地铁车站围护结构施工方案

1、深圳市城市轨道交通10号线1011-4A标雅宝站主体围护结构施工方案编制:审核:审批:中铁航空港建设集团有限公司深圳市城市轨道交通10号线1011-4A标项目经理部编制二O五年十一月二十四日第1页目录TOC o 1-5 h z HYPERLINK l bookmark4 o Current Document 编制依据、原则和范围2编制依据2编制原则2编制范围2 HYPERLINK l bookmark6 o Current Document 工程概况2工程简介2工程数量3自然条件3 HYPERLINK l bookmark8 o Current Document 施工总体安排5施工组织机构5施

2、工场地平面布置6施工进度计划6劳动力配置6机械设备配置7材料供应计划及保证措施7 HYPERLINK l bookmark10 o Current Document 钻孔桩施工8施工工艺流程8施工准备9施工方法11质量要求标准17 HYPERLINK l bookmark20 o Current Document 冲孔桩施工18施工工艺流程18施工准备18施工方法20质量要求标准24 HYPERLINK l bookmark32 o Current Document 旋喷桩施工24施工工艺流程24施工准备25施工方法26质量要求标准27 HYPERLINK l bookmark38 o Cur

3、rent Document 冠梁、混凝土支撑梁施工27冠梁施工27混凝土支撑梁施工29质量要求标准30 HYPERLINK l bookmark40 o Current Document 质量保证措施31质量保证体系31关键技术环节的质量保证措施33 HYPERLINK l bookmark42 o Current Document 安全保证体系及措施37安全生产目标及保证体系37安全防范重点与措施44 HYPERLINK l bookmark46 o Current Document 文明施工及环境保护49文明施工保证措施4910.2环境保护体系及措施51第 页编制依据、原则和范围1.1编制

4、依据1.1.1深圳市轨道交通10号线一1011标段合同文件，雅宝站主体围护设计图纸。1.1.2深圳市轨道交通10号线一1011标段工程详细勘察阶段岩土工程勘察报告。1.1.3本标段现场调查资料。1.1.4国家现行有关施工及验收规范、规则、质量技术标准。1.1.5我公司在地铁车站施工方面的施工经验和研究成果，及现有的施工管理水平、技术水平、科研水平、机械设备配套能力和资金投入能力。编制原则1.2.1严格执行施工过程中涉及的相关规范、规程和设计标准。1.2.2遵守、执行合同文件各条款的具体要求，确保实现业主要求的工期、质量、安全环境保护、文明施工等各方面的目标。充分研究现场施工环境，妥善处理施工组

5、织和周边接口问题，使施工对周边环境的影响最小化。编制范围雅宝站钻孔桩施工、旋喷桩施工、冠梁、混凝土支撑梁施工。工程概况2.1工程简介雅宝站为深圳市轨道交通10号线第9个车站，地处龙岗区，为地下三层标准岛式站台车站，沿五和大道呈南北方向布置，车站西北侧为远东制杯有限公司，西南侧为深圳伯佳时装有限公司，东南侧为红音苑居住区，东北侧为家和花园居住区。车站有效站台中心里程：DK12+275.3，车站起点里程：DK12+174.300,车站终点里程：DK12+387.1，全长212.8m，宽20.225.2m，基坑开挖深20.8m，为地下三层标准岛式站台车站，车站共近期设有3个出入口和2组风亭。主体结构

6、顶板有效站台中心处覆土厚度2.6m，埋深18.7m，基坑底位于微分化和中分化车站主要采用明挖法施工，沿车站长度方向依次分别开挖施工。车站围护结构大里程端采用12001350钻孔灌注桩+0600旋喷桩；岩层凸起段采用吊脚桩（围护结构外放0.3m）+锚喷支护，吊脚桩处设置42200防爆裂钢管；岩层较厚处采用放坡土钉+锚喷支护。主体围护结构设横向支撑四道，第一道为800*1000mm钢筋砼支撑，间距9m,第二、三、四道为609壁厚t=16mm钢支撑，间距3m，基坑端头处采用800*1000mm钢筋砼支撑。工程数量序号工程项目单位数量备注1钻（冲）孔桩C30水下混凝土m34092.72钻孔桩钢筋笼钢筋

7、（HRB400/HPB300）T484.83冠梁C30混凝土m3606.54冠梁钢筋(HRB400/HPB300)T595混凝土支撑梁C30混凝土m35446混凝土支撑梁钢筋（HRB400/HPB300）T153自然条件工程地貌雅宝站位于五和大道与规划的民乐路和环城南路交汇处，原始地貌单元为台地地貌，因城市化建设，本站点场地已经过人工改造整平，现状地形较为平坦，地面高程90.896.7m。工程地质本站范围内场地地层主要有第四系全新统人工堆积层（Q4ml）、第四系全新统坡洪积层（Q4dl+pl）、第四系残积层（Qel）、燕山期（丫53）花岗岩。1）第四系全新统人工堆积层（Q4ml）1素填土：黄褐

8、色、灰黄色、褐红色，硬塑，主要为砾质黏性土，混砂、砾，局部夹碎石，主要由花岗岩残积土回填而成。位于现在道路范围内的填土经过压实处理，稍密状态，表层为混凝土垫层和路面，标准贯入锤击数30击。本层沿线大部分区域有分布，揭露层厚0.508.10m，平均厚度2.41m，层底高程81.9395.29m。3素填土（碎石）：黄褐色、灰黑色、肉红色，稍密，主要成分为碎石，粒径25cm，含砾质黏性土及砂，含少量块石。场地主要在里程DK12+195DK12+250、DK12+320DK12+330段零星分布。揭露层厚1.204.00m，平均厚度2.57m，层底高程88.0093.79m。4素填土（块石）：黄褐色，

9、潮湿饱和，稍密，主要成分为块石，块石粒径约2030cm。场地主要在里程DK12+173.3DK12+185段零星分布，揭露层厚0.000.70m，层底高程约89.37m。2）第四系全新统坡洪积层（Q4dl+pl）1含砾黏性土：黄褐色、棕红色，可塑硬塑，由黏、粉粒组成，局部含砂。实测标第3页第 页准贯入击数为1336击，平均20.9击。液性指数IL为0.070.26，平均值为0.16。该层分布于DK12+220DK12+250、DK12+270DK12+380.9段，揭露层厚2.3013.10m，平均厚度6.79m，层顶埋深0.003.70m，层顶高程86.9793.21m，层底埋深4.0013

10、.10m，层底高程78.9090.91m。3）残积层（Qel）3砾质黏性土：棕红色、黄褐色、褐黄色、灰黑色、褐红色，可塑硬塑，由下伏花岗岩风化残积而成，含20%35%石英颗粒。标准贯入锤击数1434，平均击数22.8击。该层分布于DK12+270DK12+380.9段，揭露层厚3.507.90m，平均厚度5.19m，层顶埋深1.006.20m，层顶高程83.2789.38m，层底埋深6.8013.90m，层底高程77.9284.58m。4）（丫53）花岗岩麻灰色、灰白色、黄褐色、肉红色、灰褐色，粗粒结构，块状构造，主要成分为石英、长石、云母，按风化程度可分为1全风化花岗岩、2-1砂土状强风化花

11、岗岩、2-2块状强风化花岗岩、3中等风化花岗岩、4微风化花岗岩5个亚层，分述如下：1全风化花岗岩：黄褐色、褐色，原岩结构已基本破坏，尚可辨认，除石英外，各种矿物已风化成黏性土，偶夹强风化岩块，遇水浸泡易软化、崩解。实测标准贯入击数为4064击，平均47.0击。场地内广泛分布，揭露层厚0.7014.40m，平均厚度4.50m，层顶埋深0.5013.90m，层顶高程77.9295.29m，层底埋深1.2023.90m，层底高程66.2093.34m。2-1砂土状强风化花岗岩：褐色、黄褐色，原岩结构已大部分被破坏，矿物除石英、长石外大部分风化成坚硬砂土状，遇水易崩解，局部含少量碎块。实测标准贯入击数

12、为7179击，平均74.5击。沿线部分区域有分布，揭露层厚1.506.60m,平均厚度4.34m，层顶埋深0.0011.80m，层顶高程78.4194.30m，层底埋深4.9018.40m，层底高程71.8190.69m。2-2块状强风化花岗岩：麻灰色、黄褐色、灰白色、灰褐色，岩石风化强烈，节理裂隙很发育，岩石锤击易碎，部分手可折断，为极软岩软岩，岩体呈碎块状，极破碎，岩体基本质量等级为V级。沿线部分区域有分布，揭露层厚0.902.30m，平均厚度1.58m，层顶埋深1.7020.30m，层顶高程69.8189.74m，层底埋深3.4021.20m，层底高程68.6788.04m。3中等风化花

13、岗岩：麻灰色、灰白色、肉红色、褐灰色、褐黄色等，粗粒结构，块状构造，裂隙发育，RQD范围值3060%。岩石实测单轴天然抗压强度值40.543.9MPa，为较硬岩，实测岩体完整性指数平均值为0.38，岩体较破碎，岩体基本质量等级为W级。沿线大部分区域有分布，揭露层厚0.309.50m,平均厚度2.91m,层顶埋深0.9023.90m，层顶高程66.2092.79m，层底埋深1.5026.00m，层底高程64.1091.09m。4微风化花岗岩：麻灰色、灰白色、肉红色、黑灰色等，原岩结构和构造基本未变，仅节理面有铁锰质渲染或矿物略有变色，有少量风化裂隙，岩体呈块状整体状结构，RQD范围值6090%。

14、实测单轴饱和抗压强度值57.179.4MPa,平均值为68.4MPa,为较硬岩坚硬岩，实测岩体完整性指数平均值为0.68，岩体较完整，岩体基本质量等级为IIIII级。揭露层顶高程64.1093.34m。气象、水文深圳市的气候属亚热带季风气候，热量丰富，日照时间长，雨量充沛。气候和降雨量随冬、夏季风的转换而变化。每年5-9月为雨季。大气降水、海水及地表水渗透补给地下水。根据其赋存介质的类型，沿线地下水主要有二种类型：一是第四系地层中的孔隙潜水，主要赋存于冲洪积中砂、砾砂层和残积砾（砂）质黏性土层中；另一类为基岩裂隙（构造裂隙）水，主要赋存于块状强风化、中等风化带及断裂构造裂隙中，略具承压性。（1

15、）松散岩类孔隙水主要赋存在第四系残积砾质黏性土层中，主要由大气降水补给，水量不丰，水质易被污染。（2）基岩裂隙水基岩裂隙水赋存于花岗岩的块状强风化中等风化带裂隙中。富水性因基岩裂隙发育程度、贯通度、与地表水源的连通性而变化，主要由大气降水、孔隙潜水补给。因地层分布的不均一性、岩土层富水性及透水性的差异性导致基岩裂隙水局部具微承压性。根据地温测试结果显示勘察期间场地地下水水温22.024.5C。勘察期间测得地下水位埋深2.34.8m，高程85.1793.14m。施工总体安排施工组织机构我项目部配备项目经理1人、常务副经理1人、党支部书记1人、总工1人、副经理2人。项目部下设7个部门（工程部、安质

16、部、物机部、工经部、财务部、综合办公室、试验室），其项目组织机构见图3.1-1。空制书iE三利臣4S图3.1-1项目组织机构图施工场地平面布置根据工程实际情况，结合实际地形，施工场地在业主批准的围挡范围内布置。雅宝站围护结构施工场地平面布置见附图一。施工进度计划围护结构施工所必须具备的条件：施工围挡完毕、场地平整硬化和管线迁改完毕。根据目前工程实际情况，雅宝站围护结构施工进度计划如下：施工准备:2015年10月27日至2015年11月29日。钻孔桩:2015年11月30日至2016年5月1日。旋喷桩:2016年3月1日至2016年5月10日。冠梁及混凝土支撑梁：2016年3月10日至2016年

17、5月20日。劳动力配置根据工期安排的要求，并结合工程实际施工状况和特点，对劳动力进行合理配置，以保证施工各个阶段的人员充足，又不造成劳动力闲置，共需各类人员共计104人。人员计划表见表3.4-1。表3.4-1劳动力计划表工种数量（人）工种数量（人）工种数量（人）技术员6混凝土工12普通工人10电焊工12钢筋工15钻机工12修理工10司机12木工15机械设备配置雅宝站围护结构施工主要设备配置见表3.5-1。设备名称型号数量设备名称型号数量旋挖钻机BZ-22或YTR1802台泥浆泵BW-15012台发电机120KW1台汽车吊QY252台装载机ZL40B1台挖掘机BX2201台电焊机BX3-5006

18、台自卸汽车EQ31662辆螺旋叶片式泥浆搅拌机JBJ15004台制浆机HJ-4004台导管30米/套2套高压注浆泵GZB-YS2台手扶振动夯YSZ06B1台高喷台车GD1800-21台地质钻机HY-1501台高压清水泵3D-SZ-75/5001台空压机XK06-0101台注浆机BWX-200/101台排污泵3PN1台喷咀、钻头、高压胶管等辅助设备一批冲孔灌注桩桩机CZ22型4台表3.5-1主要设备一览表材料供应计划及保证措施材料供应计划根据施工组织设计和生产计划制定每月的材料采购计划，主要材料选择合格的供应商就近购买，砼使用商品砼，均通过汽车直接运抵工地或由供货商运送至施工现场。所用于本工程的

19、材料进场以前，先向监理工程师提交生产厂商出具的质量合格证书和我方检验合格证书第7页第 页证明材料质量符合设计规范的要求，监理工程师批准后方可进场，进场后再对进场材料分批次进行检测，监理工程师进行抽检合格和根据深圳市当地规定的比对试验检测合格后再用于现场施工。材料供应保证措施1、物机部专职从事材料的调查、采购、管理、发放及监控工作。并由有丰富的市场调查、采购、管理、发放的专职人员从事材料的管理工作。2、成立专项资金用于材料采购工作，确保材料供应，任何时候不得擅自挪用该资金。3、建立、健全材料采购程序及质量把关程序，所有材料必须质量合格，选择有相应资质，有良好信誉的厂家供应材料，且各种手续齐全。4

20、、加强材料的进场试验工作。每一批材料进场必须由监理工程师检查，除非经抽检试验合格，否则不能使用。5、所有材料的采购必须签定合法的采购合同，材料的质量应具有可追踪性。6、加强材料的管理工作，材料的库存量合理，确保材料的质量在库存阶段不发生变化，所有已变质达不到设计要求的材料均不能用于本工程，并立即清退出场。7、现场材料建立专项档案，并建立现场标识牌，材料的种类、规格、进场时间、使用部位等应标识清楚。8、现场材料专人管理，且须经质检工程师的现场确认后方可使用。9、材料采购计划具有超前性，并经工程技术人员确认，防止材料采购的种类、型号出现错误或采购的时间不对，避免出现采购不及时或库存时间过长等现象。

21、10、掌握和追踪目前的材料动向和发展状况，追踪新材料、新技术、新工艺的信息，材料的管理水平不断提高。11、材料的采购应有计划、有组织地进行，根据施工的实际进度及相应的施工进度计划进行材料的采购工作。12、合理进行材料库及材料堆放场的布置，材料分批进场，分期库存，库存量合理。13、特殊材料的采购应提前进行，考虑充足的时间富余量，加强与材料供应单位的联系，确保材料的正常供应。钻孔桩施工施工工艺流程钻孔桩施工工艺流程见图4.1-1。图4.1-1钻孔桩施工工艺流程施工准备测量放样（1）、坐标计算根据主体结构设计图纸尺寸，旋挖钻孔桩与附属结构的相对位置，综合考虑施工误差、喷射混凝土厚度、围护变形等因素，

22、12001350钻孔灌注桩+600旋喷桩处的钻孔桩外放第9页第 页0.1m，吊脚桩外放0.3m，根据此外放尺寸计算出每根钻孔桩中心坐标，进行放样施工。（2）、根据施工顺序，按照间隔施工的原则，每根桩开钻前根据计算好的钻孔桩坐标和已知控制点，利用全站仪测量放样，并布设好护桩。（3）、桩顶、底标高控制旋挖钻孔桩施工前，用水准仪首先测出护筒顶面标高，钻孔桩桩底标高利用测旋挖钻机自身测量系统或绳和垂球沿护筒测孔深进行控制，桩顶标高也以护筒顶为参照测量深度控制。灌注混凝土时，应咼出设计标咼0.5m，破除桩头时按设计桩顶标咼控制。旋挖机钻具根据铁道第三勘察设计院集团有限公司提供的岩土工程勘察报告所显示，本

23、车站围护钻孔桩所处地质层面从从上到下依次为素填土，砾质粘性土，强风化、中等风化、微风化花岗岩。经过分析研究本车站钻孔机械数量根据施工工期确定，暂定为旋挖钻机2台，冲击钻4台，钻机功率和所钻孔径、孔深相适应，以免造成小钻钻大孔扭矩不足或大钻成小孔动力浪费等现象，一般地质条件下采用旋挖钻机进行成孔，遇到坚硬岩石地质情况，旋挖钻机无法有效钻进时，经设计、监理同意后再改用冲击钻进行冲击成孔。泥浆制备（1）、泥浆箱的设置钻孔桩用泥浆箱体积以满足循环出来的泥浆能够沉淀和方便泥浆循环为准。当每根桩施工完成，及时清除废泥浆，在夜间运到指定地点进行排放。（2）、泥浆制备泥浆制备采用膨润土泥浆，其各项性能指标经试

24、验合格后才使用。泥浆配比将根据地质条件和成桩过程中地质情况要求确定。其性能指标按下表规定执行。依据技术规范，具体施工时根据情况再作调整。泥浆性能指标见下表。泥浆性能新配置循环泥浆废弃泥浆检验方法粘性土砂性土粘性土砂性土粘性土砂性土比重（g/cm3）1.041.061.11.21.3泥浆比重1051080555计粘度20242530255060漏斗计含砂率（）344811洗砂瓶PH值8989881414PH试纸（3）、泥浆输送沿基坑周边设专用泥浆管道（0100钢管或橡胶管）及水管（送清水清洗管头），管道上每10米设一个出浆孔。泥浆输送采用卧式泥浆泵及专用泥浆管道接胶管送至施工桩基。（4）、泥浆回

25、收旋挖钻机施工时，携碴泥浆用泥浆泵抽出，通过胶管或临时排泥浆沟送至沉淀池。浇注桩基水下砼时和清孔换浆时所排之泥浆予以回收。施工方法埋设护筒护筒采用10mm厚钢板卷制而成。护筒一般埋设深度23m,内径比桩径大100200mm,高出地面0.3m。先在桩位处挖出比护筒外径大100200mm的圆孔，下端地质情况牢固，不下沉，不渗水时，将坑底整平、夯实。然后用控制桩在坑底放出钻孔中心，再将护筒吊至坑中，用十字交叉线定出护筒中心，然后移动护筒，利用垂球使护筒中心与钻孔中心重合，同时使用垂球和水平尺检查，使护筒竖直。要求护筒中心平面位置偏差小于5cm，倾斜度偏差小于0.5%。将护筒周围用接近最佳含水量的粘土

26、回填，回填时应注意对称均匀分层夯实，以防护筒倾斜。旋挖机就位钻孔桩桩采用旋挖机成孔，采用间隔跳跃的顺序施工。将组装好的钻机就位于所钻的孔位上，钻头中心精确对准已放好的桩位。旋挖钻机利用自身设备精确定位，自动矫正钻孔垂直度和自动测量钻孔深度，并在钻进过程中可根据地层变化控制进尺速度和扭矩。钻机钻进钻机对正桩位后，起动泥浆泵，等泥浆输入到孔内一定数量后方可开始钻孔。开孔初期控制好钻进速度，并随时进行桩位复测，检查孔径、倾斜度以及钻机平稳程度，防止孔位偏斜。钻进过程中根据地质情况的变化调整钻进速度，并做好钻孔记录。旋挖钻进施工时采用不同钻具，泥浆不循环，直接出土的方法进行，装载机接土，然后装到汽车上

27、或运到暂存土场中去。当遇到易坍塌层时，施工人员适当提高泥浆比重、钻进速度。当钻至设计标高时，立即报请监理工程师检孔，包括孔位、孔深、孔径、垂直度等。监理工程师认可后方可进行清孔及灌注前的准备工作。钻孔时要高度重视泥浆护壁，根据地质情况随时调整泥浆指标，适时测定泥浆比重、粘度、含砂率等主要指标。钻孔作业应分班连续进行，注意土层变化，防止塌孔、斜孔。钻机钻进过程中每进尺2m或根据设计地质资料在土层变化处现场技术员捞取一次钻渣并应在记录表中做详细记录，以便与地质剖面核对。为了避免或减少斜孔、塌孔、弯孔、扩孔现象，钻进时应注意：1、钻机机架的基础要牢固，经常用水平仪检测并及时调整。2、泥浆采用粘土加膨

28、润土造浆，钻孔过程控制泥浆的比重为1.21.4，并在现场进行比重粘度控制。3、必须保证有良好的泥浆护壁效果，建成完备的泥浆制备、贮存循环系统，以维持泥浆的强制循环和护筒中合适的泥浆液面标高。4、注意观察护筒下部，防止护筒底部产生反穿孔，且保持孔内水头高度不小于2m。5、不得用加深成孔深度的方法代替清孔。4.3.4一次清孔钻孔达到设计桩底标高后进行一次清孔，一次清孔用高压射水法进行清孔，清孔时，稍提出钻锤，并保持泥浆正常循环，以中速将相对密度为1.101.15的纯泥浆压入，把孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出，使清孔后泥浆相对密度降到1.25左右。4.3.5钢筋笼加工及安装1、钢筋笼加工（1）钢筋应按照

29、不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别存放，应设置识别标志。经试验合格后方可加工。（2）钢筋制作应严格按照设计图纸加工，钢筋连接采用机械连接,接头符合广东省和深圳市地方标准及规定。（3）钢筋笼根据运输和起吊设备能力可整体或分节制作，筋笼存放时下部垫空（垫木间距同加强箍筋），顶、侧部应覆盖，以防雨雾等潮湿生锈。（4）钢筋笼加工时注意预埋抗浮压顶梁和围檩的预埋钢筋，按照设计要求保证位置准确。通过预埋钢筋与钢筋笼之间点焊和加强绑扎，或在预埋钢筋间增加横向加强钢筋，使预埋件不松动，位置不变。（5）盾构口处的桩基钢筋采用玻璃纤维筋代替钢筋，采用同尺寸，同等级，同强度的玻璃纤维筋与相对应的钢筋

30、进行替代，玻璃纤维筋箍筋采用单个圆箍代替螺旋钢筋箍。2、钢筋笼安装（1）一次清孔达到要求后，吊放钢筋笼，将加工好的钢筋笼安装入钻孔中。（2）钢筋笼吊装前孔口四周应放置至少四根导向管，防止钢筋笼撞壁，吊装时为保证在钢筋笼吊装过程中钢筋笼不变形，在每个加劲圈处采用25钢筋做十字交叉撑，支撑与加劲圈采用点焊，在钢筋笼入井时，在井口再将十字交叉撑钢筋敲掉。为保证钢筋笼四周有足够的保护层厚度，在钢筋笼上绑扎C25混凝土预制块(直径10cm，厚度7cm的空心圆饼)，竖向每隔两米设一道，每道四周对称设四块。钢筋笼入井后使护桩十字与钢筋笼十字线中心吻合。为防止钢筋笼上浮和旋转，在钢筋笼顶部用4根钢管套在钢筋笼

31、的主筋上，采用反压法阻止其上浮，四周采用钢筋吊筋吊住钢筋笼，吊筋顶端挂在井口横钢管支撑上。防止钢筋笼下落。上口钢筋主筋四周与护筒用钢筋点焊，防止钢筋笼旋转，并保证其对中防止钢筋笼下落和上浮。钢筋笼安装就位时要保证预埋件的位置与设计位置一致。采取将预埋件与钢筋笼点焊和绑扎，增加横向固定连接钢筋等方式固定预埋件的位置，保证在灌注过程中预埋件位置的准确。预埋件安装时在钢筋笼的位置按照设计准确定位，钢筋笼安装时按照设计准确确定位置，确保预埋件在桩基中的位置准确。4.3.6灌注水下混凝土1、灌注前准备钢筋笼安装好，导管下到位后，进行二次清孔，将泥浆比重控制在1.151.25，达到灌注标准。用测绳检查孔底

32、沉渣，保证沉渣沉渣厚度小于50mm。导管用壁厚3mm，直径250mm钢管加工而成，导管接长采用丝扣连接，导管加工成0.5米，1米，2.65米，4米等长度，以方便按照桩长调节导管长度。拼接时，对导管进行编号，并对导管的长度进行记录，另外务必使导管轴线顺直，内壁光滑。导管使用前进行承压实验，导管里灌入70%的水后，用空压机做水密、承压试验。下导管时要根据实际测量的孔深配备导管长度，并保证连接紧固，将导管放置在钢筋笼中心，避免导管碰挂钢筋笼和预埋件。储料斗加工采用3mm厚钢板焊成，储料斗容积要满足首次封底使用的混凝土数量,四棱锥形，漏斗与导管用丝扣连接。首批封底混凝土数量根据公式计算为1.90立方米

33、。V=n*D2*(h1+h2)/4+n*d2*Hw*Yw/Yc/4=3.14*1.2*1.2*(1+0.4)/4+3.14*0.25*0.25*(15-1.4)*11.5/24/4=1.90立方米。(D为桩径；hl为首批混凝土灌注后导管最少埋深，取1米；h2为高管悬空高度，取0.4米；d为导管内径，取0.25米；Hw为孔内泥浆顶面至首批灌注混凝土顶面高度，取孔w深15-1-0.4=20.96米，15为平均孔深；Yw为泥浆重度，取11.5KN/m3；Yc为混凝土重度，wc取24KN/m3。)2、钻孔桩混凝土灌注灌注前，应检查混凝土的和易性和坍落度，校核钢筋笼标高、孔深，待符合要求后即开盘灌注。先

34、向储料斗内加一盘不低于水下混凝土标号的水泥砂浆于拔塞周围，以防止集料卡球而堵塞导管，再继续加入混凝土使灌注漏斗和储料斗装满。储料斗装满混凝土时，提起拔塞灌注首批混凝土。首批混凝土灌注后，导管埋深不得小于lm。之后应拆除储料斗在导管上口接漏斗，并使漏斗稳固，使混凝土运输车直接对导管口灌注或用吊斗灌注，以减少环节，加快灌注速度。灌注过程要注意保持孔内水头，并经常探测井孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深。导管埋深控制在2-6m之间。灌注钢筋笼底部时，应使导管埋深稍大，并减慢灌注速度，以减小对钢筋笼的冲击力，混凝土进入钢筋笼一定深度后，应提升导管，孔内溢出的泥浆流入泥浆池，防止环境污染。灌注接近桩顶

35、时，由于混凝土冲击力的减小而堵管，可采用抬高灌注点来增大压差灌注。灌注过程应连续进行，不得中断，最终灌注的砼高于设计桩顶0.8米以上，以确保桩顶砼质量合格。水下混凝土灌注时要防止灌注失败，造成断桩，应在灌注过程中始终保持导管位于桩孔中心，这样既可防止起拔导管时导管卡挂钢筋笼，又可保证整个灌注过程中混凝土埋管均匀，不至造成混凝土面高度测量不准拔管过多或过少造成断桩。灌注过程中每次起管前，应用探测锤至少在两个方向测量混凝土高度，经核对无误后方可起拔导管。3、灌注混凝土注意事项（1）导管的接头要严密，必须每次逐个检查，以防漏水。导管应位于井孔中央，管底应高于孔底250400mm。安放时一定要保证导管

36、的长度，灌注时记录导管拆除后的长度。（2）灌注混凝土采用商品混凝土，混凝土到达现场时必须检测，经检测合格才能使用。混凝土拌和必须均匀，并尽量减少运输过程中的离析。每车混凝土均应检测坍落度（坍落度控制在180220mm）、和易性，不合格混凝土坚决不用。（3）制备混凝土的原材料必须符合技术规范及施工规范的要求。外加剂必须严格把关，材料出厂报告、材料试验报告、混凝土配和比试验报告等取得监理工程师批复后方可投入使用。（4）灌注工作必须连续进行，避免任何原因的中断灌桩，整根桩灌注完成时间若超过首批混凝土的初凝时间，作断桩处理。当混凝土数量大，灌注需要时间较长时，可通过试验在混凝土中掺入缓凝剂，以延迟其凝

37、结时间。（5）灌注首批混凝土时，导管埋入混凝土中的深度不得小于1m。灌注过程中随时检查混凝土顶面标高，计算出导管埋深并及时提升导管和拆卸导管，一般控制导管埋深26米。灌注砼在砼快接近钢筋笼底部时必须减慢混凝土灌注速度，待超过12m时可放快速度。在最后灌注时导管不要急于拆短，而要加大高度，增加混凝土压力，提高混凝土密实性，并且导管在12m内上下移动，产生捣实作用。（6）在灌注过程中，应将井孔内溢出的泥浆引流到泥浆池内，以防止污染环境和下次钻孔时再次循环利用。灌注的桩顶标高应比设计标高高出0.8m，此范围内的浮浆和混凝土在开挖基坑时凿除，凿除时须防止损坏桩身。当混凝土达到一定强度时开挖基坑，凿除桩

38、头进行桩基检测，检测率及检测方法满足设计规范要求及监理工程师的要求。4.3.7钻孔桩成孔关键环节1、静态泥浆的配比旋挖取土成孔中，静态泥浆作为成孔过程的稳定液，主要作用是护壁。泥浆可在孔壁处形成一薄层泥皮，使水无法从内向外或从外向内渗透。针对本工程的地质情况，加强泥浆技术，重新调整泥浆配比，控制泥浆比重，提高泥粉质量，增加粘性及润滑感，适当添加处理剂，增强絮凝能力，确保护壁泥皮的厚度及强度。初次注入泥浆，尽量竖直向下冲击在桩孔中间，避免泥浆沿护筒侧壁下流冲塌护筒根部，造成护筒根部基土的松软，正式钻进前，再倒入23袋膨润土，启动钻机的高速甩土功能，进行充分搅拌，提高膨润土的含量，增大护筒底部同基

39、土结合处护壁泥皮的厚度，防止钻进过程孔口渗漏坍塌。2、护筒的埋护护筒采用5=10的钢板卷曲而成，护筒内径尺寸较大，能贮存足够的泥浆，在钻杆提出桩孔时，可确保护筒内的水压，维护孔壁泥皮的稳定。同时单边侧隙达到100毫米，可有效避免回转斗升降过程碰撞、刮拉护筒，保护孔口的稳固。护筒埋设的传统方法：回转斗钻至护筒深度，侧壁安装边刀扩至护筒外径尺寸，副卷吊起，放入护筒，校正，层层填埋夯实。有效提高护筒跟土壤的结合度，增强抗外界振动、冲击的能力，在注浆或提升回转斗时有效防止渗水、漏浆现象的发生，降低孔口坍塌的概率，节约了时间，提高了效率，降低了强度。护筒顶离地面高不少于300毫米，除保护孔口防止坍塌外，

40、还用以防止表面水或地面漏浆、杂物等滑落孔中。3、回转斗的结构采用圆锥式回转斗盛料桶，侧壁加焊导流槽，以有利于在桩孔内的导向及泥浆的导流，减小桩孔内的负压。同时底盘加焊侧齿，适当控制回转斗与刀尖间的距离，防止回转斗升降旋转时碰坏孔壁。4、钻机的钻进控制钻进过程，回转斗的底盘斗门必须保证处于关闭状态，以防止回转斗内砂土或粘土落入护壁泥浆中，破坏泥浆的配比；每个工作循环严格控制钻进尺度，避免埋钻事故；同时应适当控制回转斗的提升速度，一般保持在0.750.85m/s，提升速度过快，泥浆在回转斗与孔壁之间高速流过，冲刷孔壁，破坏泥皮，对孔壁的稳定不利，容易引起坍塌。钻进过程中，要根据不同地质情况调整钻进

41、参数，保证顺利钻进施工。4.3.8钻孔桩意外事故的紧急处理措施钻孔过程中事故处理可按照以下进行：1、遇有坍孔，查明原因和位置然后进行处理，坍孔不严重时，可回填至坍孔位置以上并采用改善泥浆性能，加高水头，埋深护筒等措施继续钻进，坍孔严重时，应立即用砂或小砾石夹粘土回填，暂停一段时间后，查明坍孔原因，采取相应措施重钻，坍孔部位不深时，可采用深埋护筒法，将护筒周围土夯填实，重新钻孔。桩孔完成以后，清孔、下放钢筋笼、砼的灌注等工序中均应规范操作，避免成孔的坍塌。如钢筋笼下放过程，应吊车吊起、坚直稳步放入孔内，避免碰撞孔壁，以造成泥皮或孔壁的破坏，从而引起灌注过程，桩孔的坍塌及出现断桩、废桩等事故。2、

42、遇到斜孔，弯孔时，应在孔偏斜处反复扫孔，使钻孔顺直，倾斜严重时，应回填小石子或混凝土高于偏斜处0.51.0m,再钻进。3、遇到扩孔，应采取防止坍孔和防止钻具摆动过大的措施；遇到缩孔时，应及时补焊钻锤，钻进时应小冲程钻进，防止卡锤。4、遇有钻孔漏浆时，如护筒内水头不能保持，宜采取将护筒周围回填土夯实，增加护筒沉埋深度，适当减小水头高度或采取加稠泥浆，倒入粘土慢速转动等措施。灌注混凝土发生故障，可根据下列情况进行处理：1、首批混凝土灌注后导管进水时，应将已灌注的混凝土拌和物吸出，待孔深达到要求后，再改正操作方法，重新进行灌注。2、在混凝土处于井孔水面以下不很深的情况下导管进水时，可采用底塞隔水的方

43、法，并外加一定压力重新插入导管，恢复灌注；或进行二次封底，待新鲜混凝土将导管内的泥浆土排完后，迅速将导管插入孔内混凝土中，恢复灌注。如为II类桩需开挖检查桩身质量进行处理。3、灌注开始不久发生导管堵塞时，可用长杆冲捣或用振动器振动导管，根据实际情况也可上下抽动或正反转动导管，但必须保证导管内不进水及导管不滑丝脱落。4、灌注不久发生故障，用前述方法无法处理时，应及时将导管拔出，将已灌注混凝土吸出，将钢筋骨架抽出，根据具体情况再重新清孔或钻孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土。5、按上述方法处理达不到要求时，应会同设计单位、监理单位进行桩身的压浆补强或重新补桩，以达到设计要求。4.3.9钻孔桩试验要求钻孔

44、桩施工过程主要进行的试验工作主要有：1、泥浆的制作过程中要保证膨润土的质量，调整各原材料的惨入量，确保泥浆的各项指标符合要求，在泥浆循环过程中，主要要检测泥浆的比重和含砂率，保证在钻孔过程中泥浆质量符合要求。2、钢筋笼加工过程中，对钢筋的原材料和接头质量要进行检测，按照规范要求的抽检频率进行抽检，确保钢筋和钢筋接头的合格。3、钻孔桩灌注过程中，要对混凝土的质量进行检测，主要保证混凝土的坍落度，和易性等，确保灌注过程顺利和连续。灌注的混凝土要随机按照规范要求现场制作混凝土试块，并对试块进行编号，拆模后进入标养室进行养护，养护28天后进行强度检测。4、灌注的钻孔桩强度符合规范要求后，按照设计和规范

45、要求进行完整性检测，检测频率不少于总桩数的10%，且不少于5根。如桩身完整性存在缺陷可能影响桩的水平承载力时应采用钻芯法补充检测，检测数量不宜少于总桩数的2%，且不得少于3根。4.4质量要求标准钻孔灌注桩实测项目表序号检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa）在合格范围内2中心位置30mm3钻孔倾斜度0.5%查灌注前记录4沉渣厚度（mm）W5cm查灌注前记录5孔深（mm）不小于设计用测绳测量6孔径（mm）50查灌注前记录钢筋笼制作允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）检查方法和频率1主筋间距10现场检杳2箍筋或螺旋筋间距20现场检杳3钢筋笼直径10现场检杳4钢筋笼长度50现场检

46、杳冲孔桩施工5.1施工工艺流程冲孔桩施工工艺见图5.1-1图5.1-1冲孔桩施工工艺施工准备测量放样（1）、坐标计算根据主体结构设计图纸尺寸，考虑施工误差、喷射混凝土厚度、围护变形等因素，冲孔桩适当外放，根据此外放尺寸计算出每根钻孔桩中心坐标，进行放样施工。（2）、根据施工顺序，按照间隔施工的原则，每根桩开钻前根据计算好的钻孔桩坐标和已知控制点，利用全站仪测量放样，并布设好护桩。（3）、桩顶、底标高控制冲孔桩施工前，用水准仪首先测出护筒顶面标高，冲孔桩桩底标高利用测绳和垂球沿护筒测孔深进行控制，桩顶标高也以护筒顶为参照测量深度控制。灌注混凝土时，应高出设计标咼0.5m，破除桩头时按设计桩顶标咼

47、控制。冲击钻钻具根据铁道第三勘察设计院集团有限公司提供的岩土工程勘察报告所显示，本车站围护钻孔桩所处地质层面从从上到下依次为素填土，砾质粘性土，强风化、中等风化、微风化花岗岩。经过分析研究本车站钻孔机械数量根据施工工期确定，暂定为旋挖钻机2台，冲击钻4台，钻机功率和所钻孔径、孔深相适应，以免造成小钻钻大孔扭矩不足或大钻成小孔动力浪费等现象，一般地质条件下采用旋挖钻机进行成孔，遇到坚硬岩石地质情况，旋挖钻机无法有效钻进时，经设计、监理同意后再改用冲击钻进行冲击成孔。泥浆制备（1）泥浆箱的设置钻孔桩用泥浆箱体积以满足循环出来的泥浆能够沉淀和方便泥浆循环为准。当每根桩施工完成，及时清除废泥浆，在夜间

48、运到指定地点进行排放。（2）泥浆制备冲孔桩使用咼比重、咼粘度泥浆护壁和浮渣，也可直接向孔内投入粘土或泥球护壁。泥浆性能主要参数为：项目比重粘度PH值胶体率含砂率选用参数1.151828s7995%成孔时清孔时95%造浆含砂率6%泥浆性能指标泥浆比重1.151.20粘度1025S失水量V30ml/30minPH值79以上泥浆性能的指标参数可用泥浆比重计、泥浆测试仪检测。泥浆循环系统示意图（3）、泥浆输送沿基坑周边设专用泥浆管道（0100钢管或橡胶管）及水管（送清水清洗管头），管道上每10米设一个出浆孔。泥浆输送采用卧式泥浆泵及专用泥浆管道接胶管送至施工桩基。（4）、泥浆回收冲击钻施工时，携碴泥浆

49、用泥浆泵抽出，通过胶管或临时排泥浆沟送至沉淀池。浇注桩基水下砼时和清孔换浆时所排之泥浆予以回收。施工方法埋设护筒护筒采用10mm厚钢板卷制而成。护筒一般埋设深度23m,内径比桩径大100200mm,高出地面0.3m。先在桩位处挖出比护筒外径大100200mm的圆孔，下端地质情况牢固，不下沉，不渗水时，将坑底整平、夯实。然后用控制桩在坑底放出钻孔中心，再将护筒吊至坑中，用十字交叉线定出护筒中心，然后移动护筒，利用垂球使护筒中心与桩中心重合，同时使用垂球和水平尺检查，使护筒竖直。要求护筒中心平面位置偏差小于5cm，倾斜度偏差小于1%。将护筒周围用接近最佳含水量的粘土回填，回填时应注意对称均匀分层夯

50、实，以防护筒倾斜。5.3.2冲击钻机就位冲孔桩桩采用冲击钻成孔，采用间隔跳跃的顺序施工。将组装好的钻机就位于所钻的孔位上，钻头中心精确对准已放好的桩位。5.3.3冲击成孔开孔阶段：锤头中心必须对准桩位中心，冲击机必须保持平稳，不能发生位移，倾斜和沉陷。开始时用小冲程密击，锤高0.40.6m，并及时加片石，砂砾石和粘土泥浆护壁，孔深不足34m时，不宜捞渣，应尽量使钻渣挤入孔壁。捞渣筒的直径宜选择桩孔直径50%第20页第 页70%。钻进过程：孔深达护筒下34m后，加快速度，加大冲程，将锤提高至1.52.0m以上，每钻进0.51.0m应捞渣一次，每次捞渣45筒为宜。在卵石、漂石层进尺小于5cm/h,

51、在松散地层进尺小于15cm/h时，应及时捞渣，减少钻头的重复破碎现象。每次捞渣后，应及时向孔内补充泥浆或粘土，保持孔内水位高于地下水位1.52.0m。终孔条件；a：孔底进入持力层深度应符合设计要求，实际钻孔深度应与设计深度基本相符，若相差太大应征得设计部门认可方可终孔。b：所确定的持力层最终进尺速度应符合要求，且进尺速度应对应于一定的锤重和标高。c：孔底岩样应鉴别其岩性和风化程度，粗岩颗粒含量应大于70%，岩性应与地质质料相符。清孔清孔过程应边捞渣边向孔内注水，并保持孔内水头高度1.52.0m，防止发生塌孔事故，并应随时观测孔底沉渣厚度和观测冲洗液含渣量，当冲洗液含渣量小于4%时，孔底沉渣符和

52、规定即可停止清孔。测沉渣测沉渣使用的工具：测锤(直径130150mm，高度180200m，质量35kg),水纹测绳.。测沉渣方法：沉渣厚度以钻头或圆锥底部中点标高为测量起点。安放钢筋笼1、钢筋笼的制作：(1)在钢筋圈制作台上制作箍筋并按要求焊接。将支承架按23m的间距摆放同一水平面(地面平实)上的同一直线上，然后将配好定长的主筋平直的摆放在支承架上。将主筋按设计要求套入箍筋，加劲箍设在主筋内侧，且保持与主筋垂直，进行点焊钢筋笼保护层素砼垫块采用绑扎。素砼垫块是用在制作时把扎丝嵌入素砼内。绑扎时应牢固。将制作好的钢筋笼放在平实的地面上，防止变形，钢筋笼制作的允许偏差应符合下列规定。主筋间距箍筋间

53、距钢筋笼直径钢筋笼长度纵向垂直度偏差主筋保护层10mm20mm10mm50mmV1/30020mm（6）吊筋应该采用两根主筋直接焊接牢固（固定在护筒边上），以防止钢筋笼产生浮笼或掉入孔中。起吊挂钢丝绳的地方应焊接牢固，防止在起吊过程中发生脱落导致变形。2、钢筋笼的吊放本工程的钢筋笼用吊车采用三点起吊法整体吊放。在钢筋笼吊放过程中，钢筋笼应吊直扶稳，对准孔位缓慢下放，不得左右摇晃碰撞孔壁和强行入孔。5.3.7下灌注导管导管采用壁厚5mm的无缝钢管制作，直径250,导管必须具有良好的密封性能，使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝

54、可能承受灌注时最大压力的1.3倍。导管吊放时应居中且垂直，下口距孔底0.30.5米，最下一节导管长度应大于4米。导管接头用法兰或双螺纹方扣快速接头。二次清孔二次清孔利用导管进行，泥浆比重控制在1.151.2,粘度W28s，含砂率8%，孔底沉渣厚度50mm。清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持孔内浆液面的稳定和高度。清孔完毕后，必须在30分钟内进行灌注砼。水下混凝土灌注本工程采用商品砼，混凝土强度等C30，用砼搅拌运输车运至现场，导管水下砼灌注。砼必须具备良好的和易性，坍落度控制在1822cm。砼充盈系数大于1.0,水泥用量不少于360kg/m3，含砂率为40%45%，并选用中粗砂，粗骨料

55、的最大粒径应为40mm，采用二级配，砼初凝时间一般宜低于34小时。采用同标号砼隔水塞隔水。料斗混凝土灌注量经计算为1.9m3，保证导管埋入砼中不小于1m。灌注前，在料斗内灌入0.2m左右的1:1.5水泥砂浆。灌注时，混凝土灌注的上升速度不得大于2m/h，保证导管埋入砼中1.56m，每根桩的灌注时间符合下面规定：灌注量1020m3不得超过2h,灌注量2030m3不得超过4h,砼浇筑要一气呵成，不得中断，并控制在46h内浇筑完，以保证砼的均匀性，间歇时间一般应控制在15min内，任何情况下不得超过30min。最后一次灌注砼量,应高出桩顶设计标高0.50.6m,砼浇筑完毕，马上清除0.30.4m，余

56、下的待施工冠梁时再凿除，以利新老砼结合和保证砼质量。5.3.10施工可能发生的异常情况和处理防止措施项目产生原因预防措施和处理方法塌孔1:提升，下落冲锤，掏渣筒和安放钢筋骨架时碰撞孔壁。1：提升，下落冲锤，掏渣筒和安放钢筋骨架时保持垂直上下。2：护筒周围未用粘土填封密实而漏水或护筒埋置太浅。2：护筒周围用粘土填封密实，护筒埋置深度1m。3：未及时向孔内加泥浆，孔内泥浆面低于孔外水位，或孔内出现承压水低于静水压力，或泥浆密度不够。3：钻进中及时添加新鲜泥浆，使其高于孔外水位。4：在流沙，软淤泥，破碎地面，松散砂层中钻进。4：遇流砂，松散土层等.适当加大泥浆密度，不要使进尺过快或空转时间过长。梅花

57、孔1：冲孔时转向环失灵，冲锤不能自由转动。1：经常检查转向吊环，保持灵活，勤掏渣。2：泥浆太稠，阻力太大。2：适当降低泥浆稠度。3：提锤太低，冲锤得不到转动时间，换不了方向。3：保持适当的提锤高度，必要时辅以人工转动，用低冲程时隔一段时间更换高一些的冲程，使冲锤有足够的转动时间。卡锤1：冲锤在孔内遇到大的探石头（上卡）。1：上卡时，一个半截冲锤冲打几下，使锤脱落卡头，锤落孔底，然后吊出。2：冲锤摩损过甚，孔径成梅花型，提锤时，锤的大径被锤的小径卡住（下卡）。2：下卡时，可用钢轨焊成T字型钩，将锤拉紧后吊起。3：石块落入孔内，卡在锤与孔壁之间。3：被石块卡住时可用“2”方法。堵管1：灌注过程中砼

58、不能顺利下落，塌落度过小，拌制不均匀1：拌制砼时应严格控制塌落度，保证塌落度控制在16-22cm，并保证搅拌时间控制在90秒以上，缩短运输上料时间2：拌制砼的粗骨料粒径过大。2：控制粗骨料粒径在4cm以内断桩1：施工提管时速度过快，导致将管拔出砼面保持提管的连续性，每次提管控制恠1m左右，避免将管拔出砼面2：拆管时计算不准确，将导管提出砼面。拆管时应用测绳测量完后仔细计算拆管长度，保证埋管2m以上。质量要求标准冲孔桩实测项目表序号检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa）在合格范围内2中心位置30mm3钻孔倾斜度0.5%查灌注前记录4沉渣厚度（mm）W5cm查灌注前记录5孔深

59、（mm）不小于设计用测绳测量6孔径（mm）50查灌注前记录钢筋笼制作允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）检查方法和频率1主筋间距10现场检杳2箍筋或螺旋筋间距20现场检杳3钢筋笼直径10现场检杳4钢筋笼长度50现场检杳旋喷桩施工施工工艺流程双重管法旋喷是使用双通道的二重注浆管，当注浆管钻进到土层预定深度后，通过在管底部侧面的一个同向轴双重喷嘴同时喷射出高压浆液和空气两种介质的喷射流冲出破环土体。在高压浆液流和高压空气流的共同作用下，切割破环土体的能力增大，喷嘴一面喷射一面旋转提升，使水泥浆液与土体混合，最后在土中形成圆柱状固结体以达到加固的目的。施工工艺流程如图6.1-1所示。图6.1-1旋喷

60、桩施工工艺流程图施工准备场地平整正式进场施工前，进行管线调查后，清除施工场地地面以下2米以内的障碍物，不能清除的做好保护措施，然后整平、夯实；同时合理布置施工机械、输送管路和电力线路位置，确保施工场地的“三通一平”。桩位放样施工前用全站仪测定旋喷桩施工的控制点，埋石标记，经过复测验线合格后，用钢尺和测线实地布设桩位，并用竹签钉紧，一桩一签，保证桩孔中心移位偏差小于50mm。修建排污和灰浆拌制系统旋喷桩施工过程中将会产生1020%的返浆量，将废浆液引入沉淀池中，沉淀后的清水根据场地条件可进行无公害排放。沉淀的泥土则在开挖基坑时一并运走。沉淀和排污统一纳第25页第 页入全场污水处理系统。灰浆拌制系