锅炉装置事故汇编

1、锅炉装置事故汇编一、阻火器应拆未拆 跑瓦斯爆炸伤人1、事故情况1988年7月15日23时15分，某炼油厂东锅炉通往瓦斯火嘴前的水封式阻火器橡胶防爆膜，因瓦斯压力波动被鼓破。大量瓦斯外溢，蔓延到邻近的高压油泵房东侧水泵房内，以及它们之间的部分室外空间，被油泵房内不防爆的电气设备引爆。偏厦被崩塌，泵房内部分照明、电线、隔音间受损。一名司泵工左眼被崩坏失明。2、事故原因炉前瓦斯火嘴阻火器原为一常压平顶式容器，特别是防爆膜上还加放空管。因不符合总公司关于瓦斯管网设施的安全管理要求，于1987年均已改为SO系列的2.5MPa级阻火器。但事后却没有将原水封式阻火器拆除，盲目保留，反而造成安全设施不安全，隐

2、患整改留隐患。3、损失情况直接经济损失0.86万元。二、脱岗洗澡洗衣服 操作忙乱炉爆炸1、事故情况1989年4月13日7时38分，某炼油厂热电车间16炉，由于司炉工调节操作失误，造成炉膛爆炸。锅炉部分副架、立柱，炉膛水冷壁四角焊口、炉管、省煤器托梁，炉膛内外护板及烟道等不同程度损坏。事故前，锅炉运行正常，但瓦斯压力波动较大（0.220.35MPa），汽压波动幅度较大（3.43.7MPa）。7时35分，当司炉工发现炉过热蒸汽压力高至3.7MPa，汽压高警报响时，便手动减低16炉烧火自孔调节阀给定值，欲减负荷降压。但由于调节幅度过大过快，瞬间将炉负荷由40吨/时减至20吨/时。7时38分，炉膛发生

3、爆炸。2、事故原因（1）操作调节失误。由于调节炉烧火自控调节阀给定值幅度过大过快，致使瓦斯调节阀瞬间关闭，炉膛熄火，过热蒸汽压力急剧下降。因瓦斯调节阀在自动位置上，当压力降至低于3.4MPa时，瓦斯调节阀又自动开启，大量瓦斯进入炉膛，遇高温发生爆炸。（2）规章制度不落实，违反操作规程。操作规程明确规定，当炉负荷低于30吨/时，应改为手动。当瓦斯调节阀开度低于40%时，应改为手动操作并相应减少瓦斯火嘴数量和减少入炉风量。但司炉工完全没有执行上述各项规定。3、损失情况直接经济损失3.12万元。三、干冰冻管路 解冻跑重油1、事故情况1983年11月27日，某炼油厂动力分厂二车间，因违章堵盲板跑燃料油

4、267吨。当天，该车间正在停工检修，燃料油罐有7m多油未退出，而检修计划又要在罐抽出线上动火配管。为此，错误采取用干冰冻凝管路，拆开出口阀门法兰加盲板的办法。由于事先思想不重视，组织不严密，200的法兰却备了一个Dg150的盲板，作业时才发现不合适。这天是星期天，时间下午4点多，工人着急下班，又预测干冰冻住的管线星期一不会解冻。所以不立即更换盲板，又不抽掉盲板重新接好阀门，就同意下班。夜里，因罐内油温传导，干冰解冻造成跑油。2、事故原因用干冰冻凝管路强行检修，本身就是一种冒险蛮干的方法。工作拖拉，施工未完就收工。200的法兰备了一个Dg150的盲板，还强行试装，工作作风差。四、阀门未关严 硫酸

5、全跑光1990年9月22日，某炼油厂锅炉车间发生跑硫酸26吨事故，直接经济损失0.46万元。当时正值检修期间，锅炉化学水工段组织清理2酸罐中污泥时，发现Dg50的排污阀堵死，将此阀门卸下。清理结束后装上，但未关死。9月22日联系收酸未向当班人员交代清罐情况。当班人员只检查两个排污阀门齐全，误以为处于关闭状态，随后联系10时至15时收酸。15时30分，关2酸罐入口阀门，酸液面高度1.7m。23日1时35分，夜班工人发现2酸罐周围有酸迹。白班以后打开人孔才发现所收26吨硫酸全部跑光。五、油箱缺少润滑油 齿轮磨坏迫停炉1993年4月23日11时，某炼油厂动力电站3炉大修后点火投入运行。17时20分，

6、启动制粉系统。24日1时，司炉发现甲侧磨煤机电流摆幅大，立即向班长汇报。现场检查发现变速箱振动大，外壳温度高，立即停车。经拆开检查，发现变速箱内缺少润滑油，使变速箱齿轮烧坏。直接经济损失4万元。六、应变能力差 人随设备齐坠下1985年8月25日11时15分，某炼油厂热电厂4汽机北侧平台发生一起坠落死亡事故。8月24日，停工检修，25日9时车间主任、班长、安全员在班前会议上强调了检修安全注意事项，并特别强调指出：“防止盖盖板时发生事故”。会后，汽机钳工组长和运行工、除氧工三人一组修4机汽水分离器排大气的二道阀填料和法兰垫片。该阀位于4机北侧的平台下面，组长和运行工到天井里面干活，除氧工在平台上传

7、递工具。11时15分工作完毕，运行工、除氧工把靠在4机北侧蒸汽母管上的栅栏或盖板（宽1.3m、长1m、重34.5kg）搬过来，运行工先把北侧放进天井槽内，并让除氧工扶好，就在运行工已绕到西南端的一瞬间，除氧工无意错动了盖板，使盖板的北端从只有6cm的槽台滑落。除氧工身体失去平衡，而手仍抓住盖板未松开，人和盖板从天井孔内坠落，掉在4机零米层水泥地上（高约6m），颅骨粉碎性骨折。经抢救无效死亡。七、设计存缺陷 设备砸人致死2004年5月10日，某炼油厂发生1起人身伤亡事故，造成1人死亡。5月9日该厂新建CFB锅炉试运，2#锅炉4#汽轮机组达到设计负荷。5月10日21时30分动力厂热机车间开始对汽轮

8、机组4段抽汽系统进行调试。操作员在操作室调节压力，车间设备技术员张某（男，30岁）和维修班长在现场观察安全阀起跳及复位情况。安全阀设计定压值为1.4Mpa。在调整好安全阀重锤后，21时35分升压至1.4Mpa时安全阀起跳。此时安全阀下的法兰焊口下部突然折断，安全阀连同上部排空管线倒下，砸到工具房后反弹将张某砸倒，送医院抢救无效死亡。事故主要原因是安全阀放空管线存在设计缺陷，没有采用放空直排方式，排空管线先向上，然后转90度角改为水平管，水平管段长度为1.5米，没有考虑蒸汽放空产生的反推力，且没有考虑固定支架结构的稳定性，拐弯放空的排汽管固定支架只在垂直方向有托架，水平方向没有采取任何固定措施。

9、设计审查不严，图纸会审不细，没能及时发现和纠正设计缺陷也是造成事故的重要原因。八、水质不良 锅炉爆炸1事故情况某造纸厂有一台4t/h快装式锅炉发生爆炸，将一名临时推煤工当场炸死。该厂是以麦秸杆为原料生产纸浆的小厂，有两台KZL4-I3-AII型锅炉；两台锅炉中，一台运行，一台备用，交替操作。该厂的制浆线停产，锅炉的供汽压力由原来的0.8MPa降至0.4MPa,主要用于办公室及车间取暖。2、事故原因锅炉爆炸后，350m2的锅炉房及隔壁110m2的水泵房窗玻璃震碎，残片所剩无几，厂房内墙壁及屋顶壁面击痕斑斑，并出现几处裂纹。爆炸后，锅筒上左右各8根水冷壁管全部从胀接口拔出，4根下降管由左右集箱的焊

10、缝处撕离。8根后棚管中3根断裂，其余扭曲变形。爆破裂口位于锅筒底部左侧主燃高温区，破裂状为不规则“T”字型，沿锅筒环向长度约1470mm，纵向长度为2050mm。断口的边缘为锐角，应腐韧性断裂，断口附近锅筒壁厚度由原选用壁厚的16mm减薄至610mm不等，在“T”字型断裂带纵横断封交界处尚有鼓胀之残迹可见，锅筒下半部外壁面有明显的过烧氧化铁色泽。左右集箱仍置于锅炉基础上，尚未脱离原座。锅炉爆炸前两块水位计中一块已失灵，另一块完好。事故前水位正常，压力表爆炸前指示压力为0.4MPa，爆炸时锅内有水。锅筒爆炸前管子有鼓包预兆；当鼓包中心处破裂后，按“T”字型破口尖角效应规律，形成撕裂式爆炸。由于锅

11、筒、水管束及集箱内以泥垢为主，充水量不多，且爆炸时的锅内压力仅0.4MPa，爆炸能量有限的；爆炸威力以TNT当量估算为6KgTNT。锅筒爆炸前锅内水含量仅占正常水量的18.02%，而锅内绝大部分为泥垢成分。以上情况决非短期操作所至。据查，现有并不完备的锅炉水处理设施已停运一月有余，水化人员放假回家；事故仅半个月来，锅炉排污水引出管又被冻结，故停止了定期排污。该厂的锅炉给水取自地下水，悬浮物含量很高，硬度高达10.8mmol/L，相当于锅炉给水控制指标0.03mmol/L的300多倍，氯根为140mg/L。如此水质不经任何处理就直接注入锅炉，在锅炉运行中不断经历蒸发、浓缩和析出过程，形成大量的泥

12、垢沉积是必然的；而停止了定期排污又加剧了泥垢沉积物的析出与固化。通过对这起爆炸事故的调查分析，这次爆炸事故的性质为低压、高温蠕变破裂爆炸。上述爆炸死亡事故说明，目前，在一些偏远落后地区，小型蒸汽锅炉的水质处理工作必须改善。九、蒸汽污染 过热器爆管事故情况某电厂一台与12MW发电机组配套的65t/h锅炉，过热蒸汽额定压力为3.82MPa,额定温度为450，投入运行一年后便发生过热器大量胀粗，多次被迫停炉检修。运行3个月后停炉检修时，由于时间较紧，在为查明原因情况下，将爆破的6根过热器管在联箱根部割除，并将管口堵死，然后继续投入使用；两个月后，又因为大面积爆管被迫停炉大修，共更换了23根（包括上一

13、次堵死的6根及部分胀粗管）过热器管，造成了大量的经济损失。事故原因该炉过热器分为两级，一级过热器为383mm的20g钢管，二级过热器为383mm的15CrMo钢管，爆管部位多发生在I级过热器（I级爆管9根，II级爆管4根）。破口断面粗糙而不平，破口边缘呈钝边，并不锋利，表面有较厚氧化皮；管径胀粗12mm，判断为长期过热而引起的爆管。查阅该炉运行记录：长期以来，主蒸汽温度多在额定温度450以下运行，没有过热蒸汽超温记录。查阅化学分析记录，给水品质合格，但有一侧饱和蒸汽和过热蒸汽品质严重超标，而另一侧饱和蒸汽温度和过热蒸汽品质基本符合要求，化验人员早有发现但未引起足够重视，继续在这种状态下运行。对

14、锅炉内部的检查发现，锅筒内的加药管端头堵头开焊。对胀粗较严重的管子进行了割管检查，管内积盐严重，厚度达10mm左右，尤其是在下部U型弯头部位，管孔几乎堵死。锅炉投入仅一年，过热器管积盐如此严重，说明蒸汽受到了严重污染。蒸汽的污染有两方面的原因，既“机械携带”和“选择性携带”。“选择性携带”是由于蒸汽直接溶解某些盐类而造成的，其溶解度的大小与蒸汽压力、锅水的含盐成分有关；蒸汽的压力越高，蒸汽的密度越大，蒸汽的性能越接近水的性能，溶解盐类的能力也就越强。对于压力只有3.82MPa的中压锅炉来说，“选择性携带”的影响很小。“机械携带”是由于蒸汽中携带水滴。而水滴内溶解有杂质，蒸汽进入过热器，水滴被蒸

15、干，盐类杂质便沉积在过热器管壁上。因此可以初步判定，这样严重的积盐是由于“机械携带”引起的。影响“机械携带”的原因很多，如锅筒内部结构、炉水含盐量、蒸汽负荷、锅筒水位、工作压力等都有很大影响。由于该锅筒的锅筒壁与其相连接的密封角铁的连接处，没有按要求满焊，只进行了点焊；密封角铁与汽水入口挡板连接处，制造厂出厂时为点焊（要求现场满焊）；旋流子入口结合面处石棉垫脱落；因此，进入锅筒的汽水混合物大部分没有经旋流子的一次汽水分离；而是出现了汽水短路。尽管在饱和蒸汽出口处直接进行了三次分离，但三次分离器为波形板分离器，分离效果有限，因此引起机械携带。锅筒内加药管端头堵头开焊，使锅内加药不能均匀的分布在锅

16、水内，锅内水处理起不到应有的作用，锅水水质恶化，进一步加深了过热器的管内水垢。3事后处理对锅筒内部进行修理，未满焊的部分全部满焊，并进行了热处理，更换了旋风子密封石棉垫；加药管端开焊处焊死。这样从根本上解决了蒸汽带水和加药不均匀的问题。大面积更换了损坏的过热器管，对于来不及一次更换的胀粗的管子，在以后的大修小修中逐渐更换，并加装了反冲洗管路进行定期冲洗，避免了再次结盐，效果较好。进行了冷态空气动力特性试验，调整了炉内空气动力场，改善了炉内燃烧工况和运行方式。加强了化学监督，发现异常问题及时汇报，清除隐患。十、加药不慎 多次爆管1、事故情况某厂65t/h煤粉锅炉，锅筒工作压力4.5MPa，过热蒸

17、汽出口压力4.0MPa，蒸汽温度450，配3000KW背压发电机组。该炉投入使用运行两年后，四日内连续发生三次水冷壁爆管事故：（1）第一日上午10时，左侧水冷壁管第20根管爆破，停炉抢修换管。（2）第一次事故后，点火投粉运行8小时后侧水冷壁凝渣管处第22根管爆破，停炉换管。（3）第二日事故抢修后，点火投粉运行2小时，锅炉压力上升至1.9MPa，7日16时30分，前墙水冷壁第28根管爆破，停炉换管、酸洗、碱煮后运行至今。2、事故原因该炉投入使用以来，运行状态良好。每次爆管后，都是锅炉处在各运行参数正常的情况下突然听到炉内有很大响声，炉子瞬间灭火，从炉墙看火门处冒烟、冒汽，锅筒水位不能维持。紧急停

18、炉检查见水冷壁爆管，管径胀粗，破口处明显减薄。根据现场情况和理论分析确定，管内水垢脱落堵塞是爆管的直接原因。在事故处理过程中，发现下联箱底部有垢片，垢片厚度0.30.4mm，垢片外形线同水冷壁管内壁相吻合。用手电筒在手孔处往联箱里面照，发现水冷壁管孔内也有积存的垢片，垢片的堵塞占流通面积的50%以上。从下联箱的一个小手孔只能看到4个水冷壁管目，推测全炉342根水冷壁管可能有的积存垢片少，有的积存垢片多，堵塞严重，使水循环阻力增加。正常的水循环被破坏，水冷壁管在炉膛高温火焰的作用下，管壁温度升高，强度下降，造成爆管。调查表明，炉内加药不慎，是造成管内垢片堆积进而发生爆管事故的根本原因。该炉在投运

19、时，只有炉外水处理措施，运行几年后有薄垢0.30.4mm，98年后完善了炉内加药措施。第一次事故前10天开始进行炉内加药磷酸三钠。磷酸三钠在炉水中发挥了作用，促使原有老垢特别是水冷壁管内的垢片脱落，垢片在重力作用下顺管下降，有些直接落入下联箱内，有些顺管下降后停留在下联箱附近的弯管处，从而形成了垢片的积存。3、事故处理清除管内积存的垢片是事故处理、防止爆管的关键。由于锅炉结构的限制，机械清洗无法进行。根据对垢片化学试验的结果，采用酸洗、碱煮的方法，选用盐酸浓度5%，缓蚀剂浓度0.3%，强制循环水冷壁管内流速约0.08m/s，温度控制在5060，循环6小时，终止时酸浓度3.6%；之后进行碱煮，氢

20、氧化钠浓度5%，温度5055，循环5小时后，排出棕红色浑浊液体。酸洗、碱煮后检查，管内垢片消除，点火安全运行至今。这次事故是由于炉内加药不慎，造成65t/h中压锅炉水冷壁管多次爆管，教训是深刻的，炉内加药应采取慎重的态度。炉内加药作为炉外水处理的补充，对防垢有积极作用，但在首次应用时必须对管内结垢作到心中有数，要将原垢彻底清除。对于水冷壁管在下联箱处有弯管结构的锅炉应该特别注意，以防加药不慎而造成锅炉事故。十一、燃油锅炉烟道、炉膛连续爆炸事故情况某厂两台20t/h燃油锅炉在8小时内相继发生烟道与炉膛爆炸，造成全厂停产停暖。事故当日下午，因上水干线故障锅炉房停水，两台运行锅炉全部停炉。故障排除后

21、，同时启动两台锅炉的鼓风机；15分钟后启动柴油泵，按习惯点火方法点燃了2号炉的一个柴油喷嘴。他们的点火习惯是：先开鼓风机通风15分钟；停下鼓风机；把鼓风机挡板调到与所点油抢相适应的位置；火把从点火孔伸到油抢喷嘴下部，开启油抢上进油阀，待油抢点燃后再启动鼓风机送风。运行15分钟后，用同样方法点燃1号炉的柴油喷嘴。着火约1分钟后，总烟道发生爆炸，随即1号炉的炉膛也发生了爆炸。事故发生后，司炉工立即把2号炉停下来，但为了防止全厂生产设备与供暖设施冻坏，后又重新点燃2号炉；在对2号炉通风15分钟后，停下鼓风机进行点火。当点火棒从点火孔伸进大约100mm左右时，忽然一声巨响，2号炉发生了炉膛爆炸。此时油

22、抢的进油阀未打开，点火的司炉工面部被烧伤。2、现场勘察情况（1）两台锅炉的室外总烟道全长30m，1、2号炉一端的12m全部炸开倒塌，其余的18m也有局部坍塌，现场有残留的焦油气味与部分焦油。（2）烟道爆炸后，1、2号炉的支烟道已经与烟囱分离，烟囱已不能起引风与排烟作用。（3）室内支烟道局部破坏，1、2号炉的炉墙及护板全部塌落（包括侧墙及炉顶）。3号炉靠近2号炉一侧的炉墙也局部被炸坏，锅炉左侧的梯子，被炸后扭转了90。（4）两台锅炉的水冷壁及附属管道均有变形和破坏，其中2号路损坏较重，大部分已不能恢复使用。（5）燃烧器的一次风枪有油焦堵塞现象，但尚不严重；将油抢卸开检查，导流片的4个导流槽内有局

23、部结焦。雾化片的孔径为2mm，二次风枪的调节螺杆均扭不动，失去调节作用。（6）两台炉膛下部均有油焦，2号炉炉膛下部还有少量的液体柴油。水冷壁管、对流管上都积有油灰和油焦，其厚处达5mm，说明锅炉平时燃烧不好。（7）两台锅炉的炉膛与燃烧器风箱上，均没有按规定安装风压表。经查，两台出事锅炉型号均为SZY20-13/250-I型，是70年代的产品，炉膛全封闭正压燃烧，炉膛出口烟气压力设计为1078Pa，无空气预热器和引风机；只有省煤器和鼓风机；使用二次风轮可前后调整的燃烧器，机械雾化喷油嘴，设计使用煤气或液化气火炬点火。燃料为100号重油，为了启动前加热重油，运行前期还使用柴油做燃料。事故原因分析（

24、1）烟道爆炸原因2号炉停炉后油枪未卸下，点火前也没试验油枪雾化情况，现场勘察油枪导流槽内有结焦，再加上仍使用燃重油时的油枪，雾化片口径较大，柴油泵仅供此油枪燃油，油压较高（1.8MPa），鼓风机挡板开度小，这就造成2号炉点火后的15分钟内，油枪雾化状况极差，燃烧不好，使炉膛内大量积油，烟气中含有大量未完全燃烧的可燃气体与油滴。而此时，司炉工忙于准备1号炉，对这种状况无暇顾及。锅炉没有引风机，当时锅炉刚点着，又是无风天气，烟囱抽力小，大量的可燃气体与油雾堆积在总烟道内，随时可能达到爆炸极限范围内的浓度。1号炉点燃时，基于上述同样原因，油枪雾化不好，造成火焰在炉膛后部燃烧。鼓风机一开，把带有明火的大油滴吹到总烟道内，导致总烟道内堆积的可燃气体发生了爆炸。（2）1号炉炉膛爆炸原因总烟道发生爆炸后，迫使大量烟气返回炉膛，使炉膛内压力突然升高，也使火焰从炉膛后部返回前部与未燃烧的油滴积聚混合，造成了1号炉的炉膛爆炸。（3）2号炉炉膛爆炸原因因2号炉内存有大量积油，加上此炉为热底炉，积油时蒸发为可燃的油气，点火前虽用鼓风机通风15分钟，但因其支管道已经倒塌与烟囱分离，所以排烟极为不畅，并未把炉膛内的可燃气体排除干净，且混合到了爆炸极限范围内，所以当火把一接近炉膛，立即就发生了爆炸。预防措施为了避免