顺利及减少冲击。5、注胚作业停顿或结束后，绝对严禁将模具上时间处于闭锁状态。十二、注射系统的保养1、保持射台的两条导轨，注射油缸活塞杆的清洁及润滑。2、保持射台表面的清洁及干爽，不要将注射的残熔物及清洁机筒的物料堆积在机架油箱盖上，防止污染液压油。3、除塑料、颜料及添加剂外，不要把任何其它东西放入料斗。4、射嘴前段球面应与模具接触良好，以免射嘴变形，产生溢料和注射不良。5、机筒外和射嘴外的加热圈及热电偶应紧固不能松动，接线不要粘塑胶或分散脱开，如果冷却部分失效，应

17、检查是否有水垢堵塞。6、料筒温度没有达到预调温度时，不要启动油马达溶胶。7、注意传动座传动轴轴向间隙是否增大，该处轴承和油马达轴承应定期加油。8、当熔胶温度、时间均正常，但有溶胶黑色或变色时，应检查止回环及过胶介子是否损坏。9、当从一种塑料换成另外一种塑料时，有必要对机筒组件进行清洗，更具污染的程度进行全部或部分的清洗。10、如果装拆或更换射嘴、分胶嘴组件及象鼻头上的螺丝时，需要涂上一层耐高温的润滑油，若不涂上，螺丝部分会在高温下分层氧化，日后难以再拆下。四、常见故障处理一、油泵马达有异常噪音1）检查保险及接线；2）查三相电源供应是否平衡；3）马达转向是否正确；4）油泵是否损坏；5）油路系统压

18、力是否超过额定最高压力。二、马达突然停止工作1）检查电机热继电器是否因过载而造成电源开路；2）电源保险丝是否烧坏；3）马达是否损坏；三、油泵转动但压力不正常或没有压力1）新安装的注胚机应检查电机转向是否正确，如马达转动方向错误则没有工作压力，而油泵也会很快损坏，应立即停机换线。2）检查第一组回路的系统比例压力控制阀芯是否有赃物阻塞或电磁线圈接线不良。检查第二组回路的系统比例压力流量阀；3）检查电脑输出给系统比例压力控制阀（或比例压力流量阀）的电压是否正常，供给电脑的电源是否正常；4）检查过滤器是否堵塞，压力传感器是否异常；5）检查压力超高保护是否调整到合适的位置，面板压力上限设置是否正常。四、

19、压力油温度过高1）冷却水温度过高；2）冷却水关闭或流量不足；3）第一回路的系统比例压力控制阀或第二回路的比例压力流量阀调整不正常，使压力过高而产生高温；4）检查油冷却器是否堵塞。五、不能锁模或锁不紧模1）检查活动开关门是否正常；2）检查液压安全阀是否正常；3）检查机械安全装置；4）检查脱胚行程是否到位和复位，脱胚行程开关是否工作正常；5）检查低压锁模压力是否太低，不足以抵消锁模时遇到的摩擦力，应作相应的调整；6）检查开锁模电磁阀内是否有外物阻塞阀芯移动，此外检查电磁线圈的接线；7）调模时上活动模板与固定模板的距离不当，应增加调模厚度。六、不能开模1）检查模具是否因不平衡运动而卡死；2）检查开锁

20、模电磁阀内是否有外物阻塞阀芯移动，此外检查电磁线圈的接线。七、取胚机械手不伸入模具取胚1）查看控制面板是否有报警，存在报警现象复位消除；2）开模不到位，检查烤馍油压是否太低；3）检查开模终止行程开关是否损坏或失控；4）检查顶针电磁阀是否有故障，同时检查电磁线圈接线；5）检查PLC是否有输出，如有在检查线路，最后检查电机是否有故障。八、取胚机械手已伸入模具但不接胚1）查看控制面板是否有报警，如存在报警现象应该复位消除；2）检查开模到位开关是否亮灯，开模位置是否到达设定值；3）取胚机械手进入模具后瓶胚不能完全进入机械手冷却筒，可能是机械手和模具之间的距离太大造成接胚困难，重新设定开模合适位置；4）

21、检查PLC是否有输出，相应的阀是否有动作，如没有再检查线路是否存在故障；5）检查气路是否存在问题。九、接胚后已退到安全区但不翻转1）查看控制面板是否有报警，如存在报警现象应该复位消除；2）查看翻转安全点是否亮灯，如不亮请做适当的调节，使接近开关的灯亮；3）如前两项检查都不存在问题，请检查PLC触点是否有输出以及伺服电机的电路是否存在问题。十、卸胚检测问题1）胚管没有全部卸光，接胚板却能翻转回垂直状态，主要问题时卸胚检测光眼位置过低，没有起到检胚作用，需做相应的调整；2）胚管卸光，但接胚板却不翻转回垂直状态，主要问题可能是卸胚检测光眼位置过高，发出的光线直接照到接胚板上，没有起到检测作用，需做相

22、应的调整；十一、射胶动作失灵1）半自动及全自动操作时，射台前进终止行程开关应被触动，否则不能进行射胶，检查射台移动行程开关及有关接线；2）检查射移电磁阀内是否有外物阻塞阀芯移动，此外检查电磁线圈的接线；3）检查射胶电磁阀内是否有外物阻塞而导致阀芯无法移动，此外检查电磁线圈的接线；4）检查液控单向阀。十二、溶胶动作失灵1）机筒温度过低，检查电热圈及热电偶；2）检查背压阀是否被关闭或流量不够；3）检查溶胶阀内是否有外物阻塞阀芯移动，此外检查电磁线圈的接线；4）检查电脑输出是否正常；5）检查是否有坚硬外物进入机筒内；6）检查机筒末端的冷却水是否流量过大造成温度太低，或者冷却水流量过小造成料筒入口处温

23、度过高；7）液压马达损坏；8）料筒无料。十三、射胶时螺杆不正常转动，射胶量不稳定 螺杆头部分胶圈或介子损坏，不能阻止射胶时溶胶向后流动，引起螺杆转动，更换分胶圈或介子十四、不能脱胚1）检查脱胚接近开关位置是否正确，如不能感应到，应做相应调整；2）检查顶针电磁阀内是否有外物阻塞导致阀芯无法移动，此外检查电磁线圈的接线；3）检查机械手伸入接近开关位置是否正确，如果不能感应到机械手伸入到位，脱胚则不能进行。PET瓶胚常见缺陷与分析缺陷级别定义： 指示是一种分类瓶胚质量缺陷含义的符号，缺陷会在一定程度上影响瓶胚质量，每一种缺陷可以被分类成下面三种的其中之一 产品有气泡 出现在瓶胚侧面的气泡和空心是由于

24、注入的空气和气体形成 可能造成的原因：1）在塑化过程中由于不充分的塑化压缩，有气体或空气进入熔体。2）由于过度的减压导致空气进入料筒。3）由于过高的挤压，树脂提前在进料区熔化。4）原材料干燥不足或进料口温度过低。解决方法：1）增加背压，适当调整加大塑化行程，降低螺杆转速。2）减小松退位置或取消松退。3）降低挤压的进料区温度。4）检查烘料装置是否正常，提高料温。 产品缩水 缩水是物料的凹陷在瓶胚的内/外表面由热收缩引起的，缩水更多更普遍地产生在厚壁和厚度转变区域的瓶胚可能造成的原因：1）不充分的物料注射造成收缩。2）不充分的保压来抵消收缩。3）过高温度导致的过度收缩。4）不充分的模具冷却引起的收

25、缩。解决方法：1）增加注射量，减少第一段压力转换位置。2）增加保压时间和保压压力。3）减少机筒和模具的加热温度。4）检查冷却水系统的压力，流量与温度；检查模具的冷却水道是否有阻碍物；增加冷却时间。 有未融化的树脂（料粒） 出现在瓶胚壁的树脂球，部分熔化或者未完全熔化可能造成的原因：1）树脂的进料温度太低或者不均匀，导致熔化不均匀。2）树脂的熔点太高。3）树脂粒状大小不一致规格超过标准。解决方法:1）检查干燥机设备是否正常运转，干燥空气的流量和料斗树脂驻留时间及出料口温度。2）检查分解的树脂有没有任何变色，检查瓶胚壁未熔化的小球的熔点和结晶水平，由DSC分析。3）检查原料粒状的大小是否均匀一致。

26、 注射不足（胚口缺口） 一个完整的注射周期瓶胚未完全填满，通常表现为瓶口不饱满，未完全填充，重量偏轻可能造成的原因:1）不充足的物料注射。2）注射填充期间瓶胚冷却变硬，即使有足够的物料注射，缺口亦会存在。3）树脂的粘性太高，限制熔化的胶流动。4）模具温度太低料的流动性不均匀。解决方法:1）增加注射量，减小一段的转换位置，增加注射，保压时间，保压压力。2）增加注射压力和速度。3）增加溶胶温度来降低树脂的粘性，检查原料。4）提高模具的主流道温度，提高射嘴温度。 长浇口结 伸长的浇口结出现在瓶胚浇口的尾部，表现为突起小块形状不规则，不平衡，有时带粒丝可能造成的原因：1）瓶胚浇口区的温度太低，导致阀针

27、不能顺利关闭。2）阀针没正确地关闭或者不动作。解决方法：1）提高射嘴温度，减少封针时间。2）提高模具的各部位温度，检查气压是否正常，检查电磁阀是否卡住，检查射嘴是否损坏，检查阀针是否损坏，检查气缸活塞密封圈是否损坏或磨损。 拉长或拉空浇口 瓶胚拉长的浇口出现白色的晶体状或中间出现空心可能造成的原因：1）在浇口区域过度的加热，使浇口切点粘住阀针或型腔的浇口，导致开模时拉长。2）保压压力或时间不足以通过型腔精密接触而导致冷却不够迅速。解决方法：1）检查冷却水供应系统的压力、流量、温度是否正常，检查模具浇口处冷却是否充分，降低射嘴的温度，增加模具的冷却时间。2）增加末端的保压压力和时间。 拉丝 产生

28、于瓶胚浇口处的塑料线或毛丝状物可能造成的原因：1）瓶胚浇口过度加热导致尾端剪切点与模具未完全分离导致开模造成拉丝。2）射嘴阀芯没有正确关闭。3）瓶胚没正确减压，使模具打开后从浇口处流出熔胶拉长成线型。解决方法：1）降低主流道、射嘴温度，检查冷却水供应系统压力、流量、温度，检查模具浇口处的冷却，加长模具冷却时间，缩短阀针关闭延时时间。2）提高模具的各部分温度，检查气压是否正常，检查电磁阀是否卡住，检查射嘴是否损坏，检查阀针是否损坏，检查气缸活塞密封圈是否损坏或磨损。3）增加松退的行程和速度，增加保压压力。 水痕（水环） 半径状环出现在瓶胚的内径和外径表面，这些环通常可以清楚观察到椭圆形的隆起线。

29、可能造成的原因：1）模具成型表面凝结露珠，有水分，导致填充模腔期间塑料熔体被中断流动形成。解决方法：1）检查成型区域的大气露点及模具的冷却水温度，有必要时可调节除湿系统，增加模具冷却水温度高于模具区域的大气露点来防止凝结。 浇口结晶 白色的结晶块形成于瓶胚浇口附近区域，通常地发现遍及整个壁的横截面，在内部壁部分，接近中心的表面，像一条从浇口延伸到瓶胚体的条纹可能造成的原因：1）模具射嘴的温度太低，溶胶没有流动。2）模具射嘴的溶胶温度或者瓶胚区域太热，导致深白模糊。3）注射、保压时间过长或阀针关闭延时太长，熔体处于玻璃化临界点，造成过度挤压产生结晶。解决方法：1）增加模具射嘴温度，降低熔体停滞时

30、间。2）降低模具射嘴温度，检查模具冷却水供应的适当运转温度和流量。3）检查模具浇口的水路的污染物和阻塞物。4）缩短注射、保压时间与封针时间。 雾状瓶胚 浑浊白色的外观蔓延整个瓶胚体，可观察到径向条痕白色的环，也可局部的出现在后壁部分可能造成的原因：1）熔化的树脂潮湿的级别太高导致在塑化过程的水解，结果是料温的丢失和结晶率的增加。2）进入树脂温度太低或不均匀导致熔化必须的时间增加。3）在塑化过程不足的挤出压缩导致减少剪切热。解决方法1）检查树脂的潮湿级别（50PPm）检查干燥机是否正常运转，树脂温度、气流量、空气露点和料斗驻留时间。2）增加螺杆塑化背压。 汇合线（熔接痕） 微小的裂痕形成当两股熔

31、体流到前面聚合并粘接在一起，熔体前部并没有完全地粘附在一起，造成了沿着它的流向形成裂痕，通常观察到那里熔体流向结合成线状在瓶口螺纹附近可能造成的原因：1）熔体流向前段温度太低未完全地粘附在一起，熔体的流动率缓慢。2）熔体流动前段没有正确地粘接在一起，由于不充分的模具通水。解决方法：1）增加注射、保压的压力和速度，增加模具的冷却水温来抵消前面过冷的熔体。2）检查模具型芯颈位的过水流量是否正常。 黑斑/玷污 由降解材料导致的瓶胚黑点，或由注射进模腔的杂质形成可能造成的原因：1）降解的树脂导致黑斑的产生或螺杆、机筒内有杂物。解决方法：1）降低模具主流道、射嘴的温度，减少机筒的加热量，通过降低螺杆的转

32、速、背压减少挤压过程中的剪切热。在启动阶段，保持加热时间最小化，在开机前使用干净的布清洗机筒和注射杆，确保所有的黑斑和降解的树脂彻底去除。2）检查原料或落料口、料斗是否有杂质。 合缝线飞边 瓶口的各个分型面产生溢料，通常表现为沿着合缝线有一小块胶料突起形成较粗的线条可能造成的原因：1）因过量的注射，塑胶被强迫流过分型线和涨开螺口。2）因熔体粘度较低，塑胶流过分型线和有间隙之处。解决方法：1）降低注射压力、保压压力和增加注射转换位置。2）降低模具、机筒的各部分温度，在启动期间减少系统的加热时间，减低注射速度来允许前端熔体的冷却充分。 瓶胚发黄 非正常的黄色变色现象遍及整个瓶胚可能造成的原因：1）

33、过度加热导致树脂降解。解决方法：1）检查干燥机是否正常运转。2）降低树脂温度、气流和料斗物料的烘料停留时间。3）降低模具主流道、射嘴的温度，减少机筒的加热量。4）通过降低螺杆的转速、背压减少挤压过程的剪切热。5）在开机前使用干净的布清洗机筒和注射杆，确保所有的降解树脂彻底去除。 壁厚不均匀 瓶胚直径方向壁厚不均匀可能造成的原因：1）注射过程中模具的型芯偏斜，由于过高的注射压力。2）注射过程中模具的型芯偏斜，由于不均匀的熔体流动。3）模具的型芯中心偏离型腔。4）注射保压时间太长，挤压型芯偏斜。解决方法：1）降低注射、保压压力和速度。2）调整模具的各个加热部分与机器相近，特别是注射筒和喷嘴区域，以

34、更好的促进熔体均匀性。3）检查模具零部件是否损坏变形，特别是模芯。4）缩短注射、保压、阀针关闭时间。 表面擦伤、缺陷 不规则的痕迹（左图）观察是椭圆的瑕疵、擦伤、压痕或重叠痕迹；（右图）观察是纵向的擦伤或成型不规则直线条纹在瓶胚表面可能造成的原因：1）碰撞其它物体导致杂乱的瑕疵。2）模具表面的损伤或杂质的积聚导致重现的伤痕。解决方法：1）瓶胚顶出转移到机械手的位置应调整最小，及降低顶出的作用力，增加瓶胚表面的冷却时间来降低瓶胚表面的温度出现斑纹的灵敏性。2）检查模具表面的损伤，有必要时更换，检查模具表面的杂质有必要时清洗。 齿状切割痕 微小的径向切痕出现在瓶胚外径表面于支撑环下面或型腔直伸与斜

35、位相交处，由于脱离型腔时发生变形，同时可以伴随外部浇口表面的变形。可能造成的原因：1）型腔口部直径被挤压变形。2）过渡的压紧，瓶胚粘住了模具型腔。3）瓶胚站在模腔由于不充分的减压和收缩。解决方法：1）更换损坏的型腔。2）降低保压压力和注射量，增加注射转换位置。3）通过增加松退行程和速度来减压，增加瓶胚冷却时间。4）检查模具冷却水道是否阻塞。 浇口成窝 浇口外部凹陷由于脱离型腔时发生变形可能造成的原因：1）由于注射量不充足，保压的时间不足以令瓶胚均匀收缩。2）瓶胚粘住模腔由于不充分的减压。3）瓶胚粘住模腔由于不足够的收缩。解决方法：1）增加保压压力和时间，缩短位置转换行程。2）增加松退行程和松退

36、速度。3）增加瓶胚的冷却时间，检查冷水系统，检查模具的冷却通道。 浇口脱皮或撕破 瓶胚上的撕破部分由浇口残余开始延伸到外部半球的底部，粘附在模具浇口表面，撕破部分仍然能保持连续粘附多次周期，导致形成下面的成型瓶胚的伤痕可能造成的原因：1）阀针没正确关闭，射嘴顶端及型腔的针孔损坏，存在间隙或隔热垫损坏。2）浇口冷却不充分，瓶胚注射压力过度，造成粘膜残留于模腔或射嘴顶端部位。解决方法：1）检查型腔、射嘴的浇口部分，如损坏有必要更换。2）降低射嘴温度，保压压力；增加松退行程。3）检查冷却水道是否阻塞。 可能造成的原因：1）保压不足以抵消收缩。2）较高的熔化温度或冷却不充分导致收缩。3）熔体通过浇口回

37、流,由于过多的熔体减压。 解决方法：1）增加保压压力和时间。2）减少机器和模具的加热量。3）减少松退位置和松退速度 内部浇口变形 由热收缩引起的在瓶胚底部内表面原料被压下凹陷，造成浇口区域壁厚变薄,特别是在浇口点下端。 浇化痕 黑色或褐色小块通常发现在瓶坯浇口区域（如左图）, 或在瓶坯体上伴有展开痕迹（如右图），降解材料注入模腔引起的。 可能造成的原因：1）塑料降解造成的浇化痕. 解决方法：1）降低模具的各部份及射嘴的温度；降低机器温度。2）通过降低螺杆转速、背压或转移注射率来降低挤压过程中的剪切热。3）在机器启动间期保持最小的加热时间。4）在开机启动前，使用干净的材料清除机筒和注射筒，确保全

38、部的降解树脂被彻底除掉。 瓶胚变形 于瓶坯的支撑环或腰部分形线处产生严重的变形，通常表现为拉长坯身或折叠成堆。 可能造成的原因：1）瓶坯冷却不充分，顶出时受到阻力产生变形。 解决方法：1）检查冷却系统的压力、流量、水温是否正常。2）检查模具的冷却水路是否有阻滞，有必要时清洗干净。3）适当延长注塑成型时的模具冷却时间。 瓶口有白点 一般存在两种形式，一种如左图：出现在镶环处；令一种则如右图：出现在支撑环上。 可能造成的原因：1） 填充的压力和速度太快于瓶口壁厚较厚及排气极不好的地方形成过高的剪切热，导致结晶点的产生。 解决方法：1）降低注射压力、速度，增加注射转换位置。2）减少机器、模具各部分的加热温度，降低熔胶背压减少剪切热。 展开纹（银纹） 瓶坯表面看起来象纵向的或钩状的银白色条纹（象鱼骨），通常顺着流动方向炸开，起因于熔体的降解/气泡的破裂。 可能造成的原因：1）注射过热或进入模腔的熔体降解产展开纹。 解决方法：1）降低模具的各部份及射嘴的温度；降低机器温度。2）通过降低螺杆转速、背压或转移注射率来降低挤压过程中的剪切