桥梁钢结构施工组织设计(含钢结构制作)1

1、.柳州双拥大桥主桥主塔制造焊缝探伤清册厂内部分PAGE ：.；PAGE 1 椒江二桥及接线工程老鼠屿坡道增设钢梁施工组织设计方案台州万通钢构造工程有限责任公司2021.8椒江二桥及接线工程施工组织设计方案 台州万通钢构造工程 第 PAGE 57 页 共56页 目 录第一节:总体施工组织布置及规划3工程概述3钢梁工程范围、工程量及施工工期3钢梁施工组织设计的指点思想及目的4编制根据4施工程序5本工程投入的劳动力及厂房设备情况6消费组织机构和组织方式10第二节：总体制造方案11工艺规范11钢构造制造11精度控制措施20检查、验收21开工资料24第三节：焊接施工工艺25阐明25焊接方法及焊接资料25

2、普通工艺要求26CO2气体维护焊单面焊双面成型工艺27全熔透焊缝位置28焊接规范28焊接检验29矫正31第四节：涂装方案32油漆配套方案32钢构造涂装工艺流程33电弧喷铝35油漆36涂层检验37第五节：运输方案39钢构造装运工具及运输日期39前期预备任务39运输道路39运输过程控制39特别事项40第六节：钢构造吊装41吊装前预备任务41暂时支墩架设41交通组织42吊装和拼装43工地焊接及质量要求44暂时支墩撤除45吊装时本卷须知46平安计算47应急措施49第七节:质量保证大纲 50引言50工程质量目的50质量规范50质量保证与控制51第八节：平安文明施工方案54引言54健全组织机构54实行重点

3、控制管理制度54第一节 总体施工组织布置及规划1.工程概略椒江二桥及接线工程是浙江省及台州市公路“十一五建立规划中的区域干线公路75省道改建跨越椒江的重要通道。工程起点为北岸临海杜桥镇与椒江前所街道交界处的道感堂村附近即台金高速东延与75省道交接处，终点为南岸椒江区的太和二路。椒江二桥及接线工程是台州市规划建立的一项重要根底性、战略性工程。它的建立，对进一步拓展台州城市框架，促进沿海产业带快速成型，推进区域协调开展均具有重要意义。椒江二桥全长约3702m，桥面总宽39.5m，按六车道一级公路技术规范设计，设计速度80km/h。主桥为双塔双索面斜拉桥，跨径布置为70m+140m+480+140m

4、+70m.,主塔高度为157.59m，上部构造为钢砼叠合梁，最深桩基长约130m。因椒江二桥横穿老鼠屿山，老鼠屿山体开挖较大，目前已完成的坡道桥桥台处于开挖后的山体地面标高差较大，根据椒江二桥建立指挥部意见，对如今已完成坡道桥的去桥台后增设一联钢梁，以减小填土高度。新增钢梁从现状桥台处继续往北走，跨过盘山公路后绕回，桥梁中心线处的半径为3.5m，在坡道桥墩的北侧下穿主线桥梁，接盘山公路终点。坡道西侧地面标高较低，途径布置为20.0m+10.966m圆弧段+17.0m+10.3m，为四段一联，总长58.296m；坡道东侧地面标高较高，途径布置为20.0m+10.966m圆弧段+20.0m，为三段

5、一联，总长50.966m。新增钢梁均采用钢箱梁，全宽3.0m，梁高0.6m，底板厚12mm，腹板和桥面厚10mm，钢梁直线段的纵坡为5.8%，平曲线段为2.0%，均采用折现变坡。西侧钢梁10.3m边跨钢梁内填压重混凝土，容量为35kn/m，分2层浇筑，第一层厚度不超越25cm，待其强度到达100%设计强度后再浇筑第二层压重混凝土。钢梁的制造分为厂内分段制造和工地安装两个阶段；本工程尺寸最大和最重的分段为长25m,宽5m，重20t 。运输方式采用陆路运输。2.钢构桥梁工程范围、工程量及施工工期老鼠屿坡道桥增设钢梁工程主要包括：钢梁的设计、制造、涂装、运输、安装及验收。钢梁主要加工内容包括：坡道西

6、侧面钢梁，总长58.296m和坡道东侧面钢梁，总长50.966m。本工程钢梁加工总长109.262m，总重89吨。方案工期：35天，估计开工时间2021年8月6日，估计完工时间2021年9月11日。完工后进入缺陷责任期。3.钢梁施工组织设计的指点思想及目的以树优质品牌，创建精品工程、确保施工工期、实现平安文明消费的原那么进展椒江二桥及接线工程老鼠屿坡道桥段新增钢梁工程的施工组织，设定工程目的，精心工程组织、抓好科学管理，严厉过程控制，树立质量、平安和工期第一的指点思想，抓好重点施工部位、抑制难点分部工程，细化施工工序过程，确保椒江二桥及接线工程老鼠屿坡道桥段新增钢梁工程的圆满完成。质量目的：无

7、质量事故，确保到达技术规范及国家施工验收规范要求，一次性验收合格。平安目的：确保平安文明消费，杜绝人身伤亡和机械责任事故。工期目的：在合同工期内完成老鼠屿坡道桥新增钢梁工程，在2021年9月11日之前完成全部工程量。4、编制根据椒江二桥及接线工程老鼠屿坡道桥段新增钢梁工程招标文件、施工图纸及相关规范资料。椒江二桥及接线工程老鼠屿坡道桥施工现场的勘察和实况。参照以下相关规范和规范：JTG B01-2003 GJJ11-2021 JTG D60-2004 JTG D62-2004 公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范 JTG D63-2007 JTJ025-86 CJJ166-2021 JTG

8、/T B02-01-2021 TB 10002.2-2005/J461-86 GB 50017-2003 GB/T 714-2021 JTG/T F50-2021 GB 8923-88 JT/T 722-2021 JTG/T B07-01-2006 JT/T 695-2007 CJJ 2-2021 JGJ 50-2001 城市建立部分2002版以及国家、交通部和浙江省有关专业的现行设计规范、规程、规范本公司将严厉执行上述规范及规范但不限于上述规范及规范，当上述规范、规范等文件如有不一致之处，按照规范高者执行。5.施工程序5.1消费预备程序总体工艺消费技术预备资料清单焊接工艺评定资料订货数控放样

9、施工图设计工艺文件设备场地预备人员培训消费方案消费流程程5.2主要消费流程预备分段平台制造板材组合件内部构件平直分段构件圆弧分段构件平直分段钢构造分段资料部件下料、组装部件装焊分段制造工厂预装分段涂装运输工厂预拼工地安装6.本工程投入的劳动力及厂房设备情况6.1本工程钢构造量约89吨，厂内制造平均装焊劳动力投入约为:冷作工15人，焊工7人；厂内制造周期为30天。工地吊装合拢估计需求冷作工10人，焊工5人。如工期必要时，实行24小时轮换制施工来保证工期。 设备及场地投入6.2.1场地投入1500平方米的制造场地。其中分段下料场地约为200平方米，组装及大型分段中合拢场地约为800平方米，预拼装场

10、地500平方米。6.2.2固定投入本工程的设备运用情况焊接设备：手工电弧焊接电源：10台；CO2气体维护焊：20台；切割设备：数控切割机1台；半自动切割机2台； 冷压设备： 600 吨液压机1台；外表打砂处置设备：钢板预处置消费线1条，暂时涂装车间；投入设备设备详细参照以下表格：投入于本工程设备设备清单：加 工 设 备序号称号型号数量消费厂备注1手工电弧焊机BX1-31510国产手工电弧焊2二氧化碳维护焊机NBC-50020奥太CO2气体维护焊3角焊机4国产角焊缝自动焊4碳弧气刨机ZGF-8002国产焊接坡口清根5大型数控门式切割机LKG-60001宁波奥玛克氧乙炔/等离子6半自动切割机2国产

11、7液压剪刀床1国产8钢板预处置消费线10PCS/h sa 3.61外表打砂处置9焊剂烘箱DG-10001国产0电焊条烘箱SYHW-064-91国产10电焊条烘箱YJH-4001国产1110t+10t龙门吊机起重才干020T8国产1216t+16t龙门吊机起重才干032T1国产1320t+20t龙门吊机起重才干040T1国产14千斤顶100T顶力4国产15液压机600T1国产防腐涂装施工设备序号设备称号型号产地数量1空气紧缩机V-10/7，10m3电动国产2台2空气紧缩机6立方美国英格索兰2台3喷砂缸自动控制国产5台4高速电弧喷涂机DPT-302国产2-4台5高速电弧喷铝机国产2台6线材喷枪国产

12、4-8支7无气喷漆泵65:1长江机械2台8风动打磨机100型/40型国产各10套9尾冷却器4立方新加坡1台10工业用吸尘机2台11防爆风机25KW4台12手提式喷吸砂机EDVCT-OMATIC美国CLEMCO4台防腐涂装检测仪器序号称号型号/规格产地数量1湿膜测厚仪不锈钢英国62干膜测厚仪Elcometer345F 0-125m英国23粗糙度样板ElcometerE25-2英国14粗糙度丈量仪9Vrfron2c10丹麦15露点丈量仪Elcometer219英国16转向检测镜新加坡27相对湿度丈量仪Elcometer英国1检 验 设 施序号名 称型号规格数量形状一无损探伤设备1X射线探伤机EX3

13、00GH 59mm7良好/新2磁粉探伤机B310S 230VAC6良好/新3超声波探伤仪CTS-224良好/新4超声波探伤仪PXUT-214新5万能资料实验机WE-103普通6里氏硬度计HLN-11A1普通7数显里氏硬度计ALS-901新8红外线测温仪PT-3031新7.消费组织机构和组织方式技术主管：翁樟根物资主管：陈增荣质量主管：朱海峰平安主管：彭正芳财务主管：陈连顺内场加工班组安装工程队安装工程队运 输 队班组班组班组班组方案主管：戴海亮涂装工程队消费担任人：尹思荣工程经理：时建明第二节 总体制造方案工艺规范钢构造的加工、制造、安装、防腐、检查、验收等严厉按照JTG/T F50-2021

14、、TB10212-2021、GB50205-2001执行。钢构造制造钢构造的制造要满足图纸和技术规范要求，整个过程包括资料的采购及复验，焊接工艺评定，分段划分，钢材预处置，放样、下料、加工，分段制造，内场分段吊运、翻身，二次除锈、涂装、工厂预组装等过程。详细如下：资料复验，入库钢材预处置放样，号料切割成形加工部件装焊平面分段制造边缘加工产质量量验收分段涂装分段涂装分段涂装分段组立和焊接工厂预组装分段检验验收和交货资料采购及复验钢构造主要采用Q345C钢材。钢构造制造所用资料必需求符合设计文件的要求和现行规范的规定，除必需有资料质量证明书外，还应进展复验，复验合格方能运用。详细按照JTG/T F

15、50-2021、TB10212-2021、GB50205-2001执行。钢材及复验：钢材的包装、标志及质量证明书应符合GB2101的规定。钢厂提供的材质证书必需包括以下内容：炉批号、机械性能、化学成份。钢材到厂后，应按同一厂家、材质、板厚、出厂形状每5个炉批号抽验一组试件；检查内容覆盖钢厂所提供钢材质量证明书中的内容。钢材外表质量：钢材外表麻点深度小于板厚的7%，允许用砂轮打磨光顺后运用；当深度到达板厚的720%或大于钢板的允许公差，需进展补焊，并将外表磨平后允许运用；主要零件的伤痕与受力方向垂直时，允许深度0.3mm，主要零件的伤痕与受力方向平行时，允许深度0.5mm，其它零件的伤痕深度0.

16、8mm；钢材的外表损伤，经打磨修整之后，部分厚度削减量不应大于轧制厚度的公差。焊接资料及检验：焊接资料的选择经过焊接工艺评定来确定。在焊接工艺评定实验报告完成后，将焊材的选用方案提交甲方、监理、设计院。手工电弧焊只许选用直流焊条，所选用的焊接资料应分别要满足GB/T511785，GB/T13001977的规定。Q345C之间的焊接资料选用E5015手工电弧焊、YCJ501-1CO2焊，陶瓷衬垫，焊接资料应具有消费厂家的出厂质量证书，并按规定对焊接资料进展抽查检验。涂装资料：涂装资料必需具有产质量量证书以及有效期限，详细详见涂装方案。钢构造节段划分根据钢构造设计图与桥址地形地貌情况，对钢构造进展

17、节段划分：2.2.1 钢梁分为二个东侧西侧两个大节段，又由于钢梁宽度较宽最宽处到达10.0m，无法运输，因此西侧节段内又分为三个小节段，东侧节段内又分为两个小节段。详细见附图2分段划分表示图，各节段长度与分量见下表：吊装单元编号位 置长度m分量t备注A见分段划分表示图25.020.0B见分段划分表示图25.020.0C见分段划分表示图25.020.0D见分段划分表示图20.018.0E见分段划分表示图16.011.0钢梁分东侧和西侧钢构造。东侧钢构造：根据构造特点与方式，分为三个节段制造，现场吊装合拢后再分为二个节段。 西侧钢构造：根据构造特点与方式，分为四个节段制造，现场所拢后，再分为C、D

18、、E三个节段。钢材预处置钢材外表预处置抛丸除锈达Sa2.5级，清洁后喷涂车间底漆一道，涂层厚度为20m详细油涂配套见涂装方案。放样、下料、加工放样：放样根据钢构造设计施工图、节段划分图和工艺要求进展。钢构造的放样任务全部采用1：1电脑放样；内部横向强加劲肋、腹板等零件提供数控切割指令。余量和焊接纳缩补偿量的加放：钢构造纵向构造每米要加放1mm的焊接纳缩补偿量；钢构造高度方向、分段横向要求无余量；分段纵向合拢口在先吊装分段口处制造时留50100mm的余量，在工厂内进展预组装后再切割余量，外场无余量安装。钢构造排板时可以采用T形焊缝，但是两T形焊缝交点间距不应小于10倍板厚。相邻焊缝应错开，错开最

19、小间隔 应符合以下图的规定：主要构件的对接，钢板的轧制方向与部件主要受力方向一致；盖板和腹板的最小拼接尺寸，长度为1000mm，宽度为200mm。放样提供分段制造所需的号料草图、套料图册等。套料图册上应有炉批号、材质及板材规格记录栏。样板、样杆、样条制造允许偏向应符合下表规定：检 查 项 目允许偏向mm平行线间隔 0.5对角线差1.0长度、宽度+0.5、-1.0样板、样杆、样条应标注：产品称号、杆号、资料号、规格、数量、孔的直径、孔列轴线与基准面间隔 等，字迹要整齐、明晰。号料号料前检查钢材的牌号、规格和外表质量双面检查，合格后方可进展号料，号料外形尺寸允许偏向为1mm。零、部件的预留余量按号

20、料草图的要求留放；如为气割分别时，应安钢板厚度及切割方法予留切割余量，普通为23mm。资料跟踪：钢材预处置前按顺序记录钢板标识：材质、炉批号及规格，并依次转录至预处置后的钢板上；号料后将钢板上标识记录在套料图册上，数控切割的钢板由专人记录，搜集整理后妥善保管；余料应标明钢材材质、炉批号，以免用错。零件分别和加工切割：零件分别优先采用数控切割：本工程构造全部采用数控切割；坡口均采用半自动机切割；不允许剪切和手工切割。切割边缘与坡口应满足JTG/T F50-2021、TB10212-2021的有关规定，对切割边缘的质量预以注重；本工程的顶、底、腹板均为中厚板，焊接坡口的精度也应预以注重，一切焊接坡

21、口一概在内场处置完。切割完后零件一切边缘的氧化渣、挂渣和棱角要去除，一切自在边缘均要求打磨成R2mm圆角。切割面质量要满足下表要求，且切割面硬度不超越HV350。项 目1主要零件2次要零件备注外表粗糙度25m50m崩坑不允许1m长度内允许有1处1mm超限应修补，按焊接有关规定塌角圆角半径0.5mm零件分别后要对变形进展矫直、矫平，零件矫正要求如下：项 目允许偏向mm钢板平面度每米1.0钢板直线度L8m3.0L8m4.0型钢直线度每米0.5加工：坡口加工：坡口全部采用半自动切割，坡口尺寸及允许偏向由焊接工艺确定，并且坡口角度不得影响焊接施工；边缘加工：零件的切割边缘应进展打磨修整，紧加工面与板面

22、垂直度偏向不应大于零件厚度的1%，且不应大于0.3mm；零件磨边、磨头、磨弧时，应磨去边缘的飞刺，气割边缘的挂渣及切口棱角的波纹，并应将崩坑等缺陷部位磨修匀顺；零件应根据预留加工量及平直度要求，两边均匀加工；边缘加工后，必需将边缘刺屑去除干净；钢箱梁一切永久外露自在边均应把其边缘直角打磨成R2mm圆弧，以便保证热喷涂工艺要求。零件加工尺寸允许偏向如下：简图工程允许偏向mm称号范围盖板长度+2.0，0宽度+2.0，0腹板长度+2.0，-1.0宽度+1.0， 0隔板宽B+0.50高H+0.5-0.5对角线差1.0垂直度H/2000缺口定位尺寸b+2.0h0横肋高h1长L0.50，2.0缺口定位尺寸

23、h200.2分段制造胎架制造：钢梁在制造胎架时，应能满足预拼装的要求；胎架在通用框架平台或型钢平台上制造，胎架尽量简易但要保证有足够的刚性和强度；钢梁胎架线型要全面思索桥面的纵向竖曲线并要加上预拱度值。钢梁平直节段制造的工艺原那么普通厂内流程：放样、下料零部件拼装平面分段制造立体分段制造脱胎反身涂装预组装并标识验收发运；一切的钢梁平直分段在程度胎架上侧装，再上总装胎架上合拢。节段制造：划线要求：按图纸开出节段的中心线和检验线并根据其划出各纵横构件安装线，纵向按每米加放1mm的焊接纳缩余量。部件拼装：把上弦杆、下弦杆、腹杆、竖杆、横梁及顶部上横撑等在平台上先拼装、焊接，焊后矫正变形。拼板：钢板直

24、接上胎架拼接，焊接运用埋弧自动焊，焊接前磨掉坡口及其周围30mm范围内的铁锈、油漆等。平面分段装焊： 钢梁平直分段在程度胎架上制造；钢梁圆弧分段在公用胎架上制造：在地面上划出钢梁的投影线，并制造程度胎架；上、下弦杆节点杆件先上胎架定位；安装上、下弦杆件及腹杆件；安装腹杆与下弦杆之间定位板；平面分段的焊接按执行。钢梁节段组装：在调整底部横梁片体的中心线、程度线，如有差别要通知工艺员来处置,待处置终了后才干转入下道工序。将左、右钢桁架小合拢件分别吊上底部平面分段，对齐分段对合线和装配线特别留意钢梁与底部横梁片体的角度，并做好暂时加强。调整、对齐分段对合线和中心线，调整左、右钢梁的角度以及高度并做好

25、加强。安装顶部横撑平面小分段，并做好加强。安装其他散装件，并检查组合的完好性和正确性。按焊接工艺的要求施焊详细见焊接工艺。其它：各杆件制造过程中必需作出杆件中心线、十字线等定位基准线，并打上标志。一切分段要做好标识，包括分段的编号、方向等；尤其留意构造类似而不能互换的分段。一切分段必需经过矫正，经检验合格后方能发运。节段吊运先经过工艺计算准确定出吊码位置，并以分段分量来选定适宜的钢丝绳和吊码如下表、图所示：表一：钢丝绳选用分段分量t钢丝绳根数钢丝绳直径mm卸扣最小直径mm30426.52840433.03250433.03260433.03670436.036 注：本表的数据以钢丝绳抗拉强度1

26、470N/mm、平安系数为10时得出； 钢丝绳选用D型钢丝绳6*19股1+6+12表二：吊码选用允许负荷t吊环尺寸mm1HBD1RF3D22hb303028028080140160-1214026040303103109015517520220181552905032340340100170190202402217032060323703701101852052827522185350BHFhRD2D1b1332精度控制措施钢梁质量一个重要方面是建造的精度，精度控制任务贯穿于建造任务的全过程，必需在每一工序中严厉把关，层层落实，确保完工精度。详细如下：放样、下料、加工放样全部采用1：1电脑放样

27、，保证放样精度；下料零件分别全部采用数控切割，坡口为半自动切割，保证零件精度；零件加工时提供加工样板，保证加工精度。分段制造制造胎架：先用全站仪放出分段检验线，确保分段线型的准确性；制造胎架时，要充分思索分段的纵坡、横坡和预拱度。分段装配：装配过程必需严厉在胎架进展，不得随意更改胎架线型，横向加劲肋全部实行无余量装配，能有效的控制箱梁的高度和挠度，提高装配精度。分段焊接采用CO2自动气保焊等焊接方法，减少焊接纳缩；采取对称施焊、阶段施焊等方法控制焊接变形；在分段周围设置监测点设标尺，监测分段的扭曲、翘曲变形，如有不妥，及时修正焊接顺序，控制焊接变形；详细焊接方法见焊接工艺要求。分段矫正焊接变形

28、如有超差，须进展火工矫正，火工矫正时严禁下水，火工矫正时温度要控制在800以下，必要时采取一些外力辅助，如加压铁等；如分段要进展火工矫正时要在工艺人员的指点下进展。分段预组装预组装前用同一台全站仪放出各部分的地样，确保各轴线的准确性，然后制造预组装胎架，胎架同样思索纵坡和预拱度。进展分段预组装，分段轴线要与地样重合，组装过程中切除分段余量，保证现场的安装精度，对预组装过程中发现的误差要及时处置，保证精度满足公差要求。分段运输分段在运输过程中要用方木垫平稳，防止分段受力不均匀，防止分段在运输过程中变形。现场拼装放线：用同一台全站仪在现场放出钢箱梁的中心线和各轴线，作为分段吊装定位的参照基准，要确

29、保每一轴线相对位置准确，而且划线位置必需结实，保证各定位线在施工过程中不发生偏向；吊装定位：分段定位时要确保准线重合，然后与支墩架钢性固定，合拢口适当加排板加强，减少焊接的收缩变形。焊接控制制定合理的焊接顺序，采取对称施焊、阶段施焊等方法控制焊接变形，采用CO2自动气保焊等焊接方法，减少焊接纳缩；严密监测一切分段轴线在焊接过程中的位置变化，并根据现场实践情况进展控制，必要时采取调整焊接顺序甚至开刀返工的手段。检查、验收在消费的全过程都要进展过程质量控制，检查、验收等严厉按照GB50205-2001、JTG/T F50-2021、TB10212-2021执行，而且公司还编制相应的质量控制文件。焊

30、接箱形梁的装配公差：类 别简 图项 目允许偏向焊接梁对接高低差t251t250.5对接间隙b+ 1、 0宽度B+ 1、 0高度H有程度拼接时 1.0盖板中线与腹板中线的偏向1.0悬挑梁高度H+1.5、0墩顶衔接纵横梁+1.5、0 无孔两竖板中心线偏移2.0拼装缝隙0.3拼装缝隙0.3盖板倾斜0.5加劲肋间距S1.0(有横向结合关系者)3.0(无横向联接关系者)腹板的部分平面度1.0磨光顶紧缝 隙0.2焊接箱形梁允许偏向：称号范围允许偏向mm图例盖板周板长度+2.0、-1.0宽度+2.0、0腹板周板长度+2.0、-1.0宽度+1.5、0隔板周边宽b+0.5、0高H1+0.5、-0.5对角线差1.

31、0垂直度h1/2000缺口定位尺寸b2、h2+2.0、0纵肋与横肋按工艺文件高h1长10.5、(0，-2.0)缺口定位尺寸h20、+0.23030T130303030T2组装焊接区必需彻底去除铁锈、氧化铁皮、油污、水分、显显露钢材金属光泽。去除范围如以下图。焊缝检验：焊缝检验详细见焊接工艺要求。开工资料在制造过程中搜集保管各种质量验收资料。在制造过程中，按规定的表格方式填写QC检查记录，并保管好施工中的各种文件资料，为开工资料的提交作好充分的预备任务。开工资料包括：钢构造工程开工图；安装过程中构成的与工程技术有关的文件；安装所采用的钢材、焊接资料以及涂料等材质的质量；证明书或实验、复验报告；本

32、公司制造构件的出厂合格证；焊接质量检查报告；隐蔽工程验收记录；构造安装检测记录及安装质量评定资料；钢构造安装后涂装检测资料；业主或监理所提供的资料。第三节 焊接施工工艺 阐明本工艺主要按照JTG/T F50-2021、TB10212-2021、GB50205-2001及有关图纸的技术要求，结合工厂的实践消费情况编制而成。钢箱梁的构件主要采用Q345C。 Q345C为低合金高强度桥梁钢，焊接时容易产生淬硬组织和冷裂纹，为保证接头的机械性能，要求采用低氢焊条，焊条和焊剂在焊接前严厉烘干，焊接前应严厉去除油污、铁锈、水分等会影响焊接质量的杂质。按照JTG/T F50-2021、TB10212-202

33、1、GB50205-2001的有关规定要进展焊接工艺评定。一切运用在本工程的焊接资料、方法和焊接规范必需经过焊接工艺评定实验合格后方可运用。焊接方法及焊接资料手工电弧焊运用范围：在本工程中主要用于点焊处置。焊接资料： 焊条：J507E50153.2、4.0、5.0；焊条在运用前，须将焊条放置于温度不高于100的烘箱中，然后加热到350，保温2小时，断电后随炉冷却到100，再转炉到恒温箱中，随用随取。从烘箱中取出的焊条应在4小时内用完，剩余的焊剂须重新烘焙。严禁将焊条骤冷骤热，以防止焊条药皮零落。CO2气体维护焊2.2.1运用范围：CO2气体维护焊可以运用于一切部位的焊接，包括对接缝的陶瓷衬垫单

34、面焊双面成型的焊缝中，但一切构造的角焊缝不允许采用下行焊。2.2.2焊接资料：焊丝：三英1.2；CO2气：纯度99.5%；陶瓷衬垫：TSHD-1。以上一切焊接资料包括焊剂均应有资料出厂证明，CO2气体运用前经放水处置。普通工艺要求从事钢箱梁焊接的焊工须经考试合格，持有资历证书，并从事与其合格类别相适宜的焊接任务范围。焊工在施工前，须阅读本工艺，明确焊接工艺要求包括焊接规范、焊透要求、焊脚尺寸要求等。焊工在施焊前，须在试板上调整焊接规范，并清理焊接区域的铁锈、氧化皮、油污、水分等杂物，清理范围如下：定位焊普通采用手工焊来操作。焊脚尺寸为正式焊缝的一半且不小于5mm。焊缝长度50100mm，间距4

35、00600mm。定位焊应避开焊缝的端部，距焊缝端部50mm以上。定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，焊接前应检查定位焊缝，假设发现定位焊有开裂时，必需去除并重新定位焊。假设裂纹曾经分散到母材，必需立刻通知工艺人员处置。定位焊普通位于无坡口的一面，如两侧均有坡口，普通在焊接第二面的坡口内进展定位焊。焊接时严禁在母材的非焊接区域引、熄弧。采用碳刨清根及去除焊缝缺陷时，施焊前应将扣槽的外表氧化皮打磨去除干净，显露金属光泽才进展焊接。假设对Q345C钢手工焊焊接时，盖面层焊缝要求采用退火焊。采用CO2焊时，当风速大于2m/s时应采取防风措施，否那么应停顿施焊。不允许用风机直接吹向CO2焊的施焊区域。当

36、CO2焊出现密集气孔时，应检查CO2气压力，当压力小于10MPa时应改换气瓶。当空气湿度大于80%或施焊区域潮湿时，必需采用氧炔火焰加热去除工件水汽后再施焊。返修焊缝按原焊缝的质量要求检验，同一部位的返修不宜超越两次且预热温度比原焊缝预热温度提高50。假设必需进展第三次返修，需制定专门的返修工艺。焊缝咬边超标或焊脚尺寸缺乏时，可采用手工焊补焊，然后打磨光顺，不允许在补焊前直接打磨母材。单面焊接双面成型拼板时，先焊接不会对其它焊缝添加拘谨度的焊缝，按如下顺序进展：节段焊接时，应在分段周围及中间放置压铁，焊接时应从节段中间向前后、左右展开，对称施焊。由于腹板与顶、底板的熔透角焊缝焊接任务量较大，为

37、防止箱体产生扭曲变形，在装配阶段，必需用角钢在自在边主要是腹板上口之间作暂时加强，加强材间距不超越2000mm。在焊接阶段，采用合理的焊接顺序：由双数焊工从箱体向前后对称施焊且采用分段退步焊如以下图，并留意应先把一切焊缝的打底焊道焊接后在再进展中间焊道和盖面焊道。腹板与顶、底板的熔透角焊缝，分开合拢口300mm范围内暂不焊接，先焊接熔透角焊缝箱体内部的角焊缝，然后外侧清根。并留意显露腹板的顶、底板与腹板之间用角钢作好斜撑，防止角变形。CO2气体维护焊单面焊双面成型工艺钢桁架现场所拢焊缝必需采用CO2气体维护焊单面焊双面成型工艺，而单面焊双面成型工艺对装配比较严厉，详细有如下要求：坡口角度要求均

38、匀、直线度较好，坡口间隙在工艺允许范围内。坡口根部钝边不能大于1mm。现场切割坡口时，顶板采用自动切割小车作业，底板由技术熟练的气割任务业，保证坡口的准确和间隙的均匀性。假设坡口间隙超差的处置：坡口间隙小于3mm，须用风割修缮坡口到符合要求为止，并打磨坡口显露金属色；坡口间隙大于10mm，须先采用手工焊在坡口一侧边缘堆焊，使间隙到达工艺要求后，重新用风割重新开出坡口并打磨坡口。装配时必需采用卡式固定马把钢板联络起来，卡式固定马与母材的焊缝长度不能小于30mm，以防止施焊过程中爆裂。固定马间距不超越500mm。焊接要求CO2气体维护焊单面焊双面成型焊缝焊接中，打底焊缝由技术熟练的焊工来操作，要求

39、反面成型美观，没有咬边、焊瘤等缺陷，焊缝有一定厚度。要求当天打磨的焊缝，当天贴陶瓷衬垫，当天焊接终了。焊接时尽量减少焊缝接头数量。全熔透焊缝位置：箱形梁的顶、底、腹板等构造的对接缝、各杆件之间对接焊缝；底部横梁与钢桁架之间的角焊缝；顶、底、腹板对接缝须单面焊接双面成型；各杆件之间对接焊缝用衬垫焊。焊接规范手工电弧焊焊接规范如下表：焊接方法焊条直径(mm)焊接位置焊接电流A电源特性手工电弧焊3.2平焊110130DC+立焊90110仰焊80100横焊1001204.0平焊150170立焊130150仰焊120140横焊1401605.0平焊190230CO2焊焊接规范如下表：焊接方法接头方式焊丝

40、直径(mm)层数焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(m/h)CO2焊平对接1.2打底焊道17019025272730其他焊道21023026282428平角焊打底焊道16018024262730其他焊道20022026282428CO2焊立角焊打底焊道18020024262730仰角接打底焊道16018024262730CO2焊平对接1.4打底焊道22025028302730其他焊道24028030322428平角焊打底焊道18020026282730其他焊道220240282302428立角焊20022026282730焊接检验一切焊缝均在全长范围内进展外观检查，外表不得有裂纹、未熔合、夹

41、渣、未填满弧坑、焊瘤等缺陷。普通双面角焊缝的焊脚尺寸全部按8mm执行。检验规范按JTG/T F50-2021、TB10212-2021规定执行，详细如下：工程焊缝类型质量规范气孔横向对接缝不允许纵向对接缝、主要角焊缝直径小于1mm，每米不多于3个，间距不小于20mm其他焊缝直径小于1.5mm，每米不多于3个，间距不小于20mm焊脚尺寸主要角焊缝允许偏向0+2mm其他角焊缝允许偏向-1+3mm焊波角焊缝2mm(恣意25mm范围内高低差)咬边顶、底、腹板横向受拉对接缝不允许竖加劲肋角焊腹板侧受拉区不允许顶、底、腹板横向受压对接缝0.3mm纵向对接缝、主要角焊缝0.5mm其他焊缝1.0mm咬边深1m

42、m，延续咬边长度100mm，总长咬边率10%余高对接焊缝3.0mm(焊缝宽b12mm)4.0mm(15b25mm)4*b/25mm(b25mm)余高修磨后外表纵向对接缝不低于母材0.5mm横向对接缝不低于母材0. 3mm平均未熔透箱形杆件2T+2焊缝内部质量检验焊缝应在外观质量检验合后且施焊24小时后才干进展超声波或X光射线探伤。超声波探伤按GB11345-89的规定，缺陷等级评定应符合JTG/T F50-2021、TB10212-2021的要求。焊缝X光探伤按GB/T3323-87的规定。磁粉探伤按JB473094的规定。各类焊缝的质量等级及探伤比例如下：探伤方法焊缝类型质量等级探伤比例按接

43、头数量探伤位置检验等级超声波探伤顶、底板横向受拉焊缝100%全长B顶、底板横向受压焊缝100%全长B腹板横向对接缝100%全长B顶、底、腹板纵向对接缝100%焊缝两端各1000mmB主要角焊缝100%主梁跨中1000mmB磁粉探伤顶、底、腹板横向对接缝、主要角焊缝100%全长阐明：1. X光探伤比例是指每10条顶、底、腹板对接缝抽1条焊缝进展探伤，该条焊缝探23张片；矫正 钢构造焊后要进展矫正，允许偏向符合下表规定：图例工程允许偏向mm盖板对腹板的垂直度有孔部位1.0其他部位3.0隔板弯曲横向纵向2.0腹板平面度有孔部位2.0横向h/250纵向l/500盖板平面度有孔部位2.0横向s/250纵

44、向4m范围4.0腹板平面度横向1h/250且不大于3.0纵向2L0/500且不大于5.0盖板平面度横向3s/250且不大于3.0纵向4L1/250且不大于5.0扭曲每米1.0且每段不大于10第四节 涂装方案油漆配套方案本工程详细各个不同部位的油涂配套如下：涂装部位外表处置油漆称号干膜厚度钢材预处置喷砂除锈Sa2.5级无机硅酸锌车间底漆1*25um主体钢构造外外表二次外表处置Sa3级，粗糙度：RZ60um100um电弧喷铝160um环氧封锁漆无要求环氧云铁中间漆2*70um氟碳面漆2*30um主体钢构造内外表二次外表处置Sa2.5级，粗糙度：RZ25um100um环氧富锌底漆60um厚浆型环氧云

45、铁中间漆120um耐磨改性环氧厚浆漆100um主体钢构造与砼砂浆接触面二次外表处置Sa2.5级，粗糙度：RZ35um100um环氧富锌底漆1*60um环氧云铁中间漆1*100um钢构造涂装工艺流程主体钢构造外外表施工流程图不合格不合格合格外表检查、清理待涂装钢构造外外表二次外表处置Sa3级、Rz60-100m，清砂吸尘质量自检监理质检合格合格不合格合格合格合格不合格不合格合格不合格合格不合格合格不合格不合格合格转运至涂装处电弧喷铝160m质量自检手工预涂喷涂环氧云铁封锁漆2*70m不合格质量自检监理质检手工预涂喷涂环氧云铁中间漆2*30m质量自检监理质检不合格手工预涂喷涂第一道氟碳面漆30m质

46、量自检监理质检手工预涂喷涂最后一道面漆30m质量自检监理质检不合格手工预涂监理质检待验收合格注：最后二道面漆现场安装完工后涂装。主体钢构造内外表施工流程图待涂装封锁钢箱内外表面不合格监理质检质量自检二次外表处置Sa2.5级、Rz25-100m，清砂吸尘外表检查、清理合格不合格不合格喷涂环氧富锌防锈底漆60m质量自检手工预涂外表清洁涂料配备转运至涂装处合格不合格合格不合格合格喷涂环氧云铁中间漆120m质量自检监理质检不合格手工预涂监理质检合格手工预涂喷涂耐磨改性环氧厚浆漆100m质量自检监理质检待组装主体钢构造与砼砂浆接触面施工流程图待涂装钢构造与砼接触面不合格监理质检质量自检喷砂除锈Sa3.0

47、级、Rz35-75m，清砂吸尘外表检查、清理合格不合格不合格监理质检外表清洁手工预涂质量自检喷涂环氧富锌底漆60m转运至涂装处合格合格不合格不合格合格不合格合格喷涂环氧云铁中间漆100m质量自检监理质检待转运至桥址现场手工预涂电弧喷铝喷铝资料及设备3.1.1 采用2mm-3mm的铝丝，铝丝符合GB3190-82规范。3.1.2 喷涂用紧缩空气采用无油光滑空气紧缩机，所产生气体符合GB9795-88规范。 3.1.3 喷铝主要采用电弧喷涂，其具有附着力强，喷涂均匀等优点。3.1.4 施工用铝丝必需按规范要求频率进展检验合格后方可喷涂。3.2 电弧喷铝施工技术要求3.2.1 喷铝层厚度为160m，

48、验收方法采用磁性测厚仪测定，一切工件要进展100%检查。施工单位记录，监理抽查。对外表积大于2平方米的工件，每件测十处，每处测五点，取平均值记录。外表积小于2平方米的工件，每件测五处，取平均值记录。3.2.2 钢构造喷涂后涂膜应无气泡、裂纹、无流挂、零落、漏涂等缺陷，且涂层色泽一致。3.2.3 喷铝层外观和附着力检查，按的规定进展。3.2.4 喷铝涂层的每道工序完成后，要经自检、专检合格后填写质量检验报告，报监理工程师抽检确认合格，方可进入下道工序。3.3 电弧喷铝施工工艺 电弧喷铝的原理是利用电弧使每一个喷涂的金属粒子都到达熔融形状，以获得金属粒子间可靠的结合及较高的本身强度。电弧喷涂时用热

49、能来加热熔融喷涂的丝材，同时以剧烈的紧缩空气吹向工件，在工件上构成致密的涂层，工件升温较低，不运用可燃气体，亦不用搬运部件。 电弧喷铝操作的技术目的主要控制好喷涂厚度、喷涂间距、喷涂速度几个方面。3.3.1 喷涂前先进展必要的工艺实验，以便确定喷涂施工技术参数并选择合理的机械设备组合。喷涂施工技术参数主要是单枪喷涂速度、每次喷涂厚度、喷涂夹角、喷涂间距、喷嘴型号、空气压力和重叠面积等，以保证喷涂层平整、光洁、均匀、粘结性良好，并到达设计要求。3.3.2 喷涂前用干净的高压空气吹去经过喷砂处置的基层外表的灰尘，经喷砂的钢构造外表应尽快进展喷铝，其间隔时间愈短愈好，以免钢材外表氧化构成锈膜。晴天或

50、枯燥的天气间隔时间不得超越8，雨天、潮湿天气或盐雾环境，时间不得超越2。3.3.3 电弧喷枪出口处与工件外表间隔 在80-200mm之间。喷枪与工件的夹角600。喷枪挪动速度要根据涂料层厚度的要求调整。3.3.4 分区域喷涂时，应留意要有50%左右的搭接幅度，电弧喷涂采用单枪一次到设计厚度时，容易呵斥涂层结合力下降和厚度不均匀景象，所以喷涂厚度的构成采用多次喷涂或双枪同时喷涂到达设计要求。3.3.5 喷涂过程中严厉抽检制度，检查涂膜的厚度，必要时要检测附着力，以便发现质量问题及时处置。3.3.6 对后期安装焊接部位可预留部分区域，可用粘胶纸粘贴，后期安装焊接完成后补喷，补喷面积应大于预留区域，

51、同时补喷区域外应采取隔离维护措施，防止损伤其它已喷涂部位。3.3.7 采取隔离等有效防护措施，防止喷砂，喷漆等四处飘散，污染环境或引起平安事故。3.3.8 喷涂过程中出现缺陷应立刻停顿喷涂，对缺陷部位重新喷砂处置。3.3.9 已喷涂的外表出现裂痕，鼓泡，起皮，粉松及较大的流挂等缺陷，应进展喷涂后处置。运用扁铲铲平或部分喷砂处置，外表粗华合格后重新喷涂。油漆 一切的油漆尽量都运用无气喷涂的方法施工，小面积的修补或无气喷涂无法到达的部位可以运用刷涂，不得运用滚涂。 涂装工艺参数空气压力； 0.40.6MPa喷嘴选择； 0.1630或02030视不同涂料定喷枪间隔 ； 300500mm运转速度。 1

52、m/s 油漆喷涂要求到达规范检查油漆供应商的证件并做好记录，如证件不齐，开罐后对质量有异议、申报监理及业主代表，必要时再作化验复检。钢构件在喷漆前，节段接口侧预留50mm宽位置不涂油漆，并用胶带或其它物品维护好，未经维护不能进展喷涂工序。对双组份涂料要明确混合比例，混合后即用风动或电动搅拌机均匀搅拌，熟化后才干施涂，搅拌后如超时规定的运用时间，那么不能运用。涂料应按照同意的涂装工艺施工，施工时应严厉控制环境温度、湿度以及油漆商配套的稀释剂施工。根据涂料性能选择正确的高压无气喷涂设备，在运用前应仔细检查喷枪和喷漆设备能否正常。在大面积喷涂前对钢构件的边角位及焊缝作预涂。喷涂时应时辰留意喷枪至受漆

53、面的间隔 ,控制喷枪运转的速度和幅度,以求到达良好的施工效果。喷涂工艺严厉按照设计及工艺要求，每道涂层喷涂间隔时间必需符合油漆供应商提供的指点性文件规定，以保证每道涂层的实干，每道涂层应无漏涂，无留挂，外表光顺，油漆层之间的附着力按GB/T97931997执行。为了保证钢杵架完工后整体的美观，面漆在工厂涂35微米，预留35微米在外场整体喷漆。涂层检验 涂料不允许有剥落、咬底、漏涂、分层缺陷。涂层均匀、平整、丰满、有光泽，允许有不影响防护性能的流挂但不多且不明显，面漆颜色与色卡一致。 热喷涂层不允许有碎裂、剥落、漏涂、分层、气泡缺陷。涂层均匀一致，无松散粒子，允许有不影响防护性能的细微结疤、其皱

54、。 涂层厚度检验涂层厚度要求：钢构造外部所测点的值必需有90%到达或超越规定漆膜值，未到达规定膜厚的测点值不得低于规定膜厚要求的90%，钢构造内部所测点的值必需到达两个90% 。涂层修补可采用风动打磨机除锈至GB/T89231988St3级，然后根据其所处位置的涂层配套补上各度涂料，对面积较小的可用手涂，并保证涂层厚度。对已涂装终了的节段在起吊运输时不允许直接用钢位捆扎，防止涂层损伤。严禁碰撞擦伤涂层。构件颓推放要垫高。防止接触水。尽量减少重新电焊及火工做业。吊运应在构件涂层实干后进展。涂层外观、厚度、附着力检验要求见下表检测频率符合规定要求项 目质量要求检验仪器和方法参照规范取样原那么及判别

55、准那么干膜厚度按各道涂层设计要求磁性测厚仪测厚GB4956用磁性测厚仪丈量漆膜厚度，每涂完一层后，必需检查干膜厚度，出前检查总厚度。10m2取5个基准面每个基准面采用三点法丈量，三点的平均值即为该基准面的部分厚度值，作为厚度的一个测值。钢箱梁外外表采用90-10规那么，内外表采用85-15规那么。附着力 1级涂层划格仪划格法测试1mm、2mm、3mmGB9286恣意取点保证附着力一级满足产品证明书要求液压型涂层附着力测试仪拉开法丈量GB/T5210同上外观漆膜延续、平整、颜色与色卡一致，漆膜不得有流挂、针孔、气泡、裂纹等外表缺陷。目测TB/T1527-2004各种涂层干后全面检查，整个外表均要

56、满足外观要求第五节 运输方案钢构造装运工具本工程钢构造节段划分出现了超长、超宽。在充分考证运输过程中的过桥、限高、限宽等影响，慎密思索和编制运输方案，对线路的选择应进展实地论证，并作好各种平安措施，如节段的固定、大件运输警示标志、保证车辆等；大件运输应遵守政府有关职能部门的规定。前期预备任务根据技术部门提供的详细资料：如节段总数，每个节段外型尺寸、单件分量、运输先后次序、日期等，作运输可行性分析，对无法处理的问题及时反响给技术部门以便及时调整、修正方案，确保施工周期。选择好行车道路，行车道路确定后对有能够影响行驶平安的环节做好应变和应急方案和预备，以便迅速排除，保证行车畅顺。对一切参与运输地车

57、辆做好维护保养，检修，保证平安，顺利完成运输义务。安规定办理三超物件运输行驶手续。预备好公用吊具，索具和捆扎，固定用的钢索和紧不落等工具。组织专题会议，对一切参与此次工程人员进展技术交底，提高全体人员平安认识。运输道路从本厂装车后太和西路疏港大道椒江二桥工地运输过程控制根据施工方案，合理调度车辆，满足进度要求。对不能用平板车装载的超长件，用3轴炮架车装运。装载重心能否适宜，捆扎固定能否结实可靠，危险标志放置能否适当等，节段装好车后组织专人检查平安系数，如不符合要求，重新调整至最正确形状。每台车配一名有阅历的起重工人跟车，担任在车辆转弯，经过狭窄路段或妨碍物时下车指挥。每趟运输指定专人担任指挥，

58、随指挥车在前面开路。每台车配对讲机一台，以随时坚持联络。每次运输前由当次指挥者向司机，起重工讲清楚每个分段外型尺寸，分量，行驶道路等，要求一切参与员工心中有数。特别事项工地范围个别地段路面不平，需求填平，以利重型车辆经过。个别地方的排栅或围壁需在超宽车经过时暂时撤除，待车辆经过后再装复。工地现场应预留一定空地，以便于车辆到达时进展吊装就位。第六节 钢构造吊装吊装前预备任务钢梁安装前，必需对土建完工的墩柱、支座进展安装前的检测验收，包括标高、中心线、偏向值，并对超差采取措施进展纠正。标高：将墩柱的实测标高由土建单位提供与图纸实际标高相比较，安装橡胶支座或盆式支座前应对垫石的程度进展丈量。中心线：

59、墩柱的中心线关系到钢桁架的摆放位置和成桥形状时整座桥的线型，墩柱上的十字中心线由土建单位用丈量仪器放出并用油漆作出醒目的记，再由安装单位将期延伸至利于安装对线的位置并进展标示。偏向值：标高及中心线偏向应控制在规范允许的范围之内，如超出范围应采取措施进展纠正，包括用环氧沙浆进展填高或人工凿平。暂时支墩架设暂时支墩构造方式：本工程共设有三个暂时支墩，东侧一个，西侧二个。用20#工字钢尺寸3米*3.5m，净空根据现场分段组装高度。顶部用不小于20mm钢板作平台，平台底部用工字钢加强，其中西侧圆弧分段处较高支墩需制造人梯，方便上下任务。暂时支墩在工厂内制造，车运至现场用汽车吊吊到分段组装处。暂时支墩焊

60、接暂时支墩安装完后应对其焊接结实，使其构成整体。暂时支墩施工要求准确丈量放线：由安装单位提供要架设暂时支墩的位置，由土建单位放出该位置上线路中心线与暂时支墩中心线的交点，及桥面在该点处的标高，安装单位根据该交点和钢桁架的外形尺寸及分量确定该位置上支墩管的大小、数量及摆放位置，再根据中心点的桥面标高换算出箱梁底在该点的标高，然后确定支撑钢桁架的架设高度和调整板的高度，并在支撑钢桁架上标出构件的上心位置点。为方便安装可根据中心位置与钢梁底部尺寸在支撑横梁上焊接安装定位卡码。支墩各构件资料必需完好无损，支墩各构件起吊时不得发生扭曲和损坏。支墩立柱安装必需竖直，支墩连杆安装必需稳定，支墩各支点接触必需