了解失效模式與效應分析

1、.25万份精华管理资料，2万多集管理视频讲座：.； 了解失效方式與效應分析一FMEA的开展历史 FMEA于1960年首此运用于航空工业中的阿波罗义务(Apollo)，并于80年代被美国军方确以为军方规范(MIL-STD-1629A) 1974年美海军用于舰艇配备的规范，首先将它用于军事工程合约。 1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和消费制造的会审工程的一部分。 1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开场的500多家公司扩展到其供应商。 1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动

2、集团组织采用、编制了FMEA参考手册。二FMEA的根本慨念FMEAFailure Mode and Effect Analysis即“失效方式和效果分析。FMEA是一种可靠性设计的重要方法是一种系统化之工程设计辅助工具，主要是利用表格方式协助工程师进展工程分析。它实践上是FMA缺点方式分析和FEA缺点影响分析的组合。它对各种能够的风险进展评价、分析，以便在现有技术的根底上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的程度。及时性是胜利实施FMEA的最重要要素之一，它是一个“事前的行为，而不是“事后的行为。为到达最正确效益，FMEA必需在缺点方式被纳入产品之前进展。 三FMEA的目的 目的在于改善产品和

3、制造的可靠性，指出在设计阶段就可提升设计的可靠性，从而提升产质量量，降低本钱损失。四FMEA的分類 由于产品缺点能够与设计、制造过程、运用、承包商/供货商以及效力有关，因此FMEA又细分为设计FMEA、过程FMEA、运用FMEA和效力FMEA四类。其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。五失效的定义 在失效分析中，首先要明确产品的失效是什么，否那么产品的数据分析和可靠度评价结果将会不一样，普通而言，失效是指：在规定条件下如环境、操作、时间不能完成既定功能。在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的上下限之间。产品在任务范围内，导致零组件的破裂、断裂、卡死等损坏景象。六失效的分类 失效的分类应根据

4、失效缘由、危害程度、失效程度与产生的频率加以分类，普通的分类原那么如下：失效类别分 类 原 那么1致命失效危及产品平安、能够导致人身伤亡，或引起重要总成报废，呵斥艰苦经济损失或对周围环境呵斥艰苦危害。2严重失效影响产品平安，能够导致主要总成及零组件损坏或性能显著下降，且不能用简易工具和备件在短时间约30min内修复。3普通失效不影响产品平安，呵斥性能下降，但普通不会导致主要总成及零组件损坏，并且可用简易工具和备件在短时间约30min内修复。4细微失效普通不会导致性能下降，不需求改换零件，用简易工具在短时间5min内能随便排除。七常用的失效等级划分失效等级严 重 程 度级能导致系统功能失效，呵斥

5、系统或环境艰苦损失，并或导致人员伤亡。级能导致系统功能失效，呵斥系统或环境艰苦损失，不呵斥人员伤亡。级能导致系统功能下降，对系统、周围环境、人员均无显著损害。级能导致系统功能下降，对系统、周围环境、人员均无害。八FMEA之功用阶段功 用设计阶段a. 开掘一切能够之失效方式。b. 依固有的技术进展设计变卦。c. 必要之处采用可靠性高之零组件。开发阶段a. 明确把握失效缘由，并实施可行的改善。b. 零件平安之宽放确认。c. 寿命、性能、强度等之确认。制造阶段a. 活用工程设计，进而改善制程上之弱点。b. 利用FMEA之过程制定必要的制程规范。客户埋怨阶段a. 不同的环境产生的失效,以FMEA抑制。b. 不同的运用方法产生的失效,以FMEA抑制。九FMEA的特征 1是一项以失效为讨论重点的支持性与辅助性的可靠度技术。 2用表格方式进展工程分析，使产品在设计与制程规化时，早期发现缺陷及影响程度，以便及早提出处理方案。 3是一种系统化的工程设计辅助工具。 4 QS 9000 FMEA因分析对象不同，分成“设计FMEA及“制程FMEA，MIC-STD-162