(精编)球面轴套注塑模具设计

1、（精编）球面轴套注塑模具设计毕业设计说明书毕业设计题目：球面轴套塑料注塑模设计系部_专业班级学生姓名学号指导教师年04月29日毕业设计（论文）任务书系部：专业:学生学号设计（论文）题目：球面轴套注塑模具设计起迄日期:_指导教师匚年3月20日毕业设计（论文）任务书1本毕业设计（论文）课题来源及应达到的目的：在完成该课题之后，应对注塑工艺生产较为熟悉，能熟练掌握相关设计手册的使用，能独立完成一套模具的设计及模具工作零件加工工艺的编制。能够运用模具设计软件完成模具装配图及零件图的绘制。2本毕业设计（论文）课题任务的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等）：制件的结构工艺分析；2、完成装配图、

2、零件图的绘制。3、设计说明书一份。目录绪论1第一章设计任务及目的61.1原始资料61.2设计目的及意义6第2章塑模工艺规程的编制72.1塑件的工艺性分析72.2计算塑件的体积和品质82.3塑件注塑工艺参数的确定：82.4型腔数目的确定：9第3章注塑模的结构设计103.1分型面的选择：103.2确定型腔的排列方式：103.3浇注系统的设计：113.4确定调温系统的结构：143.5确定排气系统的形式：143.6确定脱模方式：143.7成型零件的结构设计：15第4章模具设计的有关计算17TOC o 1-5 h z4.1型腔及型芯工作尺寸的计算：17 HYPERLINK l bookmark48 4.

3、2标准模架的选用19 HYPERLINK l bookmark50 第五章侧向分型和抽芯机构设计205.1概述205.2斜导柱侧向分型与抽芯机构21第六章导向定位机构设计236.1导柱导套设计236.2定位圈设计2326第7章注塑机有关参数校核25第8章绘制模具总装图和非标准零件工作图第9章模具的安装与调试27设计小结29致谢30参考文献31绪论塑料模具的发展是随着塑料工业的发展而发展的。我国塑料模具的发展极其迅速，30年已走过国外90年的历程，现在已经具有相当的规模。塑料模具的设计技术，制造技术，CAD技术，CAPP技术已有相应的应用和涉猎。近年来，人们对各种设备和用品轻量化要求越来越高，这

4、就为塑料制品提供了更为广阔的市场。塑料制品要发展，必然要求塑料模具随之发展。汽车、家电、办公用品、工业电器、建筑材料、电子通信等塑料制品主要用户行业近年来都高位运行，发展迅速，塑料模具也快速发展。2000年，我国（未包括港澳台统计，下同）塑料模具产值约100亿元，2004年已发展到212亿元，4年平均增长率为21%，高于模具行业总体发展速度近4个百分点现代模具。但是由于我国工业起步较晚，于外国先进国家还有不小的差距。O中国模具行业发展现状目前，中国有17000多个模具生产厂点，从业人数约50多万。1999年中国模具工业总产值已达245亿元人民币。工业总产值中企业自产自用的约占三分之二，作为商品

5、销售的约占三分之一。在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其它各类模具约占11%。鉴于模具作为包括机床工具、汽车制造、食品包装等在内的机械行业中机械基础件产业，以及电工电器、电子及信息行业的支持产业，在发展先进生产力当中，处于非常关键并服务全行业的地位，其发展对也发生了巨大变化。除了国有专业模具厂外，其它所有制形式的模具厂家，包括集体企业、合资企业、独资企业和私营企业，都得到了快速发展，集体和私营的模具企业在广东和浙江等省发展得最为迅速。目前，国内已能生产精度达2微米的精密多任务位级进模，工位数最多已达160个，寿命12亿次。在大型塑料模具方面，现在已

6、能生产48英寸电视的塑壳模具、到了较高的水平，并可替代进口模具。虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重还比较低，CAD/CAE/CAM技术的普及率不高，许多先进的模具技术应用还不够广泛等等。特别在大型、精密、复杂和长寿命模具技术上存在明显差距，这些类型模具的生产能力也不能满足国内需求，因而需要大量从国外进口。巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。1999年中国大陆制造工业对模具的总市场需求量约为330亿元，近几年仍以每年10%以上的速度增长。对于大型、精密、复杂、长寿命模具需求的增长将远超过

7、每年10%的增幅。汽车、摩托车行业的模具需求将占国内模具市场的一半左右。1999年，国内汽车年产量为183万辆，现有量为1500万辆，到2005年汽车年产量达到300万辆。汽车、摩托车行业的发展将会大大推动模具工业的高速增长，特别是汽车覆盖件模具、塑料模具和压铸模具的发展。家用电器，如彩电、冰箱、洗衣机、空调等，在国内的市场很大。目前，我国的彩电的年产量已超过3200万台，电冰箱、洗衣机和空调的年产量均超过了1000万台。家用电器行业的发展对模具的需求量也将会很大。产业配套能力的提升和促进产业聚集优势的形成将起到重要作用。中国模具行业现存的七大问题中国在走向真正的模具强国的道路上，尚有多种现状

8、需加以改观，这涉及到目前模具工业发展的方方面面，诸如产品质量、标准化水平、人才供求、产品结构、创新能力、企业间关系、以及海外市场的开拓等。首当其冲的是完善产品质量。目前国内模具生产厂家工艺条件的参差不齐，严重影响了模具精度和质量。比如精密热处理环节，模具材料的不同使得国产模具在外观质量和使用寿命上难以与国外产品匹敌。国产模具多采用2Cr13和3Cr13，而国外则采用专用模具材料，其综合机械性能，耐磨、耐腐蚀性能及抛光亮度更为优越。其次，标准化水平有待提升。中国模具标准化工作起步晚，标准件的生产、销售、推广和应用工作相对落后，目前模具标准件的使用覆盖率约40%45%，而国际上一般高于79%，中小

9、模具则更在80%以上。第三，模具人才求远大于供的窘境急需改观。模具人才的培育本身是个长期过程，且要求多年经验的积累。而受限于软硬件设施条件，一些高校培养出的专业学员实际技能不够；同时，规范化职业教学标准的缺失导致了社会上各类培训班的学员亦良莠不齐。第四，需再接再厉，加快模具产品结构调整的步伐。总的发展方向仍将是，实现大型、精密、复杂、长寿命模具和模具标准件发展速度高于行业总体速度；继续扩增塑料模和压注模所占比例；扩充专业模具厂家的数量及能力。第五，加大投入以强化创新能力。骨干企业有必要配齐从模具粗加工、热处理到各种精加工、光整加工、质量控制与监测等的整套设备，一般企业也应拥有数控加工设备，实现

10、模具制造的全自动加工。并通过推进产学研合作强化创新力。第六，促进模具企业间联合重组应成为大势所趋。这主要是考虑到当前模具企业中相当一部分为民营企业，客观上存在先进制模技术和设备难于导入的问题，这无疑加剧了在中低档市场的竞争。第七，海外市场开拓有待深化。以澳大利亚为例，该国对冲压模具的需求看涨，中国可利用自身在这方面的技术装备优势，进一步开拓国际市场。国外模具的现状和发展趋势模具是工业生产关键的工艺装备，在电子、建材、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯器材等产品中，6080的零部件都要依靠模具成型。用模具生产制作表现出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清洁环保的特性，是其它加工制造方法所无

11、法替代的。模具生产技术水准的高低，已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。近几年，全球模具市场呈现供不应求的局面，世界模具市场年交易总额为600650亿美元左右。美国、日本、法国、瑞士等国家年出口模具量约占本国模具年总产值的三分之一。国外模具总量中,大型、精密、复杂、长寿命模具的比例占到50%以上；国外模具企业的组织形式是大而专、大而精。2004年中国模协在德国访问时，从德国工、模具行业组织-德国机械制造商联合会（VDMA）工模具协会了解到，德国有模具企业约5000家。2003年德国模具产值达48亿欧元。其中（VDMA）会员模具企业有

12、90家，这90家骨干模具企业的产值就占德国模具产值的90%，可见其规模效益。随着时代的进步和技术的发展，国外的一些掌握和能运用新技术的人才如模具结构设计、模具工艺设计、高级钳工及企业管理人才，他们的技术水准比较高故人均产值也较高我国每个职工平均每年创造模具产值约合1万美元左右，而国外模具工开发。目前，从事模具技术研究的机构和院校已达30余家，从事模具技术教育的培训的院校已超过50余家。其中，获得国家重点资助建设的有华中理工大学模具技术国家重点实验室，上海交通大学CAD国家工程研究中心、北京机电研究所精冲技术国家工程研究中心和郑州工业大学橡塑模具国家工程研究中心等。经过多年的努力，在模具CAD/

13、CAE/CAM技术、模具的电加工和数控加工技术、快速成型与快速制模技术、新型模具材料等方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。展望未来，下列几方面发展趋势预计会在行业中得到较快应用和推广。当然，这是需要开拓、创新和做出艰苦努力的。（1）超大型、超精密、长寿命、高效模具将得到发展。（2）多样材质、多种颜色、多层多腔、多种成型方法一体化的模具将得到发展。（3）各种快速经济模具，特别是与快速成型技术相结合的RP/RT技术将得到快速发展。（4）模具设计、加工及各种管理将向数字化、信息化方向发展，CAD/CAM/CAE/CAPP及PDM等将向智慧化、集成化和网络化方向发

14、展。（5）更加高速、更加高精度、更加智慧化的各种模具加工设备将进一步得到发展和推广应用。（6）更高性能及满足特殊用途的各种模具新材料将会不断发展，随之而来的也会产生一种特殊的和更为先进的加工方法。（7）各种模具型腔表面处理技术、涂覆、修补、研磨和抛光等新工艺也会不断得到发展。（8）逆向工程、并行工程、复合加工乃至虚拟技术将得到发展。（9）热流道技术将会迅速发展，气辅和其它注射成型工艺及模具也将会有所发展。（10）模具标准化程度将不断提高。“十一五”期间，在科学发展观指导下，广大模具企业将进一步深化改革，下功夫搞好科技进步与创新，坚持走新型工业化道路，将速度效益型的增长模式逐步转变到质量和水平效

15、益型的轨道上来，模具工业必将得到更好的发展。第一章设计任务及目的1.1原始资料：设计要求：1:设计题目:球面轴套2:材料：PA663：生产批量：大量生产4:所有未注尺寸公差按SJ1372-78的5级精度设计目的及意义本设计题目球面轴套，它概括了圆柱形塑料零件的设计要求、内容及方向。通过对该零件模具的设计，进一步加强了设计者注塑模设计的基础，为设计更复杂的注塑模具做好了铺垫和吸取了更深刻的经验第2章塑模工艺规程的编制该塑件为球面轴套，其零件图可见上面的原始数据，此塑件的材料采用PA66，生产类型为大批量生产。塑件的工艺性分析对塑件材料进行分析所提供的轴套材料为PA66，这种材料有以下特点：1：结

16、晶时熔点较高，熔融温度范围比较窄，熔融状态热稳定性差，料温超过300工，滞留超过30分钟会发生分解。2:较易吸湿，成型前需预热干燥，并应防止吸湿，含水量不得超过3%，吸湿后析从零件图上分析,该零件总体形状为圆柱形,形状结构简单,由于制件由两个圆柱面垂直相交,内孔要用侧抽芯机构，采用斜导柱抽芯机构。成型后由于塑件的包紧力的作用，塑件留在动模一侧。尺寸精度分析塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的程度，即所获得塑件尺寸的准确度。影响塑件尺寸精度的因素很多，首先是模具的制造精度和模具的磨损程度；其次是塑料收缩率的波动以及成型时工艺条件的变化等，因此塑件尺寸精度往往不高，应在保证使用要求的

17、前提下尽可能选用低精度等级。塑件上有未注公差尺寸，所以应选用塑件精度等级为MT5。查表可得塑件的尺寸，由以上分析可见，该塑件的尺寸精度不高，对应的模具相关零件尺寸加工可保证。由塑件的零件图可知，塑件的最大壁厚为2.615mm,最小壁厚为2.385mm，壁厚较均匀。表面质量分析塑料制件的精度等级较低，我们所要获得的制件对制品的表面质量除要求无缺陷，毛刺外无特殊要求，一般的模具制造工艺和注塑工艺就能满足要求。该零件的表面质量要求边缘无毛刺，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。结合上述分析可以看出，注塑成型时在工艺参数控制的好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。计算塑件的体积和品质计算塑件的体

18、积和质量是为了选用注塑机及确定模具的型腔数目塑件注塑工艺参数的确定：查有关文献和工厂的实际情况，PA66的成型工艺参数可作如下选择：（试模时可根据实际情况适当调整）。注射机类型：螺杆式预热和干燥：温度80-85;时间12小时料筒温度（C）:后段260-290中段260-270前段250-260喷嘴温度（C）:250260模具温度（C）:100-120注射压力（公斤力/）：6000-10000注射时间（S）:35保压时间（S）:20-50冷却时间（S）:20-40成型周期（S）:50-100螺杆转速（转/分）:30后处理：在90-100C（油，水,盐水）等环境中，保温时间为2-4小时型腔数目的确

19、定:按注塑机的最大注塑量确定型腔数量nG-注塑机允许的最大注塑量（/g）V-单个制品的品质（g/）由计算可知n4.8，所以采用一模四腔的模具结构较合适。第3章注塑模的结构设计注塑模结构设计包括：确定模具型腔数目、选择分型面、确定型腔的布置方式、确定浇注系统、确定脱模方式、确定调温系统结构、确定排气形式、决定注塑模的主要尺寸、选用模架。分型面的选择：选择分型面的原则是：脱出塑件方便、模具结构简单、型腔排气顺利、确保塑件质量、无损塑件外观、设备利用合理，侧型芯行程较短。模具设计中，分型面的选择很关键。它决定了模具的结构的难易程度，应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。塑件为球面轴套,结

20、构不对称,最大截面过轴的中心线和球面中心。故选用如下图比较合理。确定型腔的排列方式：现代注塑机的料筒通常置于定范本的中心孔上，由此面确定了主流道的位置。各型腔到主流道的相对位置应满足以下基本要求：（1）各型腔应在相同温度下同时填充。（2）到各型腔流程短，以降低废料率（3）各型腔间距应尽可能的大，以便在空间设置冷却水道，推出杆，并具有足够的截面积以承受注射压力。（4）总的反作用力应作用在注射机范本中心。（5）多腔时应分布均匀，以达到压力平衡的目的。该塑件采用的是一模四腔的结构，型腔分布方式如图：浇注系统的设计：主流道设计：根据设计手册查得XS-Z-60型注塑机喷嘴的有关尺寸喷嘴前端孔径：=4mm

21、喷嘴前端球面半径：=12mm根据模具主流道与喷嘴的关系：R=+(12)mmD=+(0.51)mm取主流道球面半径R=10mm取主流道的小端直径d=5mm为了方便将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度2度4度，经查注塑模结构与设计表6-1可知主流道大端直径D=6mm,为了使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计半径r=3mm的圆弧过渡。在保证制品成型的条件下，住流道长度应尽量短，以减小压力损失和废料量，通常主流道长度可小于或等于60mm分流道设计：分流道的的形状尺寸，应根据塑件体积、壁厚、形状的复杂程度、注塑速率、分流道的长度等因素来确定。本塑件形状不复杂，熔料填充型腔比较容易。根

22、据型腔的排列方式可知分流道长度较短，为了便于加工起见，选用截面为梯形分流道。梯形截面分流道容易加工，且熔体的热量散发和流动阻力都不大。查表得R=4mm。如图所示：浇口设计：浇口是流道和型腔之间的连接部分，也是注塑模进料系统的最后部分，其基本作用是：1使从流道来的熔融塑料以最快的速度进入并充满型腔；2型腔充满后，浇口能迅速冷却封闭，防止型腔内还未冷却的热料回流。0.52mm丄=0.72mm,浇口与型腔的应做成R0.5的圆角或0.5X45。的倒角,以防制件与浇口凝料分离时剥伤制品.冷料穴的设计：根据需要不但在主流道的末端，且在各流道的转向的位置，甚至在型腔的末端开幕设冷料穴。冷却穴应设置在熔体，流

23、动方向的转折位置，并迎着上游的流体方向。冷料穴一般都设置在主流道末端，即主流道正对面的动模上，直径应稍大于主流道大端直径，以利于冷料流入。当分流倒较长时，可将分流道的尽头沿前进方向稍延长部分作为冷料穴。其作用是用来储藏注射间隔期间产生的冷料类的，防止冷料进入型腔而影响塑件质量，并使塑件能顺利地充满型腔。为便于拉料杆将主流道凝料拉出，选用底部带有拉杆的Z形冷料穴，这类冷料穴的底部由一根推杆组成，推杆装于推杆固定板上。拉料杆的设计：由于模具采用的是侧浇口浇注，推杆推出的脱模机构，需要拉料杆。拉料杆形式如图所示确定调温系统的结构：注塑模温度调节是采用加热或冷却方式来实现的，确保模具温度在成型要求的范

24、围之内。模具加热方法有蒸汽，热油，热水加热及电加热等方法，最常用的是电阻加热法；冷却方法则采用常温水冷却，冷却水强力冷却或空气冷却等方法，而大部分采用常温水冷却法。此塑件尺寸比较小，材料是尼龙。所以既不需要加热也不需要冷却系统。确定排气系统的形式：确定脱模方式：该塑件为壳形塑件，壁较薄并带有凸起，所以只用一种推出零件,应采用推杆脱出，又由于型芯比较细，所以采用顶杆即可。如图所示:成型零件的结构设计：3.7.1凹模设计：凹模是成型制品外表面的成形零件。按凹模结构的不同可将其分为整体式，整体嵌入式，组合式和镶拼式四种结构形式。由于塑件体积较小,本套模具采用的是一模四件的结构形式。考虑加工的难易程度

25、和材料的利用价值等因素。凹模采用整体式结构，其特点是有较高的强度和刚度。其结构形式见后面的零件图。3.7.2凸模与型芯的结构设计：凸模和型芯均是用来成型塑件的内形轮廓的零件,凸模和型芯之间无严格区分。一般凸模是成型制品整体内型的模具零件,而型芯是成型制品孔,槽的小型芯,所以有时候也把型芯叫成型杆,凸模结构形式也可分为整体式,嵌入式,镶拼组合式和活动式,型芯有嵌入式型芯和螺纹型芯等。3.7.3成形钢材的选用多需抛光到达镜面(Ra0.05pm)要求钢材硬度的范围在35-40HRC之间为宜，过硬表面会使抛光困难。3)耐磨性和抗疲劳性能好注射模型腔不仅受高压塑料熔体冲刷，而且还受冷热交变的应力作用。一

26、般的高碳合金钢可经热处理获得高硬度，但韧性差易形成裂纹，不宜选作注射模的成形零件。所选的钢种应减少抛光修模的次数，以便长期保持工作部位的尺寸精度到达批量生产的使用极限。（4）具有耐腐蚀性能对有些塑件品种，如聚氯乙烯和阻燃性塑料，必须考虑选用有耐腐蚀性能的钢种。综上所述考虑制件的性能选用国产PCR（）属于不修钢类钢种，它比一般不锈钢有更高的强度，更好的韧性和抛旋光性。热处理变形小，使用温度小于空冷淬火硬度可达42-53HRC适用于含氯和阻燃的腐蚀性塑料的注塑模第4章模具设计的有关计算型腔及型芯工作尺寸的计算：此设计中成型零件工作尺寸计算时均采用平均尺寸、平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量来计算

27、。4.1.1PA66平均收缩率计算：查表得PA66的平均收缩率为S=（1.52.2）%故平均收缩率为Sep二（1.5+成型零件由于配合间隙的变化，会引起塑件尺寸变化。例如：型芯按间隙配合安装在模具内的话，则塑件孔的位置误差要受到配合间隙影响；若采用过盈配合，则不存在此误差。模具安装配合间隙引起的误差用来表示。综上所述，塑件在成型过程中产生的最大尺寸误差应该是上述误差的总和即：式中：-塑件的成型误差（mm）塑件收缩率波动而引起的塑件尺寸误差（mm）-模具成型零件制造公差（mm）-模具成型零件最大磨损量（mm）型腔及型芯工作尺寸的计算型腔尺寸的计算:由公式得型芯尺寸计算由公式得标准模架的选用在支承

28、与固定零件的设计中，模具模架采用中小型派生型P4模架，采用标准模架200mmx250mm。经查询有设计手册和塑件尺寸分析并根据经验确定有关尺寸如下：定模座板：，型腔板：H2=25mm，侧型芯：H3=20mm，动模板：H4=30mm，动模固定板：，垫块：，动模座板：动模型腔板因而模具的闭合高度：+=225mm第五章侧向分型和抽芯机构设计5.1概述当塑件侧壁带有与开模方向不同的内外侧孔或侧凹等阻碍制品成型后直接脱模时,必须采用侧向分型的方法,将成型侧孔或侧凹的型芯做成活动的,这种零件称为侧型芯,也叫活动型芯,在制件脱模前先将活动型芯抽出,然后再从模具中推出制件。侧向分型和抽芯机构的分类。侧向分型和

29、抽芯机构按动力来源可分为手动，机动，液动和气动四种类型。真空吸力(N)Qb二0.1Ab,Ab为型芯的横截面积()=27.632N=0.1X3.14X=0.615N斜导柱侧向分型与抽芯机构(1)工作原理斜导柱式侧向分型与抽芯机构是利用斜导柱等传动零件,把垂直的开模运动传递给侧向瓣合模块或侧向型芯,使之产生侧向运动并完成分型或抽芯动作。这类机构的特点是结构紧凑，动作安全可靠，加工制造比较方便。(2)斜导柱设计斜导柱的作用是驱动型芯滑块完成开闭动作，是分型抽芯机构的关键零件。它决定了抽芯距和抽芯力的大小，设计时要确定其形状，尺寸及斜角大小等。常用斜导柱截面有圆形和矩形，由于圆形截面加工方便，装配容易

30、，应用较广。斜导柱倾角的大小与开模行程，抽芯力，所受的弯曲力有关。一般不大于25。常用15-25。现选用15L=s/sinaH=scotaL斜导柱工作长度单位为mm.H与抽芯距对应的开模行程,单位为mm查表得斜导柱的直径d=22mm计算得斜导柱的长度L=100mm滑块和滑模设计侧型芯和滑块联接形式有整体式和组合式,整体式多用于型芯较小和形状简单的场合,组合式是把型芯安装在滑快上，一般型芯用钢比滑快用钢要求高,采用组合式可节省钢材,便于修整加工,由于该型芯比较小,可以做成整体式.具体结构见零件图.第六章导向定位机构设计6.1导柱导套设计导柱是与安装在另一半模具上的导套配合，用以确定动，定模的相对

31、位置，保证模具运动导向精度的圆柱形零件。其基本形式有两种，一种是带有轴向定位台阶，固定段与导向段具有统一公称尺寸，不同公差带的导柱，称为带头导柱。另一种是带有轴向定位台阶，固定端公称尺寸大于导向段的导柱，称为带肩导柱。带头导柱用于生产批量不大的模具，可以不用导套。带肩导柱采用导套的大批量生产并高精度导向的模具。导柱与导柱孔之间一般采用间隙配合H7/f7或H8/f8，导柱与安装孔之间采用过渡配合H7/m6或H7/k6,采用适当的固定方法，以防止导柱从安装孔中脱出。导柱导套多为标准件，其具体尺寸可以据设计手册选取模架时选取。导柱安装在动模一侧，因为主型芯在动模一侧，导柱与主型芯安装在同一侧，在合模

32、时可起保护定位圈设计为了便于模具在注射机上安装以及模具浇口套与注射机的喷嘴孔精确定位，应在模具上安装定位圈。用于与注射机定位孔匹配。定位圈除完成浇口套与喷嘴孔的精确定位外，还可以防止浇口套从模具内滑出。定位圈也为标准件，其尺寸大小可以依据注射机来选取。其结构形式如图标:第7章注塑机有关参数校核本模具的外形尺寸为280mmx190mmx190mm。XS-Z-60型注塑机范本最大安装尺寸为350mmx280mm，故能满足模具的安装要求。由上述计算模具的闭合高度H=190mm，XS-Z-60型注塑机所允许模具的最小厚度Hmin=70mm，最大厚度Hmax=200mm，即模具满足minmaxH.HHm

33、inmax的安装条件。经查数据XS-Z-60型注塑机的最大开模行程S=180mm，满足式(5-15)的出件要求。SnH+H2+(5-10)mm=26mm+23mm+20mm+10mm二79mm此外，由于侧分型抽芯距较短，不会过大增加开模距离，注塑机的开模行程足够。经验证，XS-Z-60型注塑机能满足使用要求，故可采用。第8章绘制模具总装图和非标准零件工作图本模具的总装图见装配图所示。非标准件图见零件图。该模具的工作原理：模具安装在注塑机上，定模部分固定在注塑机的定模板上，动模固定在注塑机的动模板上。合模后，注塑机通过喷嘴将熔料经流道注入型腔，经保压、冷却后塑件成型。开模时在斜导柱3的作用下，定

34、模型腔板5和动模型腔板18分离，一段距离后抽出侧型芯19，模具从分型面A-A打开，塑件依附在型芯上。动模继续后退到注塑机的顶杆上，在推杆固定板12及推杆8的作用下，将塑件从型芯上出推出，合模时，随着分型面的逐渐闭合在复位杆作用下恢复原位。第9章模具的安装与调试装配的要求如下：（1）模具上下平面的平行度偏差不大于0.05mm，分型面处需密合。（2）推件时推杆和推杆固定板动作要同步。装配顺序：（1）装配前按图检验主要工作零件及其它零件的尺寸。（2）镗导柱，导套孔，将型腔板7和17，侧型芯18，动范本16迭合在一起，使分模面紧密接触并夹紧。（3）压入斜导柱，在动模板、动模固定板及侧型芯上开导向孔，使

35、导向可靠，滑动灵活。（4）装配型芯，先将推件板与动模板配合，把型芯放入动定模板的凹槽内。（5）在推杆固定板11和支承板12，动模板17，动模固定板16上加工推杆孔。（6）在推杆固定板和支承板上加工推杆孔。（7，用平衡夹头把它们夹紧（浇口套的浇道孔应与型腔上的浇道口对中），通过定模座板的孔引钻在定模上，拆开后，在定模上钻，攻螺孔，然后用螺钉和销钉将定模和定模座板紧固。13）装配限位螺钉。（14）装配动模部分。（15）完成装配后进行试模，并交验入库。注射模装配成以后。也要按正常的生产条件进行试模，以了解模具的实际使用性能是否满足生产要求、有无不完善的地方进行改进或作调整。通过试模塑件上常会出现各种

36、弊病，为此必须进行原因分析，排除故障。造成次废品的原因很多，有时是单一的，但经常是多个方面综合的原因。需按成型条件，成型设备，模具结构及制造精度，塑件结构及形状等因素逐个分析找出其中主要矛盾，然后再采取调节成型条件，修整模具等方法加以解决。首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问题。在试模过程中，应做详细记录，并将结果填入试模记录卡，注明模具是否合格。如需返修，则应提出返修意见。在记录卡中应摘录成型工艺条件及操作注意要点，最好能附加上加工出的制件，以供参考。试模后，将模具清理干净，涂上防锈漆，然后分别入库和返修。设计小结在整个模具设计过程中，遇到了很多问题，但正因为这些问题的存在，让我得到了很多以意外的收获。综合以上模具设计程序其中有些内容可以合并考虑，有些内容则要反复考虑,因为其中有些因素常常相互矛盾,必须在设计过程中通过不断论证,互相协调才能得到较好的处理,特别是涉及模具结构方面的内容,一定要认真对待,往往要做几个方案同时考虑,对每一种结构可能列出其各方面的优缺点,再逐一分析,进行优化,因为结构上的原因,会直接影响模具的制造和使用,甚至造成整套模具报废.所以,我认为模具设计是保证模具质量的关键性的一步,其设计过程就是一项系