回转窑不同振动状况的分析与处理方法

1、干燥转筒烘干窑不同振动状况的分析与处理方法（案例分析）0前言我公司对各个厂家实际观察及测量分析，烘干窑出现较严重的振动情况。振动的起因不同，为此采用了不同的处理方法，比较彻底地解决了振动问题。现将振动原因分析及处理措施案例如下。1基础下沉引起的振动与测量1.1振动情况烘干窑出现了不正常的振动情况，主要表现为I档、III档水平方向和垂直方向振动较大，轴向振动不大（站在窑台上感觉很明显），11档振动明显小于I档、山档。根据烘干窑基础所处位置的地质条件及基础情况，分析认为是由于I、II、III档基础的不规则下沉，造成了烘干窑托轮的摆放位置发生变化，导致烘干窑中心线发生了偏斜从而引起了振动的。由于原0

2、.00平面被破坏，我们重新设定基准平面后测得的基础沉降数据,无法与烘干窑建成后当时测定的沉降点常量数据进行对比，故而无法确定基础到底沉降了多少。因此，我们测量了烘干窑筒体轴线的垂直直线度和筒体轴线水平直线度，以从另一角度来判断I、11、III档基础的下沉情况。1.2振动测量与分析（1）筒体轴线垂直直线度的测量。其测量方法是利用水准仪建立一个水平基准面，由标尺读取各档位轮带正下方最低点相对于水平基准面的高度，并根据轮带的直径以及轮带与筒体之间的滑移量，计算得到烘干窑各档支承处筒体中心在垂直方向上的相对高差，从而得到筒体轴线的垂直直线度，测量结果见图1。（2）筒体轴线水平直线度测量。其测量方法是利

3、用经纬仪在烘干窑的一侧建立一个与窑头和窑尾托轮底座中心连线基本平行的铅垂基准面，测量各档位处轮带相对于垂直基准面的水平位移，然后根据轮带直径计算得到各档位处轮带中心的水平位置及其变化情况，轮带中心与筒体中心在同一铅垂面内，从而得到筒体轴线的水平直线度，结果见图2。二inii论抽験(駢丘ao站)；嘍甜辂帧：匚册档鶴休申楚图i垂奁直圾度结果井新朋北I,in站閒体中心迷：衙体：一一理俎袖巍S2鸵带轴线水平直线虑(3)测量结果分析。分析图1和图2的测量结果可以看出，该烘干窑存在问题主要有以下三方面：III档筒体中心与理想中心线有较大程度降低，达25mm,同时筒体中心线向东偏移量达20mm。II档轮带比

4、设计高度有一定程度降低，但目前II档筒体中心高出I、III档筒体中心连线达34mm,高出筒体理想中心线21.6mm,同时筒体中心向东偏移6.9mm；I档轮带向南端移动较多，并有较大程度降低，同时筒体中心向西偏移量也达8.2mm。1.3处理方案根据烘干窑中心线的测量结果，结合烘干窑的运行状况，我们讨论决定：(1)测量过程中存在一定的误差，测量结果与理想中心线的偏差太大，所以不能以测量结果的数据为标准来对托轮进行调整，但可以测量结果作为指导方向。考虑II档托轮与理想中心线的偏差相对较小且振动也较小，故以II档托轮为基准对I、III档托轮进行调整。由于调整的过程是对窑筒体的校正过程，调整后托轮与轮带

5、的受力状况将发生改变，所以应采用“微量多次，边调整边观察”的原则进行调整。具体调整数值及频次初步确定如下：每次调整角度为15，每天最大调整角度为90，调整完成后观察一天左右再进行下一次的调整。调整过程中，应同时对筒体温度、托轮轴瓦温度、窑速、投料量、挡轮压力等相关数据进行记录，还要对轴瓦油膜形成情况、窑的振动状况等无数据的参数进行观察，以比对调整前后变化情况，结合调整过程中烘干窑的振动变化情况。如各项参数在几次调整后渐趋好，则相应要加大调整力度，否则应调回。按照上述方案并通过一周多的调整后，烘干窑的振动状况得到了明显的改善，I、III档托轮各个瓦的调整数据见表1,其中托轮布置和托轮瓦编码见图3

6、。表1I,UI档托轮各个瓦的调整数据托幣轴瓦编母调整进退的甫度FL）*1进540*2进540进2S5*4进2S5*1皿档进30()进495*4诳4957111|北04图3回转穿托布置情况尺托轮瓦编号2轮带接触面不平引起的振动主要表现为I档、II档、III档轴向振动较大，水平方向和垂直方向振动不大（站在窑台上手摸轴瓦座壳体感觉较明显），并且I的振动大于II档的振动，11档的振动又大于III档的振动。根据这种情况我们分析认为，可能是由于液压挡轮与轮带的接触面不均匀造成的。烘干窑在运行中曾发生：挡轮上部轴承破碎成碎块，在烘干窑重力作用下，液压挡轮接触面的上部向窑头方向倾斜，接触面最下部与轮带接触面刮

7、蹭；并且烘干窑不是在轴承一损坏就发生了跳停，而是一直运行到卡死状态；停机后发现在轮带的接触面上出现了无规律不连续的很深的划痕，最高与最低处相差近7mm。修复液压挡轮后，由于操作的原因，当时的窑速最高在2.8r/min以下，故烘干窑的振动不是很大。后来我们采用了“薄料快烧”的操作方法，烘干窑的窑速提高到3.5r/min,有时甚至达到3.8r/min,这时烘干窑的振动明显大了很多，出现了严重的振动情况。由于轮带接触面上划痕，使得接触面存在高低不平的现象，液压挡轮与轮带的接触情况属于线接触，烘干窑在运行过程中接触情况不时发生变化，有时在轮带面上相对较高的地方接触，有时在轮带面上相对较低的地方接触，不

8、均匀接触导致了烘干窑的轴向窜动。而且由于III档距离液压挡轮较近所以窜动的幅度较小，I档距离液压挡轮较远所以窜动的幅度较大。针对这种情况，我们在不停窑的情况下，现场架车刀对轮带接触面进行车削加工消除了轮带上的划痕，使轮带接触面平整，烘干窑的振动情况得到了有效的改善。3、齿圈啮合问题引起振动。传动齿轮的顶间隙一般为模数的0.20.25，回转窑大齿圈由于外径大，存在径向偏摆，取顶间隙为模数的0.28加0.51mm。同时，要求大齿圈安装好后，径向跳动、轴向偏摆均不大于2mm。造成回转窑齿圈振动主要有以下原因。1窑体部件磨损、整体下沉回转窑属大负荷连续运转设备，长时间运行后，滚圈、托轮、垫板等部件磨损

9、较大，不均匀的基础沉降引起窑体整体下降，使齿顶隙变小，造成振动。窑体下沉造成的振动为连续型，可通过测量齿顶间隙、观察大小齿圈啮合情况得知。处理方法。可在支承位托轮瓦座下加钢垫抬高大齿圈以增大齿顶隙来消除振动。通常的做法是在最靠近齿圈支承位处加垫，简单而效果明显。但要通过计算各支承位筒体中心直线度和受力大小来确定，如果靠近支承位托轮受力较大，再在瓦座下加垫会引起托轮瓦发热，甚至出现翻瓦事故。此时应在各支承位托轮瓦座下加垫，整体抬高窑体，同时保证回转窑轴线的直线度。2大齿圈或周围筒体弯曲大齿圈处或周围筒体弯曲，造成齿圈径向偏摆过大而产生振动。造成筒体弯曲的原因有：(1)更换筒体时对接不直；(2)内

10、衬掉块，筒体变形；(3)各支承点不在一直线上，筒体热态运行中弯曲；(4)热态停窑后，未按要求间隔慢转窑体，在窑体自重作用下弯曲。处理方法。如果大齿圈径向跳动值小于l0mm，热态下弯曲筒体能得到部分校直，一般可在支承位托轮瓦座下加钢垫，增大齿顶隙以消除振动；如果大于I0mm，超过了修理极限值，贝I必须对弯曲筒体进行割口校直，虽修理时间稍长，但效果最好。割口位置及割口量必须计算准确，使齿圈径向跳动值尽量控制在2mm以内。3.大齿圈磨损变形齿圈通过弹簧板轴销和窑体连结，其两半圈利用对口螺丝合成整体，易造成：(1)连接件磨损；(2)部分弹簧板变形，或铆钉松动，由此引起振动。表现为间断的周期性或部分点、

11、局部位置的振动。可通过检查大齿圈零部件状况得知。处理方法。对口螺丝磨损松动，可更换对口螺丝，同时，利用千斤顶等工具使局部下沉齿圈复位；断裂部位可补焊修复；弹簧板变形可用火焰矫正，松动的铆钉打掉重铆。但如齿圈明显呈椭圆形，贝需大修，拆下大齿圈进行校正或更换新齿圈。4.齿厚磨损引起的振动齿厚磨损后，两齿轮中心距稍有变化，便会发生顶牙尖现象而产生振动。由此引起的振动连续、有节奏。判断的办法是使窑反转，若振动马上消失，即可判定。处理方法。通常是将小齿轮轴承少许外移，加大中心距以临时解决问题，但最好是利用检修时间把小齿轮轴抽出，齿轮翻面后使用，效果较好。5.小齿轮安装不到位小齿轮与大齿轮的啮合，不仅要保证齿顶隙和齿侧隙，还须保证两齿面平行，否贝，会产生振动。这种振动振幅大，危害也大，必须及时处理。处理方法。小齿轮重新安装找正，使大小齿轮啮合良好。齿顶间隙一般可取12mm，调整齿轮时可用(p12mm圆钢放在两齿轮根顶之间咬紧，齿顶间隙即可确定，再调整齿面平行度，同时，测量齿侧隙，使符合要求。如果是侧间隙过小引起的振动，也可通过调整小齿轮间距来消除。调整时，整个传动系统都要进行移位找正。先把各联轴节断开，按照小齿轮、减速器、电机顺序逐步调整。一般减速机底座螺孔都留有调整量，电机钢底座螺孔不一定留有空隙，可用