兴港路神仙沟1号桥施工组织设计

1、 *兴港路神仙沟1号桥施工组织设计*市市政工程公司2013年11月10日目 录第一章 工程概况 .3第二章 施工部署 .4第三章 施工方法及工序安排 .7第四章 主要部位施工方案 .8第五章 质量保证措施 .41第六章 安全保证措施 .47第七章 环境保护措施 .50工程概况工程概况本工程为兴港路K2+702.113神仙沟1号桥工程，本桥为跨神仙沟的桥梁，该桥为5跨20米空心板桥，上部机构采用20m先张预应力砼空心板；下部采用柱式墩、柱式台、钻孔灌注桩基础。设计宽度2*（0.5+15.75+0.5）m+1m=34.5m，大桥单幅全宽16.75米，断面组成为：0.5米防撞护栏+2.75米非机动车

2、道+1米分车道+0.5米左侧路缘带+（2*3.75+3.5）米左侧行车道+0.5米左侧路缘带+0.5米防撞护栏=16.75.行车道与非机动车道之间设置新泽西防撞护栏，并与路基绿化带顺接。设计荷载标准为：城-A级地震动峰值加速度：0.15g，抗震设防烈度7度环境类别：桥梁设计基准期：100年桥梁设计安全等级：一级二、施工用水施工水取自原神仙沟桥北侧的自来水管道接至施工现场作为施工和养护用水。另在工地建1座30m的蓄水罐，以供施工养护用水。三、施工用电施工用电在桥南侧距桥600米处的神仙沟排涝站500KW的变压器接至施工现场，同时配备75KW、30KW发电机组各1部，以保证施工及生活照明用电。四、

3、通讯 我们项目部主要人员配有手机，24小时开机，为保障工程指挥部的指挥畅通，我们将公司经理、业务经理、项目经理及项目总工电话统一打表上报指挥部。五、工期在2013年11月5日做好开工准备，实际开工按监理工程师签署开工令日期为准。全部竣工于2014年6月30日。（见附表1）六、质量等级分部工程全部达到优良等级。第二章 施工部署一、施工组织管理机构本公司将抽调精兵强将，按照精干高效原则，将以最快的速度调遣队伍进场，组建工程项目部，代表公司全面履行合同义务。在项目经理部机构中设置工程管理科、技术质量科、计量财务科、材料供应科、机务安全科和综合办公室五科一室。施工现场组织机构职责为保证“快速、有序、优

4、质、高效、安全、按期”完成本投标工程，项目经理部全权代表我公司履行合同的权利和义务。在合同执行期间，公司将人、财、物上给予项目经理部大力支持，并由公司领导机关职能部门监督项目部全面执行合同的情况，及时解决施工中出现的重大问题。(1)、项目经理部职责项目经理部全权代表我公司履行合同的权力与义务，负责组织指挥本段工程施工和对外联络、协调工作，按其优质完成工程任务，按项目法施工，实行项目经理负责制，对公司负责，对发包人负责。（2）、项目经理部各职能部门职责.工程管理科负责工程项目施工过程控制，制定施工技术管理办法负责工程项目施工组织编制、测量工作，参加技术交底、验工计价、编制竣工资料，负责工程项目进

5、度计划的编制和落实。.物资供应科负责物资、材料的采购和管理工作，负责产品的标识和可追溯性。.质量技术科根据公司质量方针和目标，制定质量创优规划，行使质量监察职能，负责产品的状态标识和可追溯性。确保工程在施工、交付及安装各个环节以适当的方式加以表示。负责检验和试验、不合格品的控制、质量记录的控制工作。负责全面质量管理。组织工程项目的QC小组活动。负责工程项目检验和试验工作，按检验评定标准对检验结果负责。负责工程项目检验、测量和试验设备的核定、校准及使用管理工作。.计量财务科负责对工程量的计量、审核。负责组织合同评审、验工计价工作，编制统计报表。负责工程项目的财务管理、成本核算工作。.机务安全科负

6、责安全与文明施工管理、机械设备的检验和维修工作。负责工程机械调度。.综合办公室负责处理日常行政事务及制定工程项目的各种管理职责，负责往来文件和资料的控制工作，负责组织培训及拆迁协调、环保控制等工作。二、设备、人员情况（1）人员：该工地计划上工人数40人，其中管理人员和勤务人员5人，技术工人20人，壮工15人。（2）机械设备：我公司现有机械设备完全能够满足该工程需要，根据该工程情况，我们计划上卡特300型挖掘机1台，钻孔机2台（套），发电机1座，计发电机组2套， 25吨吊车1辆，30吨吊车1辆，熟料运输机械4台，测量仪器等，具体投入本工程机械设备见施工设备表。三、材料组织(1)、材料进场安排原则

7、材料进场本着符合质量要求，预见性强，有一定储备量，满足施工的原则来安排。(2)、材料进场计划进场后，外购材料到附近储量丰富、信誉好、质量好的厂家取样试验，确定质量合格后，同材料供应商签订合同。钢材、水泥选择大型厂供应，一切进入施工现场的材料由专人管理、地材分类存放，并插标识牌识别，水泥、钢材分类放入料棚保管。四、机械设备人员进场方法、因现有设备大部分在*市，所有台座机械和部分行走机械采用汽车运输，其他行走机械直接开赴现场。、施工人员及机械设备主要从公司及各施工工地调入。人员分批乘汽车到达施工现场。第三章 施工方法及工序安排第一节 施工准备一、技术准备：依据业主提供的该工程平面控制点及高程，进行

8、施工控制，有效确定施工范围。所有测放结果及记录报现场监理工程师批准。料物进场后由技术部随机取样进行试验，出配比单，报监理工程师批准，钢材原材料试验及加工，焊接试验同步进行。(1)图纸审核开工之前，组织技术人员审核施工图纸，正确领会设计意图。详细核算标高、尺寸、工程量，审核过程如发现设计有错误或设计不明确时，及时上报监理工程师。(2)测量准备水准点、导线点加密：为了施工放样方便，需对水准点、导线点加密，导线点加密间距为30米左右，水准点加密间距为20米左右，导线点要精确测量，计算坐标后要进行平差，所有成果由监理工程师认可后方可使用。(3)技术交底进场后，根据施工任务的划分，对各施工队进行技术交底

9、。技术交底包括：测量交接桩、施工图纸、技术规范、施工进度计划、施工方案。技术交底要求准确、详细，以指导各施工队的施工。二、施工道路 本项目区域内道路纵横，路况一般较好，交通运输方便。三、场地布置 施工现场需设立生活区及施工区，施工区必须满足材料的堆放，并且满足桥板的预制。第四章 主要部位施工方案一、桩基施工桩基采用钻孔灌注桩，直径为1300。施时采用正循环旋转钻机成孔、陆上埋设钢护筒，泥浆泵清淤，用汽车吊把预先绑扎、焊接好的钢筋吊放入孔，导管法灌注水下混凝土的施工方法完成本工程桩基施工。混凝土应严格遵守*市预防混凝土碱集料反应技术管理规定（试行）（JJG14-2000）的规定。钻孔灌注桩基础工

10、程工作程序包括：筑岛围堰，测量放样，整理场地，布设道路或便道，设置供电水系统，制作和埋设护筒，安装钻机、起重机、挖泥浆池、泥浆配料、调制、沉淀出渣、钻孔、清孔、安装钢筋笼，安装导管，砼拌合，砼灌注等工作。1、施工准备在桩基施工前，必须进行筑岛围堰，外购土运至现场，在桥的东西两岸同时进行围堰，围堰高度高出河流的中等水位1.2米，河流中间留5米的导流沟，用推土机碾压密实，使机械能顺利进场，且在施工中使钻机保持稳定。采用全站仪、经纬仪测定桩孔位置，并埋设孔位护桩。2、泥浆制备泥浆制备选用优质膨润土造浆，设置泥浆池，并投放一定量的Na2CO3，以降低地下水酸性腐蚀的影响，泥浆比重控制在1.11.3范围

11、。试验泥浆的全部性能指标，并在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，填写泥浆试验记录表。泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后运至业主指定的位置。钻孔用泥浆技术指标见表1-1。泥浆技术指标表 表1-1序号项目技术指标1比重1.11.32粘度一般地层：1622S；松散易坍地层：1928S3含砂率新制泥浆不大于4%4胶体率不小于95%5PH值大于6.53、埋设护筒开挖埋设护筒前，应先探明地下管线，没有地下管线时方可开挖，如有地下地下管线，应及时与业主、设计院及有关产权单位联系。孔口护筒采用46mm钢板制作，内径比桩径大20cm，长度为2.0m。采用人工开挖埋设护筒，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，

12、护筒外面与原土之间也要用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。顶部高出施工地面30cm40cm，钢护筒筒底的高程符合设计要求。护筒埋设准确竖直，护筒孔口平面位置与设计偏差按小于5cm控制，护筒竖向的倾斜度不大于1%。4、成孔试验施工时先在不同区段进行成孔试验，根据地质条件、钻机性能等选择合理的泥浆配置、各阶段的进尺速度、清孔方式与时间等钻进参数。获取较为详细的地质条件参数和可靠的钻孔参数，并根据获得的技术数据及时修正钻孔参数，以保证钻孔质量。5、成孔（1）、钻孔钻机就位时用方木垫平，将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在2cm以内。钻进方式采用正循环旋转钻机钻进，钻孔过程中，孔内严格保持泥浆稠度

13、适当、水位稳定，及时加泥浆，以维持孔内水头差，防止坍孔。并对钻碴作取样分析，核对设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的钻进参数、泥浆稠度。钻进过程中，经常测定钻孔深度、倾斜度，发现问题，及时处理。（2）、故障预防与处理、钻孔偏斜安装钻机时保证钻杆、钻头及护筒三者均在同一竖直线上，并经常进行检查校正。钻杆、接头及时调整，防止弯曲。在出现钻孔偏斜后，查明偏斜位置和深度，一般在偏斜处反复扫孔，使钻孔垂直。倾斜严重时回填粘土到偏斜处，待沉积密实后再钻。、糊钻在软塑状土层中旋转钻进时，因进尺快、钻碴大，出浆口堵塞后易造成糊钻（吸钻）。一般采取控制进尺速度，选用刮板齿小，出浆口大的钻头，以防糊钻。如糊

14、钻严重，将钻头提出孔口，清除钻头残碴。、缩孔、扩孔为防止缩孔，施工时采用上下反复扫孔的方法，并及时补焊钻头，防止因钻头磨耗使钻孔孔径小于设计桩径。在2026m深度范围内有一段粉砂及粉质粘土层，根据施工经验，此类地质易造成扩孔现象，施工时采取加大泥浆比重、控制进尺速度的方法，减少扩孔现象。（3）、施工注意事项、保证钻杆垂直，初钻时，以低档慢速钻进，且护筒内有一定数量的泥浆方可钻进，每台钻机配备两套泥浆泵轮换使用，经常检查排浆系统，加速泥浆循环。、根据不同土层，选用不同的钻进速度和钻进方式。、起落钻头均匀，避免撞击孔壁；接卸钻杆时采取可靠措施，严防钻头脱落；钻杆拆除后，进行检查清理，涂油保养。6、

15、第一次清孔清孔的目的是使孔底沉碴（虚土）、泥浆浓度、泥浆中含钻碴量和孔壁厚度符合质量要求和设计要求，为灌注混凝土创造良好的条件。钻孔至设计高程，经过检查，孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后，将钻渣抽净。清孔采用换浆法，在钻进至设计深度后，稍稍提起钻头，同时保持原有的泥浆比重进行循环浮碴，随着残存钻碴的不断浮出，孔内泥浆比重和含量不断降低，然后注入清水继续循环置换，随时检查清孔质量；个别孔底沉渣采用泥浆泵吸出的方式进行清孔。清孔应符合下列规定：孔底500mm以内的泥浆相对密度小于1.25，含砂率8，粘度28，灌注砼前，孔底沉碴厚度150mm。7、绑扎、吊装钢筋笼（1）、钢筋笼绑扎、钢筋笼严格按设计和

16、规范要求制作。钢筋骨架的保护层，通过在螺旋筋上穿入中心开孔，厚5cm的圆形30水泥砂浆垫块来保证保护层的厚度，砂浆块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周穿入6个布置，最后视需要安装和固定声测管。、钢筋笼主筋采用双面焊缝，钢筋笼骨架自承台底以下10cm起每隔2m设置一根20加强钢筋，钢筋笼外侧每隔2m沿四周均匀焊接4根20折形定位钢筋。、钢筋笼骨架焊接前先根据设计图纸放样下料，做好焊接平台，在平台上固定加强钢筋，并根据设计的主筋布置在加强钢筋四周划出标记，焊接主筋，然后焊接螺旋箍筋，并在钢筋笼上做好吊点和孔口固定处的加强处理。（2）、钢筋笼吊装在确认清孔完成并符合设计要求后，将焊接好的钢筋笼骨架分

17、段用汽车吊吊入桩孔，吊入下段后将其临时固定在孔口位置，再吊放上段钢筋笼，并在孔口与下段钢筋笼进行对接；钢筋笼对接采用帮条搭接、双面焊缝，并在下段钢筋上焊好帮条，在上、下段钢筋笼对位固定好后进行焊接。对接完成后下放至设计深度，并在孔口牢固定位，以免在灌注砼过程中发生浮笼现象。见钢筋笼吊放程序图1-2。图1-2 钢筋笼吊放程序图8、导管安装导管用219mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.05.0m，配12节长1.01.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压和接头抗拉试验，保证不漏水。砼浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。9、第二次清孔

18、在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度1.15，复测沉碴厚度在150mm以内，此时清孔就算完成，立即浇注砼。10、灌注水下混凝土（1）、先灌入桩尖首批混凝土，首批混凝土要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深；桩尖最先灌注的0.51.0m3混凝土采用稠度和强度与设计混凝土相同的灰浆。（2）、开导管用混凝土隔

19、水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满后，剪断铁丝，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。（3）、随着浇注连续进行，随拔管，中途停歇时间不超过15min。在整个浇注过程中，导管在混凝土埋深以1.54m为宜，既不能小于1m也不能大于6m。由专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇注记录。（4）、利用导管内的混凝土的超压力使混凝土的浇注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高1m，在浇注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫

20、而使导管漏水；同时，对浇注过程中的一切故障均记录备案。（5）、考虑桩顶混凝土将被凿除，灌注时水下混凝土的浇注面按高出桩顶设计高程的70100cm控制，以保证桩顶混凝土的强度质量，避免因此而造成桩头强度不满足要求的质量问题。（6）、在浇注将近结束时，在孔内注入适量清水使孔内泥浆稀释，排出孔外，保证泥浆全部排出。见导管法灌注桩施工程序图1-3。图1-3 导管法灌注桩施工流程图11、桩机移位在上一根桩的钻孔及第一次清孔完成后，移动钻机至下一桩位，开始进行下一根桩的钻孔施工，同时开始进行上一根桩的桩身混凝土灌注。钻机移动采用轨道或型钢槽滑至桩位。12、桩基施工注意事项、所有灌注桩在墩柱浇注前均应作无破

21、损检测，确认质量合格后方可进行下一步施工。、灌注桩在施工前应与有关单位联系，刨验，确认地下构筑物的准确位置，采取相应措施后方可开钻。、钻孔灌注桩施工中应采用有效措施，确保桩的混凝土连续灌注，避免断桩，塌孔及桩位移现象，孔底回淤厚度不得大于15厘米，严禁用加深孔底深度的方法代替清孔。13、桩的质量检验 为了保证桩基承载力及桩本身混凝土质量，对所有桩进行桩身进行无破损检测。检测仪器采用低应变桩身完整性测试仪(EP-10010)，此种仪器可检测到桩身混凝土质量，确定桩身缺陷所在位置。在桩灌筑混凝土时事先预埋两根内径为50mm的塑料管，管的下口封死，测试时管内注满水，两根管分别放入发射探头和接收探头，

22、两探头置于同一水平面或有一定高差，沿管提升或下降，提升速度为200mm/s。当声波每秒发射10次时，沿桩身20mm可量测一次。混凝土的抗压强度和声速关系如下表所示： 声速 (m/s)抗压强度 (MPa)声速 (m/s)抗压强度 (MPa) 37504000353250350025 35003750303000325020 混凝土抗压强度与声速关系 桩身混凝土的质量评价如下表所示： 声速(m/s)20002000300030003500350040004000 混凝土质量极差差中好优 桩类别 桩身混凝土质量评价二、桩头施工1、基坑开挖（1）、先进行地下管线调查，无地下管线时方可施工，如有地下管线

23、，及时与业主及设计院联系，协商处理办法后方可继续施工。基坑开挖前采取大口径降水，降水时间为30天（2）、基坑采用放坡开挖：用反铲挖掘机开挖，人工配合，并加强坑内的排水。根据施工前拟定的坡度采用反铲挖掘机开挖，挖掘时注意抽水和不要碰到支挡结构，挖至距承台底设计标高约30cm厚的最后一层土，采用人工挖除修整，以保证土结构不受破坏。如施工时发现基坑在地下水面以下时，可用木板桩支撑，边开挖，边设撑。对需要设挡板支撑的基坑，根据施工现场条件，在基坑四周每30cm打一根木桩（或钢管），在木桩（钢管）后设24mm厚的木板（或钢板），防止边坡坍塌。（3）、基坑排水：一般采用汇水井排水，在基坑内承台范围外低处挖

24、汇水井，并在周围挖边沟，使其低于基坑底面3040cm。汇水井井壁要加以支护，井底铺一层粗砂，抽水采用抽水机。抽水时需有专人负责汇水井的清理工作。（4）、凿桩头：确定承台底标高，按设计图纸将桩顶砼凿至顶面高出承台底设计标高的15cm处，将主筋从桩顶外露120cm左右处截断，并向外设置直钩。凿桩头完成后，即进行桩基检测。所有桩基均进行检测，合格后方可进行下道工序施工，若不合格，应立即处理。三、导流管施工等到将桩头全部挖出后，挖出的土方将原河道内的导流沟全部截流，在整个桥的中间一跨设导流管，导流管设置为3排1800的钢筋砼管。四、接桩：（1）钢筋制安钢筋制作采用人、机相结合的施工方法，严格按设计图纸

25、及施工规范下料成型，加工完成后挂牌排列整齐，并标明具体的型号、尺寸、数量、使用部位以便安装。钢筋安装前，将上面泥土、浮锈清除干净，钢筋安装时在现场绑扎成型。（2）模板支立模板支立是保证混凝土外观质量的关键工序，系梁模板支立时表面平整顺直的钢模板，侧模组拼支立前，用角向磨光机进行打平磨光、擦净后涂脱模剂，且模板周边粘贴海绵条以防漏浆，然后拼装、支立，做到侧模板位置准确，支立牢固。（3）砼浇筑钢筋绑扎、模板支立完成后，经监理工程师签认后浇筑混凝土，砼经过搅拌机搅拌，机动翻斗机运输，人工入仓、平仓、机械振捣，浇筑过程中分层浇筑，每层得厚度不超过30厘米。（4）混凝土养生混凝土浇筑完成12小时进行养生

26、，采用覆盖草袋洒水方法。采用轻型井点降水，待井点运行至地下水控制后进行开挖筑捣土方，至桩设计顶高工程下15cm处凿除砼桩头，凿平后冲洗干净，并排除积水，然后经精确定位后进行钢筋焊接绑扎，采用定型钢模，做成两片，两片拼接缝用角钢加螺栓连接，接缝用橡胶条压紧，防止漏浆。在加固模板时每根柱子设三根拉条（呈120度水平角）与地面上预先埋设的地锚拉牢，由花篮螺丝调整柱子的垂直度。砼垂直运输采用12T汽车吊，利用导料管下到仓底。利用插入式振捣器进行振捣密实。保证成品柱外光内实，结构尺寸符合设计要求，砼浇筑高度高于墩柱设计高程5cm，然后采用塑料膜套在墩柱上进行养护，施工时要注意精确预留盖梁施工支架孔。五、

27、承台或桩系梁施工 基桩灌注后凿除桩头，桩检合格即可进行承台施工。首先做好基底垫层，然后现场绑扎焊接承台钢筋，钢筋安装时预埋墩身连接钢筋。承台模板加固及砼施工参考扩大基础相关工艺进行。（1）墩台身施工 施工前，凿除基础、承台与墩台身结合部位表层砂浆，定出墩台身位置。墩台身钢筋在加工棚集中下料，现场绑扎成型，用吊车配合安装，墩身钢筋与基础预留联接筋焊接。脚手架采用钢管脚手架搭设。 中低墩柱采用定型钢模一次浇筑成型，模板用吊车安装，柱模四周用缆风绳对拉。砼采用砼灌车运输，输送泵入模，水平分层连续浇筑，砼灌注完毕后，顶面砼应高出设计标高3-5cm，采用塑料薄膜包裹保水养护。 柱式墩设有墩中系梁的墩身分

28、两次浇筑，先浇筑上系梁以下的部分，后浇筑系梁以上的部分，系梁采用抱箍承重支架完成。施工时水平分层进行，浇筑到距模板上口不少于10-15cm的位置为止，排柱式墩身，各立桩应保持一致。混凝土强度达到0.2-0.5MPa后，方可脱侧模,承重底模待砼强度达到设计强度标准值的75%后,方可拆除。已浇砼及时采用塑料薄膜包裹保水养护。下一节模板在已浇砼强度达到10-15MPa后，才可用吊车配合支立。施工中应严格控制墩身的竖直度和浇筑处桥墩顶面的偏心，施工到系梁位置时应安排系梁施工。 （2）墩台帽施工 墩身系梁和柱式墩墩帽采用抱箍支承的现浇托架施工。抱箍与墩柱之间设置橡胶夹层增大摩擦力，抱箍安装后，用吊车将I

29、400a型钢吊到抱箍两侧的牛腿上，两侧用螺栓连成平面框架，依靠墩身定位，再用I100工字钢搭设底模平台并安装底模。 肋式台台帽采用穿心螺杆锚固1400a型钢作为支架施工方案。穿心螺杆50mm、材质为45号钢。穿心螺杆安装后，吊车将工字钢吊起并穿在螺杆中，工字钢用螺栓连成平面框架，紧贴墩身，用I100工字钢搭设底模平台并安装底模。 U台台帽及背墙搭设支架现浇施工。 钢筋在加工棚下料制成排架，凿除墩台身高出的砼、测量放样定出墩台帽纵横轴线后，用吊车逐片起吊，在底模上绑扎、安装。钢筋安装结束后吊装组拼侧模，侧模以对拉螺杆拉紧，用缆风绳调节模板垂直度，侧模顶口加设定位撑杆。 砼浇筑参考墩台身进行，施工

30、中应注意各种预埋件的预埋、预留。墩台帽应严格控制顶面标高并收浆平整。砼达到一定强度后拆除侧模，底模待其强度达到90%后方可拆除。 （1）钢筋制作安装钢筋制作采用人、机相结合的施工方法，严格按设计图纸及施工规范下料成型，加工完成后挂牌排列整齐，并标明具体的型号、尺寸、数量、使用部位以便安装。钢筋安装前，将上面泥土、浮锈清除干净，钢筋安装时在现场绑扎成型。（2）模板支立模板支立是保证混凝土外观质量的关键工序，系梁模板支立时表面平整顺直的钢模板，侧模组拼支立前，用角向磨光机进行打平磨光、擦净后涂脱模剂，且模板周边粘贴海绵条以防漏浆，然后拼装、支立，做到侧模板位置准确，支立牢固。（3）砼浇筑钢筋绑扎、

31、模板支立完成后，经监理工程师签认后浇筑混凝土，砼经过搅拌机搅拌，机动翻斗机运输，人工入仓、平仓、机械振捣，浇筑过程中分层浇筑，每层得厚度不超过30厘米。（4）混凝土养生混凝土浇筑完成12小时进行养生，采用覆盖草袋洒水方法。基坑回填砼的强度满足拆模板的强度后，拆除模板、清理现场，人工进行回填工作，层土层验，做到密实。六、盖梁1、模板工程模板采用组合钢模板。中墩盖梁支架采用在柱上预留出120mm孔。立模时用100mm钢锭固定在预留孔内。在钢锭上铺放I22mm工字钢，在工字钢上铺放1010帽梁，然后铺底模。模板围令采用510槽钢，然后以16mm对销螺栓套塑料管对称对拉，固定整体。该工艺已在我公司所从

32、事的桥梁工程中验证安全可行。立柱浇时要事先预埋120的通孔，预埋位置要准确，便于盖梁立底模，待墩柱强度达到规范要求后，才可以进行盖梁施工准备工作，测量放样出立柱、台身中心点、盖梁台帽中心轴线。墩柱顶面要凿毛。墩柱采用搭架立模 在承台上将立柱或肋柱部位凿去上面浮浆，以使承台与立柱接合面良好，处理好立柱或肋柱预埋钢筋。在承台上测量放样出立柱或肋柱中心点、纵、横轴线。弹出立柱模板位置线。（1）、模板设计为保证墩柱的外观质量，墩柱采用钢模板。模板质量是墩台身混凝土外观质量的决定性因素，因此在制作模板时必须严格规范符合设计要求；具有足够的强度、刚度和稳定性；且拆装方便接缝严密不漏浆。（2）、模板定位墩柱

33、模板由于采用定型钢模板，用吊机吊装后，要检查其中定位垂直度，为控制其中心位置，可在立柱钢筋底部先对模板定位，垂直度用吊锤检查。（3）模板运输 盖梁模板运至现场后，在现场先将底模吊至工字钢上，注意接缝及模板两边与中心轴线的距离，再安装边模板，吊装前涂刷脱模剂，然后用吊车按顺序将各边模板吊起进行整体拼装，为保证模板的整体稳定，模板整体拼装后，安装加劲和对拉螺杆，外用拉锚固定盖梁、台帽整体位置，拼装模板时还应注意保证拼缝的密封性和钢筋骨架的保护层，防止漏浆和露筋。台帽背墙模板应特别注意纵向支撑或拉条的刚度，防止灌注混凝土时鼓肚，侵占梁端空隙。（4）模板安装在基础顶面放出墩台中线及墩台实样。模板安装好

34、后对轴线、高程进行检查，符合规范和设计要求后进行加固，保证模板在灌注砼后，不变形、不移位；模内干净无杂物，拼合平整严密无漏浆缝隙，模板内部涂刷脱模剂。墩台身支架均采用搭设碗扣式钢管脚手架，模板和支架不发生联系。支架结构的立面、平面均安装牢固，并能抵挡偶然撞击震动；支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分必须安置在可靠的地基上。模板安装尺寸偏差见表1-4。 模板安装尺寸偏差表 表1-4序号项 目允许偏差（mm）附注1模板轴线与设计位置偏差墩台身10不再与制造偏差叠加2模板内侧表面最大局部不平墩台身53高 程墩台身15自承台到墩顶模板内侧均匀的涂抹隔离剂，隔离剂采用优质机油、变压油等油质

35、材料或采用涂蜡等方法。当混凝土的强度达到一定要求时，进行拆模，拆模板时不使用撬棍等工具，避免损坏混凝土的表面及棱角。 2、钢筋工程钢筋在进场前按规范要求进行抽检，杜绝不合格品进场。进场的钢筋全部堆放在钢筋棚内，在钢筋加工厂内加工。钢筋在加工前先进行调直和清除污锈，然后按设计要求下料加工。钢筋的接头采用闪光对焊，在钢筋焊接前根据现场施工条件、规范和设计要求进行试焊，检验合格后再进行正式施焊。先搭设碗扣式钢管脚手架支架，在浇筑承台混凝土前把墩身的钢筋一次立好。3、混凝土工程（1）、拌和与运输砼拌合采用商品砼集中拌合，运输采用搅拌输送车。混凝土材料配量偏差按重量的百分比水泥和干燥状态的混合材料不超过

36、1%；粗、细骨料不超过2%；水、外加剂溶液不超过1%。且配料的各种衡器定期校验，保持准确。骨料的含水率经常测定。混凝土的搅拌时间不小于2min，并在浇筑现场每隔一段时间对混凝土的均匀性和坍落度进行检查一次。在运输拌制好的混凝土时，在行进中以每分钟24转的转速进行搅拌；卸料前以常速再进行搅拌。经常检查校对水箱的用水量测定装置（水表及标尺等）的准确性，以确保混凝土的用水量，控制水灰比。（2）、混凝土的灌注浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，符合设计要求后，方可进行砼浇注。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应用海绵或泡沫填塞严密。浇筑混凝土前，模板内面要涂刷脱

37、模剂，砼浇注前检查混凝土的均匀性的坍落度，按设计要求控制坍落度。混凝土应按一定的厚度、顺序、和方向分层浇筑。应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，分层应水平，分层厚度不宜超过30cm。墩柱浇筑时，砼自由下落高度一般不宜超过2m，以防发生离析。否则应通过串筒、溜槽等设施卸浇混凝土； 在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣。振动棒振动移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍；振捣过程中，振动棒与模板间距保持5-10cm，并避免碰撞钢筋，不得直接或间接地通过钢筋施加振动。振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土出现较大的气泡。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为

38、止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。、墩身一次浇筑成型。汽车吊吊砼料斗入模。浇筑前，先凿除施工接缝面上的水泥砂浆薄膜和表面上松动的石子或松弱混凝土层，并以压力水冲洗干净，使之充分湿润，不积水。对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，尺寸不符合规范要求的及时进行调整，确保尺寸准确。、灌注时，先在基面上铺一层厚约15mm并与混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆，或铺一层厚约300mm的混凝土（其配合比减少10%粗骨料）后，再灌注混凝土。浇筑混凝土过程中，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。、混凝土入模采用串筒，每个墩有4个以上串筒

39、，经串筒落下的混凝土用人工摊平后再进行振捣，不直接用振捣器振捣摊平。砼采用分层浇筑，每层厚度不超过30cm，且在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。、控制钢筋保护层的垫块，采用混凝土预制垫块，随浇筑混凝土随时拆除，避免墩台身混凝土表面出现垫块的痕迹，影响混凝土的外观质量。、在施工中砼的生产、运输、浇筑速度相互匹配，满足：Vsh/t 。 式中：V砼配制、输送及灌注的容许最小速度，m3/h； s灌注的面积，m2； h灌注层的厚度，m； t所用水泥的初凝时间，h。、振捣：浇筑混凝土时，采用插入式振捣棒振捣密实。插入式振捣棒移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持510cm的距离，且插入下层

40、混凝土510cm，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。振捣时观察到砼不再下沉、不再冒出气泡、表面泛浆，水平有光泽时即缓慢抽出振捣棒。、浇筑完毕时，要进行收浆，并及时向表面洒水养护（水质与拌和用水相同），洒水养护时间一般为7d。当承台与流动性地表水或地下水接触时，应采取防水措施，混凝土在浇筑后7d不受水的冲刷侵袭；混凝土强度达到2.5mpa前，不得使其承受各种外加荷载。、养生：在砼浇筑完成后，对砼裸露面及时进行修整。利用接水管上墩方法养生，砼浇筑完23小时后覆盖塑料薄膜浇水养护，对未拆模的和已拆模的均浇水养护，塑料薄膜内有大量的凝结水，且塑料薄膜覆盖严密

41、，避免被风吹开，养护时间不少于10天。并派专人负责此项工作。墩台身混凝土允许偏差见表3-2-5。墩台身混凝土允许偏差表 表3-2-5序号项 目允许偏差(mm)检验方法1墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸20测量检查2墩台支承垫石顶面高程0，-15、混凝土浇筑完成后，待其强度达到规范要求后，拆除模板，拆除的模板必须立即进行清理和修整，涂上脱模剂，转到下个结构物施工。非承重侧模板在混凝土强度能保证拆模时不损坏表面及棱角，一般以混凝土强度达到2.5mpa为准。承台拆除模板后基坑还必须及时进行回填，回填时保证基底无渗漏无积水，回填土必须符合要求。盖梁、台帽可先拆边模，底模须混凝土达到70%强度后方可拆

42、除。4、施工注意事项在砼灌注过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔是否有位移，若发现移位及时纠正。在钢筋密集的地方，对粗骨料的粒径加以限制，因此砼的配合比也因之而异，在砼拌合及浇筑过程中加以注意。施工中切实做到按规定的数量和规格投料，确保墩台身不同部位的混凝土标号符合设计要求。上部结构主要包括预应力空心板梁预制、架设、桥面铺装、伸缩缝安装及人行道系施工等施工内容。七、桥板预制1、张拉台座为钢筋混凝土的框架结构，由张拉台端头传力柱及系梁构成整体，整体结构经过验算，能够满足施工时张拉预应力的需要。并有一定得储备，保证了张拉施工的安全性和可靠性。同时结合梁张拉的最大吨位，对传力柱和横梁进行了模拟加

43、载试验，证明梁场地传力柱和横梁的强度、刚度、稳定性能够满足施工的要求。实验时加载的吨位为250吨。、梁场基础处理由于施工现场无可利用土地作为预制场地，报请建设单位及监理同意后，在东城开发区内征用土地作为预制场地，首先用推土机整平预制场地并根据平面布置图进行各种设施的搭设，做到布局整齐，结构合理，经济实惠。预制场地采用20cm混凝土进行硬化处理，保证预制施工不受影响，确保工期计划实施。、台座制作挖台座基槽，绑扎钢筋并浇筑C50混凝土，因槽式台座为轴心受压形式，它能平衡张拉应力，底胎和锚墙连接的钢筋混凝土加厚至40cm，长500cn。在承力墙端头预埋厚为2.5cm的钢板，以承受横梁上的张拉力。钢板

44、的平面尺寸为60cm60cm。在其上焊接定位固定横梁和张拉定位孔，台座承力墙和固定横梁已进行强度、刚度和稳定性的验算。、底模制作底模制作时，场地用30cm做厚灰土夯实、整平，上浇60cm60cm钢筋混凝土底梁3道，两侧预埋200m槽钢，将6mm厚钢板焊在槽钢上，用磨光机将焊口磨平。为保证施工进度制作了两道底模，每道长88m。2、施工前的准备在进行预应力空心板的正式施工前，根据台座和横梁的设计要求，完成预制梁台座的施工及张拉横梁的加工，工程人员及施工所须机械设备、张拉设备安要求到场。千斤顶、油泵及配套的油表预先送到监理部门认可的检测单位进行标定，测定油压千斤顶的实际作用力与油表读数的关系，以供张

45、拉时使用，在施工过程中张拉设备须配套使用，严禁任意更换。张拉用的锚具、夹片须有出厂的合格证明，并经按要求抽检合格经监理工程师同意后方可使用。、钢绞线下料钢绞线进场后，检查出厂合格证明和实验证明，并对进场的钢绞线按照预应力混凝土用钢绞线（GB/T522495）的规定做抽样检查进行试验，确定钢绞线的冷拉伸长率、钢绞线冷拉后的弹性回缩率。进场的钢绞线应取样试验，合格后方可投入使用，有缺陷、松散、表面带有油污、严重锈蚀的钢绞线严禁投入使用。下料长度按照计算长度、工作长度和原材料试验而定，在台座张拉端和锚固端使用张拉杆和连接器代替钢绞线，以减小钢绞线的工作长度。等长下料，即每根钢绞线的应力相等。钢绞线采

46、用砂轮锯切断。预应力钢绞线端部，在与工具锚接触的部位，应清除浮锈，防止张拉时打滑，如果预应力筋表面已经形成降低强度和延伸率的腐蚀坑，则不得投入使用，以免张拉产生脆断，发生危险。同时也降低使用强度，影响梁板的质量。、钢绞线铺设钢绞线铺设前，清除底模上的杂物，擦拭干净，均匀的涂刷模剂，对于底模有缺损的部位及时修补找平，并在其上铺设塑料布，防止底模和钢绞线受污染，在安装模型前抽掉塑料布，确保底模的质量，以免影响梁体底板的平整度。如钢绞线遭受污染，应及时清理干净。钢绞线采用先前推推的方法穿束，钢绞线穿过端模及塑料套管后在其前端安引导工具，钢绞线的端部通过连接器与张拉杆相连，张拉杆穿过张拉横梁的定位孔，

47、穿束前各孔眼应统一编号，对号入座，防止穿错孔眼。按照设计图纸中表明的失效部位给钢绞线穿上硬塑料管，塑料管两端用胶布扎严，不得漏浆。防止钢绞线与混凝土产生握裹作用力。、钢绞线张拉安装张拉横梁，配用专用张拉螺杆和连接器并对称设置。组装高压油泵和穿心式千斤顶根据钢绞线试验报告提供的钢绞线弹性模量和千斤顶校核的P-T曲线数值，精确计算钢绞线伸长率和张拉应力值，将其换算成液压拉伸机上油压表的读数。以利于在操作时进行控制。张拉钢绞线以应力控制为主，伸长值控制作为校核实际伸长值和理论伸长值误差不大于6%，否则必须查明原因采取措施，方可进行重新张拉。集体的张拉应力控制程序如下：0初应力（0.1k）1.05k

48、(持荷2min) 0k（锚固）根据图纸设计要求，钢绞线的控制应力为1395Mpa，每束钢绞线的张拉力为195.3KN。预应力钢绞线的实际伸长率应在初应力为0.1k时开始测量，但必须加上初应力以下的推算伸长值。张拉吨位下的钢绞线理论伸长值：（具体计算件附表）L计算L=Pp L /(Ap Ep)式中：Pp预应力筋的平均张拉力。（Pp=P）L预应力筋的长度（mm）；Ap预应力筋的截面面积（mm2）；Ep预应力筋的弹性模量（N/ mm2）。A、初应力张拉：在端横梁上的定位钢板孔设置张拉杆，张拉杆与钢绞线采用连接器相连。安装时，应由专人操作，要严格检查锚具和张拉设备，看是否处于良好的工作状态。在端横梁前

49、端安置小吨位穿心式千斤顶（30t），逐根张拉同组的每根钢绞线，调整钢绞线的初应力（0.1k），张拉采用一端张拉的方法。张拉完毕后，逐根锚固，将张拉杆上的螺栓锚固到端横梁上，检查螺栓是否拧紧。B、安装大吨位千斤顶（250t）：千斤顶在使用前，应进行检验和校验，依据检验曲线控制钢绞线的张拉力。张拉采用单向张拉的方法进行，将千斤顶安置好，采用两台250t的千斤顶单向张拉，安置时要注意确保千斤顶的作用线与钢绞线中心平行。C、安装张拉横梁：安置张拉横梁，并将张拉杆及锚具与张拉横梁相连，调整锚具使张拉横梁与端横梁平行。D、张拉：采用两台KDT2500型千斤顶同时单向多跟张拉，张拉前检查安放好的千斤顶的配套

50、器具各个部件是否齐全，是否符合标准，接通油管并检查油路是否正常，检查安全设施，保证人身安全。张拉过程中要使张拉端横梁保持平衡，严禁拉偏，伤人毁物。钢绞线张拉后，钢绞线实际偏离设计位置5mm，张拉过程中委派专人记录钢绞线的张拉力和伸长量是否相符，两者误差不得超过6%，否则必须进重新张拉。并随时检查张拉台座、横梁及张拉设备是否稳定牢固，发现问题及时停止张拉。张拉结束后，利用张拉杆上的锚具将钢绞线锚固在端横梁上。检查锚固是否牢固。E、钢绞线锚固好后，两台千斤顶同时回油，将张拉横梁和千斤顶撤除，转入下一施工循环。所有张拉端应做好安全防护和安全标示，严禁非工作人员进入张拉区。采取措施防止脱模剂沾污钢绞线

51、。3、底板和腹板钢筋的绑扎为保证制作质量和加快施工进度，空心板钢筋在加工时提前下料，制作成型运到张拉平台上，按图纸设计位置画线并照线绑扎。钢筋绑扎应在张拉结束后8小时后进行。4、模板施工空心板的模板采用定型组合钢模板，刚模板的分节长度为5m，模板支立要牢固，缝隙要严密，刚模应五锈蚀，颜色一致，模板应清扫干净，模板内侧涂刷隔离剂，涂刷均匀，要防止把隔离剂涂在钢筋和钢绞线上，降低钢绞线和钢筋的握裹力。支立外膜时，已加工成型钢模板应按照设计位置顺序编号。在台座上组合，模板间垫双面胶带，保证缝隙严密，严禁漏浆。人工配合梁场龙门吊立模，在模板的外侧下部用螺丝顶杆顶紧，上部支撑在槽型墙的预埋钢筋上，并用型

52、钢卡固定，使两侧模的距离保持不变。侧模在自检合格后报监理工程师，检测合格后方可进行下道工序施工。5、混凝土施工根据本工程空心板的施工特点，要求混凝土初凝时间不小于6小时，坍落度控制在55-70mm，碎石粒径的级配为5-10mm；10-20mm=25：75，砂为中粗砂，因混凝土强度较高，要求保证碎石的级配和砂的粗细以及骨料洁净程度。因此施工时要定期对砂石料进行检测，碎石要冲洗，砂要过筛。施工中严格按照设计配合比进行混凝土的拌制，砼正式拌制前，由实验室根据现场的砂石料的含水量调整配合比，施工中严格控制骨料的称量误差，确保混凝土强度、坍落度及和易性满足施工规范要求。混凝土的拌制采用50型强制式拌合机

53、和配料机进行，拌合前对配料机的计量系统进行检查，保证计量误差在2%内，使之能够满足施工规范的要求，在混凝土拌制的过程中要经常检查料机计量系统的准确性，不符合要求及时加以调整，使其满足使用要求。混凝土运输可采用轨道混凝土运输车运送，然后用龙门调运送入模内。先浇空心板底板混凝土，待底板混凝土振捣密实完成后，把橡胶芯模牵引至模内。绑扎顶板钢筋和调整芯模的固定钢筋，然后用空压机快速冲气，达到规定的压力后，调整芯模的位置，使其满足图纸设计的要求。浇筑腹板和顶板混凝土时，冲气芯模两侧要对称下料，采用纵向分段，水平分层浇筑的方式进行。振捣时须从芯模两侧同时振捣，采取必要的措施防止冲气橡胶芯模左右移动，振捣过

54、程中避免振捣棒端头接触芯模，出现穿孔漏气现象。同时在振捣过程中振捣棒不得碰撞底模，以免损害水磨石底模。造成空心板缺陷。砼振捣采用50的振捣棒在芯模的两侧对称振捣，使所振混凝土不再下沉，无气泡上返并表面出现泛浆为度。6、混凝土浇筑的注意事项A、腹板和顶板混凝土须在底板混凝土初凝前进行浇注，同事在浇筑腹板混凝土时对连接的底版混凝土进行二次振捣，以确保两次浇注混凝土的良好结合。B、振捣过程中，应避免振捣帮碰撞钢绞线，造成预应力损失和以外事故的发生。C、振捣过程中，插入间距不得超过振捣棒作用半径的1.5倍，应严格按照振捣操作规程进行振捣。D、空心板顶部混凝土在达到初凝后进行拉毛、划槽，采用垂直于跨径方

55、向划槽，槽深为0.51.0cm，横穿板顶，每沿米板长不小于1015道，以利于梁板与铺装层之间的粘结。7、空心板混凝土的养护混凝土初凝后，委派专人在混凝土表面洒水养生，使混凝土表面始终处于润湿状态，模板拆除时，混凝土的强度应不低于2.5Mpa，梁板侧模拆除后，芯模放气后抽出，以备再用，梁板用草袋整体覆盖，洒水养护，直到养护期结束，混凝土的养护期限为7天。当气温较低时，考虑采用蒸汽养护的方法，视工程的进度情况和气温的变化确定是否采用蒸汽养生。8、放张空心板的放张采用混凝土的强度和龄期双控的原则，在混凝土达到7天龄期且空心板砼浇筑同期制作预留的混凝土试件强度达到设计强度的100%方可放张和移梁。采用

56、两台KDC2500型千斤顶整体放张。重新安装千斤顶和张拉横梁，安装完毕后，放张采用两侧放张，给两侧千斤顶给油，给油时，各千斤顶必须同步进行，同时放松张拉杆上的锚固螺栓，千斤顶徐徐放松，保持两侧千斤顶的回缩量一致，直到千斤顶荷载全部卸除，即完成放张任务。9、切割钢绞线待梁板放张结束后，切断多余的钢绞线，钢绞线切割要靠近构件，相距12cm为宜，采用砂轮锯进行切割，不得使用电焊，切割处的外露钢绞线必须涂刷防锈漆，并用与梁板同标号的混凝土封堵，持两侧千斤顶的回缩量一致，直到千斤顶荷载全部卸除，即完成放张任务。10、构件的出槽、存放： 预制好的梁板利用2台20t的轨道龙门吊，通过梁体预埋的吊环钢筋移梁存

57、放，存放时用方木支垫，支点必须在板端支点处。若空心板叠放存放，最多只能叠放三层，为了保证梁板不出现较大的上拱度，梁板的存放时间不超过60天。梁板存放后，委派专人对梁板的上拱度进行跟踪检测，检测合格的梁板才可以架设。六、梁板预制方案：1、底模制作：总结过去施工经验，从质量和降低成本出发，底模制作标准高一点，周转使用。这样以来，既能保证质量，又能减少成本投资。故本工程拟采用机制砖周圈砌筑，然后浇筑5cmC15混凝土，面层压光保证底模平整，立模前粘贴广告灯箱布，减少砼水分损失，从而保证了板底蜂窝麻面的质量通病。2、恻模制作与安装：模板制作侧模采用大片模板组合，制作的模板平整度要满足规范要求，封头模板

58、与大片模板连接要严密、平整，保证预制尺寸规测。恻模在支立前同样涂刷隔离剂，但要注意不要太多，均匀为宜。8#槽钢做主要支撑骨架，50角钢做加劲骨架，板面用16mm钢板焊制成。M16螺栓连接，板与板之间夹模板专用海棉防止漏浆。3、芯模制作：芯模采用橡胶气囊，安放芯模时要求其上下位置以其顺直度都要满足其图纸设计尺寸位置，采用大样工具来认真固定。4、钢筋绑扎混凝土浇筑：空心板钢筋绑扎分两阶段进行，其底部及侧面主筋骨架在浇筑前成形，进行外模支立，待外模加固完毕。经检查合格进行空心板底部混凝土浇筑，在浇筑时，将混凝土坍落度适当调整到8-10cm保证水灰比不变，增加水泥用量，采用振捣棒平托一遍，然后采用平板

59、振捣器来回拖两遍，保证其底板密实，待底部处理完毕将芯模安装好再把空心板顶层钢筋绑扎牢固，钢筋安装时，应严格控制保护层厚度，垫块铁丝与绑扎铁丝应按好，不得深入混凝土保护层内，基块应分散布置，互相错开。然后进行底板以上的浇筑，坍落度满足3-5cm。顶部进行拉毛处理，浇筑时留取每板两组试件。混凝土的拌制、运输、灌注、捣固：严格按配合比施工，采用强制式拌和机拌制，并按选定的混合料配合比进行试拌。砂石料使用自动剂量料机。混凝土采用机动翻斗车运送，灌注时，采用纵向分段、水平分层，由中间向两端呈台阶灌注的方法，避免水泥砂浆集中导致梁体收缩龟裂。灌注过程中震动与灌注交替进行。提高灌注速度，保证灌注质量。严禁出

60、现蜂窝、麻面。5、模板拆除：空心板浇筑完成后视板顶混凝土终凝早晚来控制油拆芯模的时间，绝对不能早，也不宜晚，必须观察好火口，否则会带来不必要的施工缺陷或施工难度。外模在芯模拆后2-3小时即可拆除，但保证混凝土不能因拆模而损伤其棱角及表面。6、拆模后的养护：养护采用塑料布和土工布，混凝土浇筑后，待表面收浆，凝固后即用塑料布、草袋覆盖，同时将空心板两端用土堵死，板内灌水养护，保证空心板不因失氧缺水损坏，养护派专人负责。并经常洒水，在常温下养护不少于14昼夜。五、空心板吊装：空心板混凝土强度不得低于设计标号的90%，为了保险起见必须进行混凝土强度检验。吊运就位条件：就位采用1辆30吨吊车，同时配备其