精益生产培训系列7大浪费38

1、 培训教材 培训主题： 精益消费培训系列 - 七大浪费 编制部门：编制人员： .培训目的 经过培训使员工了解与认识浪费，在日常任务中发现浪费景象，并能减少或消除浪费，提高消费效益与质量。.1、精益消费简介2、浪费的定义3、七大浪费简介4、消除浪费的根本方法引见 目录. 精益消费的来源：精益消费Lean Production，简称LP是美国麻省理工学院数位国际汽车方案组织IMVP的专家对日本丰田准时化消费JITJust In Time消费方式的赞誉称谓。精益消费方式源于丰田消费方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，破费5年时间，耗资500万美圆，以汽车工业这一开创大批量消费

2、方式和精益消费方式JIT的典型工业为例，经实际化后总结出来的。精益消费方式的优越性不仅表达在消费制造系统，同样也表达在产品开发、协作配套、营销网络以及运营管理等各个方面，它是当前工业界最正确的一种消费组织体系和方式。精益消费方式是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺和“多种类、少批量的市场制约的产物。它是从丰田相佐诘开场，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世纪60年代经过30多年才逐渐完善而构成的。20世纪初，从美国福特汽车公司创建第一条汽车消费流水线以来，大规模的消费流水线不断是现代工业消费的主要特征。大规模消费方式是以规范化、大批量消费来降低消费本钱，提高消费效率的。但是第二次世界

3、大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化开展的新阶段，相应地要求工业消费向多种类、小批量的方向开展，单种类、大批量的流水消费方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益消费，作为多种类、小批量混合消费条件下的高质量、低耗费进展消费的方式在实际中探求、发明出来了。 精益消费简介. 精益消费简介消费才干低客户要求低需求种类少、量大批量的消费方式追求高效率的设备、分工明确以前如今消费才干提升供大于求客户要求提升即时化的消费方式追求反响快、周期短需求种类多、量小、更新快一个流 精益消费方式. 精益消费简介消费才干低客户要求低需求种类少、量大批量的消费方式追求高效率的设备

4、、分工明确以前消费才干提升供大于求客户要求提升即时化的消费方式追求反响快、周期短如今需求种类多、量小、更新快一个流消费方式与精益消费方式.精益消费的理念来源于日本丰田汽车公司的TPS (Toyota Production System)。TPS的中心是追求消灭一切“浪费。精益消费结果是以最小的投入人力、物力、财力、时间和空间，发明最大的价值，为客户及时提供质量最正确、本钱最低的产品与效力。实现精益消费管理，最根本的一条就是“消灭浪费；精益消费的终极目的就是“零浪费。 精益消费简介 浪费. 精益消费体系构筑 员工称心高质量低本钱短交期多种类 平安强认识 彻底的5S活动全员参与的改善活动准时化消费

5、同步化消费平衡化拉动看板全面质量管理TQM防呆措施&自动停机全面维护管理TPM工业工程IE一个流消费自働化社会称心顾客称心精益工厂 精益消费简介挑战极限目的：高柔性消费、零浪费、零缺陷. 何谓浪费？ 不产生任何附加价值的活动如：动作、方法、行为和方案浪费的定义花了时间、资源、空间，但未能让客户享有产品与效力上任何附加价值的人、事、物。附加价值的任务：会让客户付钱购买的任务。附带的任务：对产品附加要做的动作但无附加价值例如：检验、包装防护。.浪费的定义顾客只情愿冲着那5%的增值掏腰包. 提高售价 减少工资 压低原料价钱 利润 = 销售收入 本钱 物流制造人力资料减少浪费添加价值怎样样才可以添加利

6、润呢？浪费的定义. 1、制造过多的浪费 2、搬运的浪费 3、库存的浪费 4、加工的浪费 5、等待的浪费 6、动作的浪费 7、不良品、修正的浪费七大浪费 七大浪费.1.制造过多的浪费无法保证可卖出的产品做了太多表现方式：物流阻塞库存、在制品添加产品积压呵斥不良发生资金回转率低资料、零件过早获得影响方案弹性及消费系统的顺应才干是浪费的源头适时的消费七大浪费.1.制造过多的浪费制造过多是一种浪费的缘由：只是提早用掉了费用资料费、人工费而已，并 无其它益处会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场任务 空间变大会产生搬运、堆积的浪费使先进先出的任务产生困难会呵斥

7、库存空间的浪费七大浪费.七大浪费缘由：人员过剩设备稼动过剩消费浪费大业务订单预测有误消费方案与统计错误对策：顾客为中心的弹性消费系统单件流动一个流消费线看板管理的贯彻快速换线换模少人化的作业方式平衡化消费留意：消费速度快并不代表效率高设备余力并非一定是埋没本钱消费才干过剩时，应尽量先思索减 少作业人员，但并非解雇人员，而 是更合理、更有效率地运用人员1.制造过多的浪费.七大浪费2.搬运的浪费不用要的挪动及把东西暂放在一旁表现方式：搬运间隔很远的地方，小批量的运输主副线中的搬运出入库次数多的搬运破损、刮痕的发生不用要的搬运、任务的挪动、预置、改装以及长间隔的搬运流程和活性度差等.七大浪费2.搬运

8、的浪费缘由：对策：留意：消费线配置不当未平衡化消费坐姿作业设立了固定的半废品放置区消费方案安排不当U型设备配置一个流消费方式站立作业防止重新堆积、重新包装任务预置的废除消费线直接化观念上不能有半废品放置区人性思索并非坐姿才可以.七大浪费3.库存的浪费不良所呵斥的库存，半废品所呵斥的库存，制造过多所呵斥的库存表现方式：不良品存在库房内待修设备才干缺乏所呵斥的平安库存换线时间太长呵斥次大批量消费的浪费采购过多的物料变库存资料、零件、组合件等物品的停滞形状，包括库存及在制品.七大浪费3.库存的浪费过多的库存会呵斥的浪费:产生不用要的搬运、堆积、放置、找寻、防 护处置等浪费的动作使先进先出的作业困难损

9、失利息及管理费用物品之价值会减低，变成凝滞品占用厂房、呵斥多余的任务场所、仓库建立 投资的浪费呵斥无形的浪费没有管理的紧张感，妨碍改善的活性化设备才干及人员需求的误判对场地需求的判别错误产品质量变差的能够性容易出现凝滞物料.七大浪费缘由：对策：留意：3.库存的浪费视库存为当然设备配置不当或设备才干差大批量消费，注重稼动物流混乱,凝滞物品未及时处置提早消费无方案消费客户需求信息未了解清楚库存认识的改革U型设备配置平衡化消费消费流程调整顺畅看板管理的贯彻快速换线换模消费方案安排思索库存消化库存是万恶之源管理点数削减降低平安库存消除消费风险降低平安库存.七大浪费4.加工上的浪费因技术设计、加工缺乏呵

10、斥加工上的浪费表现方式：在加工时超越必要以上的间隔所呵斥的浪费冲床作业上反复的试模，不用要的动作成型后去毛刺，加工的浪费钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费最终工序的修正动作 本来不用要的工程或作业被当成必要.七大浪费4.加工上的浪费缘由：对策：留意：工程顺序检讨缺乏作业内容与工艺检讨缺乏模夹治具不良规范化不彻底资料未检讨工程设计适正化作业内容的修正治具改善及自动化规范作业的贯彻VA/VE的推进设计FMEA确实实推进了解同行的技术开展公司各部门对于改善的共同参与及继续不断的改善.七大浪费5.等待的浪费双手均未抓到及摸到东西的时间表现方式：自动机器操作中，人员的“闲视等待作业充实度不够的等待设备缺点、资

11、料不良的等待消费安排不当的人员等待上下工程间未衍接好呵斥的工程间的等待资料、作业、搬运、检查之一切等待，以及宽放和监视作业.七大浪费5.等待的浪费缘由：留意：对策：消费线布置不当，物流混乱设备配置、保养不当消费方案安排不当工序消费才干不平衡资料未及时到位管理控制点数过多质量不良采用平衡化消费制品别配置一个流消费防误措施自动化及设备保养加强实施目视管理加强进料控制自动化不要闲置人员供需及时化作管理点数削减.七大浪费6.动作的浪费额外动作的浪费表现方式：任务时的换手作业未倒角之产品呵斥不易装配的浪费小零件组合时，握持压住的浪费动作顺序不当呵斥动作反复的浪费寻觅的浪费不用要的动作、无附加价值的动作，

12、及较慢的动作.七大浪费6.动作的浪费缘由：对策：留意：作业流程配置不当无教育训练设定的作业规范不合理一个流消费方式消费线U型配置规范作业之落实动作经济原那么的贯彻加强教育培训与动作训练补助动作的消除运用四大经济原那么作业规范.七大浪费7.不良品、修正的浪费制造不良品所损失的浪费，做得越多损失越大表现方式：因作业不熟练所呵斥的不良因不良而修整时所呵斥的浪费因不良呵斥人员及工程增多的浪费资料费添加资料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等.七大浪费7.做出不良的浪费缘由：对策：留意：规范作业欠缺过分要求质量人员技艺欠缺质量控制点设定错误以为可整修而做出不良检查方法、基准等不完备设备、模夹治具呵

13、斥的不良自动化、规范作业防错安装在工程内做出质量保证 “三不政策一个流的消费方式品保制度确实立及运转定期的设备、模治具保养继续开展“5S活动能回收重做的不良能修缮的不良误判的不良.七大浪费时间的浪费表现方式：缘由：对策：拖延决策，文件或信息等待决策或签字安排不当呵斥工程进程过长或停工待料反复沟通做没有价值的事情没有详细的方案安排作业流程手续太复杂反复劳动多拖延、打扰和精神不集中不要推迟进展对他不合意的任务要有详细的任务方案，并分解成许多可操作 的小义务，采取“分而治之的方法利用科技的力量来提升效率去除不用要的反复劳动，精简作业流程.七大浪费消除浪费的根本方法持有的心态:四处都存在浪费;一定会有

14、更好的方法如何发现浪费:1.运用点检表方式2.运用5Why原那么3.运用时间分析手法4.运用动作经济原那么5.“三现五原那么.七大浪费 现场浪费点检表1.工序间能否有半废品堆积，数量是多少？2 .原料数量是多少，可消费多少时间？3.废品有多少，平安库存量是多少，差别是多少？4.消费效率能否达标，每天有多少加班？5.工序间作业员的等待时间有多少？6.能否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？7.物料能否有不良，有几次？8.设备缺点有几次，停线时间有多少？9.工序间半废品能否存在搬运，搬运间隔？10.每天的不良能否超出规范？ 制造七大浪费的点检表，定期对现场进展点检，找出浪费最大的五项进展改善。找出

15、浪费消除浪费的根本方法.七大浪费“三无工程1.“无化工程人 员机 器材 料方 法品 质无注视化无切削空气化无等待化无瓶颈化无不合格品化无走路化无故障化无停止化无没有规范化无失误化无寻找化无库存化无没有标准化无障碍化快速方便地确定问题内容：消除浪费的根本方法.七大浪费消除浪费的根本方法“三无工程“无稳工程1.作业员任务的顺利性被中断了2.零件、机器或消费流程的流畅性 被中断无稳 即为无规律化1.不接受不良的物料2.作业规范化3.用时间分析来平衡各工序的时间4.用辅助人员做非规范化的任务5.设备的预防保养及备品备件6.线外作业对策：表现方式：.七大浪费消除浪费的根本方法“三无工程“无理工程无理 即

16、为劳累，指作业一 员、机器以及任务的流 程，处在一种费力气的 形状下1.员工的技艺训练，使其成为 一名熟练工2.利用夹治具或机器来替代人 力作业3.利用动作经济原那么来改善作 业的劳动强度对策：.七大浪费消除浪费的根本方法现场管理的5项金科玉律1.当问题异常发生时，要先去现场2.检查现物有关的物件3.当场采取暂行处置对策4.开掘真正缘由并将之排除5.规范化以防止再发生.七大浪费消除浪费的根本方法三现五原那么1.A.发生情况 景象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容1.B.把握现实 对零部件确实认结果、缘由分析、如今正在消费的该零部件的质量情况2.A.查明缘由 延续问五个“Why的分析2.B.查明缘由 发生的途径、问题再现实验3.适当的对策 对策内容、效果预测4.确认效果 确认