烟台至大连铁路轮渡项目技术标书

1、1项目概况1.1项目背景烟台至大连铁路轮渡项目，是我国铁路网规划“八纵八横”之一的东北至长江三角洲地区陆海铁路大通道的重要组成部分，是中长期铁路网规划“十五计划”开工项目之一，已经国家发改委批准开工建设。该项目由铁道部、山东省和大连市人民政府三方分别授权中铁建设开发中心、烟台交通投资公司、大连市建设投资公司作为出资者代表，与中铁二局股份有限公司共同出资建设，项目法人为中铁渤海铁路轮渡有限责任公司。该项目包括自蓝烟铁路福山区段站（不含）至哈大铁路金州编组站范围内的铁路引线、铁路栈桥、港口、渡船及海上安监系统。1.2工程概况1.2.1 烟台至大连铁路轮渡栈桥工程包括南、北港铁路栈桥和汽车栈桥。设计

2、的基本数据差别不大，为今后运营管理方便，两港栈桥结构设计完全相同，均按最不利的数据进行设计。1.2.2 铁路栈桥是联结陆地铁路和渡船的纽带，是火车上下船的通道。铁路栈桥由栈桥（含下部钢梁和桥面系等）、桥上轨道（含滑动道岔、轨道和连锁设备等）和栈桥液压升降设备及电气控制系统三部分组成。1.2.3栈桥全长82.5m，分陆区桥和船区桥；陆区桥长52.645m，高5.2m，接陆端宽9.0m，接船区桥端宽14.628m，重365 t；船区桥长29.855m，高4.0m，接陆区桥端宽14.628m，接船端宽17.82m，重276 t；包括支座、连接件等栈桥总重量约856 t，为下承式钢板梁桥。陆区桥接陆端

3、支承在桥台支座上，接船区桥端悬挂在1#墩提升架油缸上；船区桥接陆去桥端与陆区桥通过一种叉形结构联结，接船端悬挂在0#墩支承架上，并通过各种支座（定位和承受竖向、纵向）和予拉伸构件与船刚性联结。栈桥钢梁由焊接钢结构和正交异型桥面板组成，主要:包括带有纵向横向加劲肋的桥面板、横梁、纵梁、主梁以及接地端和接船端横梁及各种配件。桥面板支承在定向间隔的横梁和附加的纵向梁上；纵向和横向加强肋最大宽度300mm，最大间距300mm；桥面板厚度在行车区域不少于14mm。主梁沿全桥长度设置在两侧人行道外侧。由于弯矩变化，主梁在桥端的截面呈锥形，其腹板受压区设纵向加劲肋。为保持轨道区的明确界限和保证火车轮缘必须的

4、空间，在轨道区域焊接有各种间隔板。沿栈桥长度方向车行道两侧设100cm宽人行道，人行道比车行道高30m。在整个栈桥区域都没有透孔、钻孔、支架、固定座、电缆托盘和保护导管，安装栏杆、平台、人行道梯子、灯具、传感器、管道和电缆。桥上设一对五的滑动道岔，与接陆端（一股道）和接船端（五股道）相接，轨道全部焊接在桥面上；轨道轮缘槽以外空间用沥青填满与轨；为特制的7（宽）6（高）cm方钢，总重量约35 t。栈桥升降是安装在1#、0#墩提升架上的液压油缸以及电气控制系统来控制的。控制系统可全自动操作，由PLC控制，监视级别高于控制级别，以确保操作安全；全自动操作发生故障是，可手动逐步操作。1.2.4 汽车栈

5、桥是联结汽车引桥和渡船汽车甲板的纽带，是汽车上下船的通道，全长32m，宽6.6m，桥面宽5.0m，路缘宽2 0.25m，舌板约2.797（长） 7.500（宽），分成两块，总重量约65 t，为下承式钢板梁，与码头前沿线成45交角。钢梁升降由安装桥头堡上的液压油缸和电气控制系统来控制，升降角度2011，作业坡度不大于10%。1.2.5 全部钢结构暂按高速电弧喷铝+底漆+两层封闭漆进行长效防腐。1.2.6 全部钢材材质应符合设计要求。铁路栈桥桥梁和支承架立柱、横梁Q370qE，汽车栈桥钢梁采用Q345qD，其他受力小的钢结构采用Q235qD。1.2.7 栈桥钢梁及其他钢结构应在工厂或制造场地制造，

6、在烟台四突堤港和大连羊头洼港整孔交货。钢梁与支座、连结件等的连结均要求进行试拼装。1.2.8本工程设计寿命50年。1.3投标工程范围1.3.1铁路栈桥下部：0墩、1墩的提升架等的制造、防腐、运输。1.3.2铁路栈桥上部：包括钢梁、支座、桥面系、控制室、船桥连接件等附属设备的制造、防腐、运输。1.3.3铁路栈桥轨道：包括滑动道岔、轨道发及连锁设备等的制造、防腐、运输、安装调试。1.3.4汽车栈桥及其它钢结构：包括钢梁、舌板、支架等的制造、防腐、运输。1.3.5配合钢梁及其它钢结构及液压升降设备及电气控制系统的安装、调试。1.3.6配合船、桥、港联合调试等。1.4工程难点1.4.1主结构为全焊结构

7、，焊接量大，需要采取变形措施。1.4.2由于本工程钢结构构件要求整体交货，外形尺寸超长超大，运输困难；制造时工厂只能加工成组件单元，运到临时现场进行拼装，现场制作工作量较大。1.4.3防腐采用国际先进高速电弧喷铝技术，技术工艺水平要求高。1.4.4铁路栈桥的支座连接采用的是新技术，需开展试验研究工作，以其成果来指导设计和施工。1.4.5工期保证及组织协调根据本工程钢结构特点，钢结构现场组装难度特别大，所以工期的保证，施工组织协调、配合是本工程的又一难点。生产布局及总体说明2.1施工方案根据烟大铁路轮渡项目的招标文件和设计文件的要求和项目的具体情况，采用如下施工方案： 为了减少施工现场的工作量，

8、加快现场施工进度，并综合考虑现场的起吊能力和运输能力等因素，将栈桥钢结构按照“板单元及部件厂内制作组装单元制作涂装运输临时现场安装架设、拼焊整体试装最终涂装”的顺序生产制造。将栈桥钢结构制作划分为下列工厂制造单元：主梁、纵梁、横梁、桥面板单元、支座等。2.2厂内制造和现场组装见平面布置图2.3生产组织 我公司将由一位经验丰富的资深一级项目经理担任本工程项目经理，由骨干人员（生产管理和技术人员）组成高效、精干的项目部；由各施工车间、成品库、运输班组成作业层，精心组织，严格按照合同要求按期、优质、高效、安全顺利地完成全部钢结构制作工程。并与业主、监理、监造单位设计院和安装单位精诚合作，恪守合同、信

9、守承诺、苛求质量、竭诚为业主提供全过程服务。项目组织机构图项目经理项目总工程师项目副经理项目会计师质保部焊研室技术部经营部生产部企划部管理部物资部财务部一车间二车间三车间成品库运输班2.4各项目管理职能部门主要职责2.4.1项目经理 是企业法定代表人在该项目上的代理人，受企业法定代表人委托，对该项目生产全过程全方位负责，拥有人、财、物的决策权力，在该项目上贯彻执行总公司的质量方针，全面履行合同。2.4.2项目副经理 项目副经理发行项目经理对该项目的决策，严格对生产产品全过程的质量、工期进行控制，保证质量体系的有效运行。2.4.3项目总工程师 对该项目施工技术组织设计、对加工图与产品质量拥有决策

10、能力；审定施工技术组织设计；组织用户回访和售后服务。2.4.4 质量控制部 严格执行该项目所用材料的检验和试验；制作过程的检验和试验、最终产品的检验和试验；对顾客提供的产品进行检验；即使为业主和安装单位竭诚服务，执行用户回访和售后服务职责。2.4.5技术部 严格按照钢结构设计图、相应规范、规程及合同要求绘制加工图；负责加工前及安装前的图纸技术交底。对制作和安装的全过程提供技术服务。2.4.6物资部 对该项目各种材料检验、储存和发放进行管理；保证生产需要及时迅速上报材料检尺单和检验验收资料，及时进行发料，严格执行钢材的标记及移植工作；做好各种材料储存的质量记录。2.4.7生产部 负责编制和执行该

11、项目生产计划，每天召开生产计划调度会，协调生产；负责编制该项目加工工艺文件计划，监督检查加工工艺文件的执行情况，负责加工工艺文件、技术图纸和材料质量的控制管理。制定该项目的产品标识和可追溯性；对作业层进行技术交底，对生产全过程的加工工艺进行管理。2.5技术准备工作 组织加工图设计人员与设计院进行配合，熟悉设计图纸，领会设计意图，并为设计交底及加工图设计作好准备编制加工工艺方案及作业指导书；编制材料预算；组织该项目技术人员进行图纸自审、会审；做好技术交底；下达焊接工艺试验委托书;进行工艺试验和生产过程中的指导。2.6加工设备准备公司根据项目的需要进行质量策划活动，按照工程量及进度的需要合理的配备

12、施工设备，在工程开工前对施工设备进行过程能力鉴定，确保施工设备处于完好状态，并能够满足施工工艺要求，在施工过程中项目部对施工设备实行全员设备维修制即“点检制”，对施工设备进行日常的维修保养工作，工程用设备的使用与维护保养严格执行公司施工设备操作维护规程和检修规程。设备部门确保每台加工设备处于完好状态，每月下达设备保养维修计划，提高设备的完好率和利用率。作业层执行设备的三定制度（定人、定机、定岗），确保投入该工程的设备正常运行。3目标目标、创优规划和质量保证体系3.1质量目标工程质量符合铁道部、交通部现行的工程质量验收标准，符合工程设计文件和有关技术规范要求，工程一次验收合格率100%，杜绝施工

13、质量重大事故。3.2创优规划确保“部优”工程，争创“国优”工程。3.3工程质量要求3.3.1工程质量必须符合下列文件规定和要求。3.3.2设计文件中明确的质量要求和技术标准。3.3.3铁道部、交通部公布的现行施工规范和工程质量险收标准。3.3.4建设工程质量管理条例有关技术标准的规定。3.3.5国家、铁道部其它强制性规定。4工期与交货期要求4.1工期：2004年12月至2006年4月；另外安排船、桥、港联合高度2个月。4.2交货期：2005年11月30日。项目实施中按甲方提出的供应计划，组织加工制造，保证按计划供应。5总体工艺流程图及计划进度图5.1总体工艺流程图5.2计划进度图（横道图、网络

14、图）6实施性制造规程和工艺细则6.1制造技术要求和标准6.1.1铁路栈桥6.1.1.1铁道部、交通部公布的现行施工规范和工程质量险收标准。6.1.1.2钢结构工程项目的施工设计文件、招标文件、图纸结构说明。6.1.1.3主要技术标准低合金钢埋弧焊用焊剂（GB1247090）钢结构工程施工质量验收规范 (GB 502052001)普通低合金高强度结构钢 （GB/T159194）低合金钢焊条 (GB5118)气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝（GB/T81101995）熔化焊接用钢丝 (GB/114957)铁路钢桥制造规范 TB1021298海港工程钢结构防腐蚀技术规范JTJ23089铁路桥梁钢结

15、构设计规范JB10002.299涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-88金属和其他无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金GB/T9793-1997色漆和清漆 漆膜的划格试验GB/T9286-19986.1.2公路栈桥6.1.2.1国家和地方政府颁布的有关技术规范、标准和法规。6.1.2.2烟台至大连铁路轮渡项目汽车栈桥部分招标文件；6.1.2.3烟台至大连铁路轮渡项目汽车栈桥部分设计图纸；6.1.2.4交通部颁布的现行路桥工程技术规范、规程、规定或标准；6.1.1.5主要技术标准公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）；钢结构工程施工及验收规范GB50205-95低合金钢埋弧焊用焊剂（

16、GB1247090）钢结构工程施工质量验收规范 (GB 502052001)普通低合金高强度结构钢 （GB/T159194）低合金钢焊条 (GB5118)气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝（GB/T81101995）熔化焊接用钢丝 (GB/114957)海港工程钢结构防腐蚀技术规范JTJ23089涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-88金属和其他无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金GB/T9793-1997色漆和清漆 漆膜的划格试验GB/T9286-19986.2总体方案根据钢桥施工特点，并考虑单元规格及运输等影响因素，划分为三个阶段，即在厂内制作板单元及各种零部件；在烟台码头工地进行桥梁

17、组焊及节段、支座预拼装；运到桥位进行安装、调试。单元件的制造质量直接影响梁段的几何形状和尺寸精度，在制造中应重点控制，同时，如何控制焊接变形和准确预留焊接收缩量也是至关重要的。在满足设计要求的前提下，尽可能减少梁段种类和数量，以简化生产工艺。6.2.1铁路栈桥单元划分1）、主梁：根据图中及标书中注明的翼缘和腹板的变化情况，陆区桥将的主梁划分为三个运输单元; 船区桥的主梁整体制造。工厂将每个运输单元按“下料工字形拼焊校正拼焊加劲肋校正”完后，运输之临时现场再组焊。2）、“”型纵、横梁：为防止变形先整体下料焊接两个T形钢成一个H型，然后如图从中间切开，现场与主梁侧面焊接。3）、桥面板单元件：陆区桥

18、按纵向、船区桥按横向配板，制作单元尺寸划分时，尽量多地采用标准单元，这样可进行批量流水作业。U形加劲肋下料、平直、专用胎具压型。板下料、校正完后，用高精度自动定位组装带纵肋的板单元，在反变形胎上焊U型肋板。采用船位焊接胎架焊接工型梁并用H型钢翼缘矫正机矫正；优先选用自动和半自动CO2焊接方法。6.2.2汽车栈桥单元划分1）、主梁、舌板、牛腿：主梁整体制造，工厂将每个运输单元按“下料拼焊校正拼焊加劲肋校正”完后，运输之临时现场再组装。2）、“”型梁：按每杆件的自然长度制作，现场与主梁侧面焊接。3）、桥面板单元件：按纵向向配板，制作单元尺寸划分时，尽量多地采用标准单元，这样可进行批量流水作业。板下

19、料、校正完后，在反变形胎上焊上20b号球扁钢。6.2.3焊接变形的控制措施a下料、装配时，根据制造工艺要求，予留焊接收缩余量，予置焊接反变形；b装配前，必须矫正每一构件的变形，保证装配符合制作装配公差的要求；c使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆；d在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称分布的方式施焊；e构件焊接时，从部件相互之间相对固定的位置朝向彼此间相对运动自由的那些位置施焊;f先焊会有明显收缩的接头，后焊会有较小收缩的接头，应在尽可能小的拘束下焊接；h构件或组装构件的每一组件的工厂拼接，在该组件焊到其它构件以前完成。6.3工艺试验6.3.1进行Q370qE钢的焊接裂

20、纹试验和确定预热温度栈桥钢梁是厚板焊接整体节点结构，为有效防止焊接裂纹的产生，我们针对不同的板厚和不同的焊接方法进行焊接热影响区最高硬度试验和斜Y形坡口裂纹试验。6.3.1.1焊接热影响区最高硬度按GB4675.584焊接热影响区最高硬度试验法，进行环境温度为5、60和100三个温度的热影响区的最高硬度试验，测定Q370qE钢的淬硬倾向。6.3.1.2抗裂性试验采用斜Y形坡口焊接裂纹试验以评价钢材的焊接冷裂纹倾向和确定焊接预热温度。按照GB4675.184斜Y型坡口焊接裂纹试验方法进行小铁研试验。并参照有关标准，采用埋弧自动焊进行斜Y型大铁研试验，试验选择的焊接材料为H08Mn2E(5 mm)

21、焊丝+SJ101q焊剂和H08MnE (5 mm)焊丝+SJ101q焊剂。根据试验结果确定栈桥钢梁Q370qE钢的预热温度.6.3.2编制焊接工艺方案根据会审的施工图提供的焊接工艺设计编制焊接施工工艺方案，焊接工艺方案编制的主要内容应包括：材料的预处理方法；毛坯的下料工艺；坡口的加工方法；焊接方法的选定；焊接材料与焊接参数的选定；焊接顺序；焊接预热及焊后热处理方法与参数的选定；焊接接头质量检验方法、数量及合格标准；焊接接头表面处理要求。6.3.3进行焊接工艺评定6.3.3.1检验各类焊接接头的焊接试验的力学性能否均满足栈桥钢梁的焊接接头标准，焊接接头的屈服强度、抗拉强度和伸长率等指标是否高于规

22、定值焊接工艺评定所用设备、仪表应处于正常工作状态，钢材、焊材必须符合相应标准，试件应由本企业持有合格证书技术熟练的焊工施焊。 6.3.3.2试验程序：焊接工艺评定应该以可靠的钢材焊接性能试验为基础，并在产品焊接之前完成。焊接工艺评定按下列程序进行：由技术人员提出工艺评定任务书(焊接方法、试验项目和标准)；焊接责任工程师审核任务书并拟定焊接工艺评定指导书(焊接工艺规范参数)；焊接责任工程师将任务书、指导书安排焊试室责任人组织实施；焊接责任工程师依据铁路钢桥制造规则中附录C焊接工艺评定规定，监督由本企业熟练焊工施焊试件及试件和试样的检验、 测试等工作；焊试室责任人负责评定试样的送检工作，并汇总评定

23、检验结果，提出焊接工艺评定报告；评定报告经焊接责任工程师审核，组织有关专家评审。经企业技术总负责人批准后，正式作为编制指导生产的焊接工艺的可靠依据。6.3.3.3对接接头焊接材料的确定和焊接工艺评定根据栈桥杆件的典型对接接头，根据所用钢板的厚度范围为1450 mm，共需进行7组对接接头的焊接工艺评定。采用埋弧自动焊工艺，焊丝为H08Mn2E，焊剂为SJ101q。8000f4U形肋B2 b2H2四角不平度3型钢直线度每米范围0.56.4.10.7检查合格后转入下道工序。6.4.11修磨6.4.11.1清理坡口两侧30mm范围内的浮锈、油污等，用砂轮打磨至露出金属光泽。6.4.11.2磨去边缘毛刺

24、、挂渣及棱角波纹。6.4.12接料及接料焊接由持证装配工、定位焊工按接料单进行拼接，对接前各部件应检查合格并确认标识正确。定位焊严格执行焊接作业指导书。6.4.12.1拼接应在组焊前按照拼接图完成。6.4.12.2最小拼接长度不少于1000mm。6.4.12.3对接接头的对口错边量允差不大于1.0mm。6.4.12.4不直度全长不大于3.0mm，定位焊焊脚尺寸不得大于焊脚设计尺寸的一半。6.4.12.5不等厚或不等宽的板采用对接焊缝时，为使厚（宽）板向薄（窄）板均匀过渡，应将厚（宽）的一侧或双侧作成坡面，该坡面对于受拉接头不陡于1：8，对于受压接头不陡于1：4。禁止使用具有上述厚度和宽度两种过

25、渡并存的对接接头。6.4.12.6 接料焊接严格按照本工程的焊接工艺评定和焊接工艺卡进行施焊。6.4.13焊接的前热和后热处理6.4.13.1对主梁翼缘板厚为45mm、50mm的对接焊缝，焊前要进行预热，焊后要进行热处理。预热、后热的温度等严格按照热处理工艺规定进行。6.4.13.2焊前预热采用火焰加热方法进行预热，预热范围为焊缝两侧，宽度5080mm,预热温度80120。6.4.13.3后热处理采用远红处电加器自动记录仪进行处理。6.4.14无损检查：对所有主梁翼缘和腹板、纵向梁、横梁和提升架横梁的对接焊缝受拉区作100%的射线检查，其他区域作10%放射线检查。对力的作用点和传力件采用适宜的

26、方法作100%检查。对所有的其他结构的对接焊缝的5%作放射线检查。6.4.15组装 钢板在下料后，应对焊缝区域进行探伤合格，才能进入组装。6.4.15.1组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。(特别是箱形梁的材质应得到确认，才能进入组装)。6.4.15.2组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收合格后才能使用。6.4.15.3构件组装要按照工艺流程进行，四条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。筋板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。类别简图项目允许偏差(mm)拼件对接高低差T251T2

27、50.5对接间隙b+1.00竖板中心与水平板中心偏移1.0高度H+1.0两竖板中心线的偏移2.0拼装缝隙0.3拼装缝隙B200,0.5 B200,B/400盖板倾斜0.56.4.15.4 梁的组装在专用胎具上组装焊接6.4.15.4. 1组装前翼缘板、腹板接料应经焊接、矫正、修磨、检查、探伤合格。6.4.15.4. 2 组装时，上下翼缘板与腹板的拼接焊缝应错开200mm、与加劲肋位置应错开100mm。6.4.15.4.3桥面板单元组装前，应仔细核对零件编号、外形尺寸和坡口，检查平面度、直线度等偏差，确认符合图纸和工艺要求后方可组装板单元与U形加劲肋在反变形胎上组装，板的接宽焊缝与加劲肋角焊缝间

28、距100mm，板单元、部件单元组装完后应打上批次号、单元号。6.4.16焊接6.4.16.1焊接材料选择和使用拟采用的焊接材料选择焊接材料选用表 序号焊 接方 法适用材料Q370qEQ235qD1手工电弧焊E5015G(J507CrNi) E5016G(J506RH)E4315 E43162埋弧自动焊SJ101q-H10M2EF5041 H10M2ESJ101q-H08MnMoA3CO2气体保焊H08Mn2SiA(ER50-G)实芯焊丝H08Mn2SiA4CO2气体保焊PK-YJ507TiB药芯焊丝6.4.16.2焊接材料的保管和使用焊接材料根据材质、种类、规格分类堆放在干燥室，焊条不得有锈蚀

29、、破损、脏物，焊丝不得有锈蚀、油污，焊剂不得混有杂物；焊工应按工程要求从保管室领取合格的焊材，领取的焊条置于保温筒中，随用随取。6.4.16.2.3材料的烘焙和储存焊接材料在使用前应按材料说明书规定温度和时间要求进行烘焙和储存，或按下表要求执行，焊条烘焙的次数不得多于2次：6.4.16.2.4焊接技术参数依据焊接工艺评定确定。6.4.16.3焊接预热和层间温度管理依据试验确定的温度预热6.4.16.3.1温度值为最低预热和层间温度，实际预热和层间温度应不小于最低预热度，且最大不超过250；b6.4.16.3.2当环境温度低于0，应将为施焊部位及其附近二侧各相当于板厚但不小于100mm的区域预热

30、到21以上，焊接期间应保持上表规定的最低预热温度以上；当使用焊条直径小于3.2mm时，预热温度提高21，温度上限不变；6.4.16.3.3预热可采用火焰预热和电加热履带，火焰预热应注意均匀加热，应注重保证厚板侧的预热温度，严格控制薄板侧的层间温度，防止烧熔母材，并保证厚板侧的预热效果。预热温度的检测采用测温表 (笔式)，离焊缝76mm的地方测量。6.4.16.4焊接环境6.4.16.4.1焊接工作宜在室内进行，当焊接处于下述情况时，不应进行焊接，除非采取有效措施进行改善：6.4.16.4.2当环境温度低于0时；6.4.16.4.3被焊表面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下；6.4.16

31、.4.4焊接操作人员处于恶劣条件下时；6.4.16.4.5当空气的相对湿度大于80%时；6.4.16.4.6焊接防风：对CO2气体保护焊，环境风速大于2m/s时，焊接处应设防风装置；对其它焊接方法，环境风速大于9m/s时，焊接部位应有防风装置。6.4.16.5焊工资格从事焊接工作的焊工、焊接操作工及定位焊工，必须为具有经业主监理工程师认可的标准考试合格的焊工，焊工从事的焊接工作必须具有对应的资格等级。6.4.16.6装焊工艺6.4.16.6.1接头的准备采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑的和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的检查和粗糙度应符合制作工艺规定的要求。结构的焊接接缝必须在装配

32、或焊接前进行清理，其清理要求如下：a接缝清理范围为拼接端面和沿接缝两侧各宽20-30mm的表面。在接缝的焊前清理范围内，必须清除水、锈、氧化物、油污、泥灰、毛刺及熔渣，如果有影响焊接质量的涂料，也应进行清理；b焊接拼制件待焊金属表面的轧制铁鳞应用砂轮打磨清除；c重要构件的接缝应用风动砂轮、钢丝轮或钢丝刷进行清理，直至清理范围内呈现金属光泽；d采用碳弧气刨加工坡口的焊缝，如坡口中有粘碳，则应将粘碳处刨净。接缝的间隙、坡口尺寸及碳弧气刨加工坡口的槽形和深度，必须符合制作和焊接工艺规定。对影响焊接操作和焊接质量的严重超差，应在焊前进行修正。焊前按照焊接接头装配质量所规定要求检查接头装配质量，合格后方

33、能施焊。6.4.16.6.1定位焊a定位焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同；b定位焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧；c不熔入最终焊缝的定位焊缝必须清除，且清除时不得使母材产生缺口或切槽；d定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝，必须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝，并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊；e定位焊缝距设计焊缝端部10mm以上；定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，不宜小于4mm；定位焊缝间距及长度按下表规定执行：母材厚度定位焊焊缝长度（ mm ）焊缝间距（ mm ）手工

34、焊自动焊、半自动（ mm ）t2050606070300-5002036708070100300-4006.4.16.6.2引弧和熄弧板a重要对接接头和T接接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材质及接头应与母材相同，其尺寸为：手工焊50 x30 x8mm，自动焊100 x50 x10mm，待焊缝完全冷却后焊后切除或用气割割除，焊缝端部应光滑并与相邻部件的边缘平齐；b要求平齐的焊接对接接头端部应修整齐平。6.4.16.7焊接工艺的选用a不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求选择焊接工艺；b不同材质间的接头，在焊接时，应按强度较高材料选用焊接工艺，焊材应按强度较低材料选配。6.4.16.8焊接操作a

35、严禁在焊接区以外的母材上打弧熄弧；b多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理；c从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适当的方法（如碳刨、凿子等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度；d每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度；同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热；e加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置应距端部大于10mm，弧坑应填满；f焊接过程中，尽可能采用平焊位置进行焊接

36、；尽可能采用自动焊方法进行焊接和盖面；g所有构件的纵缝焊接均尽可能地采用船形自动焊。h桥面板单元为无焊码装配，即在专用的胎卡具上将U型肋装配在桥面板上。将球扁钢装配在主梁上。定位焊用手工电弧焊或CO2气体保护焊，主焊缝采用全位置自动CO2气体保护焊机焊接，为确保焊后尺寸精度，在时先采用反形并增加补偿余量。U形肋焊接胎6.4.16.9焊后清理a焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔渣和金属飞溅物，焊工先自行检查焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求；b对于重要构件或重要焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格后，在焊缝附近打上焊工钢印。6.4.16.10检

37、查对所有焊缝进行外观检查和无损探伤，检查项目和要求按焊接工艺和钢结构验收标准执行。6.4.16.10.1接料焊缝质量等级主梁对接焊缝为 级标准。6.4.17厚板的焊接工艺措施6.4.17.1 Q370qE钢板和板厚36mm的Q370qE钢板，焊接时的预热、定位焊，应严格按焊接工艺要求规定执行，并控制最大和最小层间温度，接头的焊接参数必须按对应的WPS卡进行施焊。6.4.17.2 厚板30mm的Q370qE钢板，焊后应立即进行后热处理，加热范围为焊缝两侧各100mm区域内，温度的测量应在距焊缝中心线50mm处进行，按规定时间保温，然后使焊件缓慢冷却至室温。焊缝后热处理后，应对母材和焊缝采用UT进

38、行复探。6.4.17.3 为防止厚板的层状撕裂，板厚30mm的Q370qE钢板焊接前，应对母材焊道中心线两侧各2T1+30mm区域内进行UT探伤检查，母材中不得有裂纹、夹层及分层等。6.4.17.4厚板对接焊过程中焊接变形和应力的控制6.4.17.4.1坡口形状和焊接顺序的布置板厚大于38mm的钢板对接焊缝，在可行的条件下采用刨边机进行U形坡口加工，减少接头的焊接填充量。 6.4.17.4.2为了控制厚板焊缝中的收缩应力，可对中间焊道进行锤击，以防止开裂或变形、或同时防止两者严禁对焊缝根部、表面焊层或焊缝边的母材进行锤击。锤击应小心进行，以防止焊缝金属或母材皱叠或裂。6.4.17.5 外观检查

39、：对于焊缝的根部收缩、咬边、飞溅、接头不良、焊瘤、表面夹渣、表面气孔未焊满、焊缝焊角不对称等缺陷进行标记并记录检查结果。6.4.17.6厚板施焊中焊缝质量保证与控制焊剂：精选材，作好焊材使用过程控制焊接工艺评定：验证并确保工艺和焊接操作参数焊接工艺和操作过程：控制坡口加工和组装精度保证定位焊质量预热和环境控制焊接参数有效和操作过程规范作好层间焊道清理和检查。焊工：选择有厚板焊接技术的焊工厚板焊缝质量焊材设备：利用大型高效焊接设备检查控制：对焊接过程进行有效监督和检查焊材方法：采用大熔敷深熔、大电流、高效的焊接方法6.4.18无损探伤：低合金钢的无损探伤应在焊接完成24 小时后进行；经外观检查合

40、格后方可进行无损探伤，内部缺陷采用超声波探伤，其合格的级别按钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析GB11345的规定。超声波探伤按 GB11345-89要求检验；局部探伤的焊缝有不允许的缺陷时，应在缺陷的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于焊缝长度的10%，且不小于200mm；当仍有不允许的缺陷，应对焊缝进行100%探伤检查。6.4.19 焊缝返修6.4.19.1裂缝：采用UT或MT以及其它合适的方法，确定裂纹的长度和走向后，碳刨刨除裂纹及裂纹两端各50mm长度，然后补焊，修补焊缝进行原规定探伤方法的100%的检查；6.4.19.2焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标：应用砂轮打磨对应表面干净后

41、补焊，对补焊缝进行100%的外观检查；6.4.19.3超标夹渣、气孔、未焊透：用UT或RT确定不连续性的尺寸大小、深度、及方位，用碳刨刨除不连续性及两端各50mm焊缝后，修补焊缝进行原规定探伤方法的100%的检查；6.4.19.4焊缝过溢或焊瘤：用砂轮打磨或碳刨刨除后，用砂轮打磨焊缝至与母材圆滑过渡；6.4.19.5补焊可采用与母材匹配的低氢焊条进行焊接，焊条直径不大于4.0mm，或采用原焊接方法及工艺规定补焊，并比焊缝的原预热温度提高50；6.4.19.6返修焊缝按原焊缝质量要求检验；同一部位的返修不宜超过两次；6.4.19.7因焊接而产生变形的构件，可用机械方法或火焰加热法进行矫正，应按制

42、作工艺规定控制加热区的温度，不宜在同一部位多次重复加热，火焰加热矫正后应自然冷却至室温，不允许浇水冷却，严禁锤击钢料。6.4.20 矫正采用翼缘矫正机、压力机和火焰矫正，并按要求进行检查。a 翼缘的倾斜有孔部位不大于1.0mm,其余部位不大于3.0 mm。b腹板局部不平度横向不大于H/250, 纵向不大于L/250,有孔部位不大于2.0 mm。c底板局部不平度横向不大于S/250，纵向4m范围不大于4.0mm,有孔部位不大于2.0 mm。d隔板弯曲横向、纵向不大于 2.0 mm。e腹板平面度横向1允许偏差为H/250且 3.0，纵向2允许偏差为L0/250且 5.0。f底板平面度横向3允许偏差

43、为H/250且 3.0，纵向4允许偏差为L1/250且 5.0。 6.4.21 防腐处理见防腐工艺方案发运见运输方案6.4.23现场组装6.4.23.1根据现场布置图，对现场地进行平整，设置组装平台。6.4.23.2到达现场的主梁部件、桥面板单元件等装卸要轻放，分类堆放、垫平，并作好标记。6.4.23.3组装前，对主梁、桥面板单元件进行检查，对已变形的材料要调直找平，不合格的要及时进行修改。6.4.23.4主梁单元对接将主梁单元摆放在平台上，按图示调整长度、拱度、坡口间隙至要求范围后点固，焊接。焊缝检查、探伤合格后，对变形进行矫正。按图纸标注的方向尺寸，划中心线、横梁连接位置控制线 。 6.4

44、.23.5主梁就位将栈桥两侧的主梁摆放至组装平台的要求位置后，先将两端开口尺寸及横梁两侧的中心线位置进行调整，而后用经纬仪将两梁的高度方向的中心线调整至统一高度。将主梁下翼缘与支撑位置连接紧固，上翼缘按图示位置将临时加固杆件点牢。 6.4.23.6将横梁按编号位置吊装就位，调整纵向及高度方向尺寸，保证相对位置及桥面的拱度要求后进行焊接。焊接时，要注意焊接顺序，可采用从端头顺序焊接或从中间向两端的焊接顺序。6.4.23.7为了减少组装胎架上的焊接工作量，减少焊接对框架变形的影响，先在胎架侧的平台上将单元进行宽度方向的两两拼接（拼接完后的单元简称拼板）。6.4.23.8将焊接、矫平合格后的拼板按桥

45、面板布置图吊装至要求位置，调整相对位置及坡口间隙合格后，先进行横焊缝的对接焊接，焊接、矫平合格后再进行纵焊缝的对接焊接，焊接时注意考虑焊接顺序，按板的厚处向薄处焊接、从结构中心向外进行焊接、平行焊缝尽可能沿同一方向进行焊接的原则。6.4.23.9桥面板焊接矫平合格后再进行与横梁腹板的焊接。 6.4.23.10桥面板单元工地组装对接焊缝采用50的单面V型坡口，坡口间隙为62mm，没有钝边。底部贴陶质衬垫，单面焊双面成形。第一道和第二道用实芯焊丝CO2半自动气体保护焊，第三道为埋弧自动焊盖面。6.4.23.11桥面板单元接头焊接完毕，经检验合格后，装设梁下U形肋嵌补段，用U形肋自动切割机按实配尺寸

46、现场切割，保证装配度、焊缝间隙和焊接质量。6.5提升架箱型横梁焊接变形控制6.5.1工装胎架和组装焊接中的要求6.5.1.1箱形横梁的组装和焊接，应在测量和矫平的胎架上进行，以避免由胎架不平整引起的构件变形和扭曲。6.5.1.2箱形的翼腹板在组装时，应注意零件的旁弯方向，对一组翼板和腹板，应使零件弯的方向一致，以免组装引起的扭曲。6.5.1.3隔板在机加工时，应尽可能多块迭起后同时同一基准加工，隔板在翼板上定位装配时，应注意隔板存在的外形差，以免因存在外形差的隔板组装带来的扭曲。6.5.2隔板加工6.5.2.1隔板组装利用经测量和矫平的胎架，以确保装配尺寸精确。6.5.2.2隔板（工艺隔板、顶

47、封板）下料时予留焊接收缩余量和机械加工余量。隔板（工艺隔板、顶封板）装配时检查密贴度、板边的垂直度、对角线差、尺寸，应满足制作工艺要求，隔板（工艺隔板）在加工和装配时应避免引起箱形扭曲。6.6提升架圆形立柱制造工艺6.6.1立柱钢管制作的划线、号料钢管纵缝和环绕采用“V”形坡口，坡口方向朝向里侧(见图)。 便于先焊内部大坡口，接着采用电弧气刨于外面清根，再外部焊缝。先进行划线号料和用钢印和油漆进行标记移植。标记内容有材质、炉批号、规格和坡口角度等。6.6.2下料钢板采用半自动火焰切割机或剪板机进行切割下料，每边各预留4mm刨边量（刨削加工坡口时）。切割氧气压力O.6MPa，乙炔气压力O.5MP

48、a。6.6.3坡口制备用刨边机进行边缘加工和坡口制备（若现场条件不具备，可用气割切割坡口，然后用角向磨光机进行打磨）。宽度和长度尺寸偏差不大于1mm ,对角线相对差不大于2mm，坡口尺寸符合埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸GB986-88和气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸GB985-88的规定。6.6.4卷圆 四辊卷板机的卷板能力为板厚25mm板宽2500mm。首先用压力机压出钢板两端头的弧度，用样板检查，再卷中间部位。一般要卷碾45次，不断用样板检查弧度，直至弧度合格。卷圆时注意坡口方向朝里侧。6.6.5组对组装点焊纵缝接口，点焊焊缝长度50mm ,间距300mm ,焊脚高

49、度3-5mm。检查错边量不大于0.8mm。6.6.6纵缝组装环缝和纵缝均采用对接平焊，坡口型式是“V”形，坡口角度60，钝边31mm，组对间隙为0-1mm。6.6.7纵缝焊接按焊接工艺规程进行纵、环缝焊接。用MZ-1-1000A自动弧焊机进行平位焊，先焊内部大坡侧，正面焊完后，背面焊缝采用电弧气刨清根后，再用高速角式磨光机清除熔渣、毛刺和受热层，进行自动焊接，焊缝余高为2mm。6.6.8检查进行焊缝的外观检查，重点检查有无裂纹、气孔、未焊满、表面夹渣等缺陷；对纵缝进行100%超声波和20%的X射线无损检测，经检查达不到规范要求的，必须进行处理。X光射线探伤仪型号为XXH-3005，超声波探伤仪

50、型号为CTS-22。探伤评定标准见GBll345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级和GB3323-87钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级。6.6.9校圆为了达到规范要求的圆度，纵缝焊接合格后用四辊卷板机进行复卷校圆，用样板检查。6.6.10管节的组装 考虑工地起吊和运输能力，减少工地焊缝，将短节组装成一个长节。组装是在弧形转动台车上进行的。控制相邻管节纵缝错开100mm以上，组装的焊缝错边量纵缝控制在0.8mm以内，环缝不超过1.2mm，定位焊的长度是每250mm焊50mm。组装时用自制撑圆器撑圆保证圆度和最大最小直径差。6.6.11 钢管的环缝焊接将组装后钢管置于焊接滚轮架上进行

51、自动焊接。焊接顺序：每个小节长度2m，先焊环缝内侧60坡口处，由焊机臂伸缩进行自动焊接；纵缝外侧用电弧气刨，开60坡口，清根到底进行焊接。6.6.12检查对焊缝进行外观检查和10%的X射线或30%的超声波无损检测。X光射线探伤仪型号为XXH-3005，超声波探伤仪型号为CTS-22。探伤评定标准见GBll345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级和GB3323-87钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级。6.6.13进行防腐处理后发运。6.7支座轴孔加工支座的装配精度对于栈桥的正常使用起着关鍵作用，其中支座轴孔加工尤其是轴孔加工精度的保证是重点和难点。6.7.1在支座的材质方面，我厂应严

52、格把住原材料进厂检验关，不合格的原材料绝不使用。严格控制原材料进厂关，对轴和轴座的原材料进行UT探伤，保证得到合格的金相组织，提高支座材质的抗拉强度，满足使用要求。6.7.2提高支座加工精度，使位置误差在允许偏差内只能由工艺和装备的精度来保证。采用的数控机床一次装夹鏜成的机加工工艺，不得掉头，；保证支座孔的同轴度、垂直度（或跳动）和圆度。6.7.3购置高精度数控车床、鏜床，实行以车代磨，以鏜代磨，改进工装，提高加工精度。6.8振动时效处理6.8.1金属构件在焊接时,由于加热不均匀,造成内应力达到材料的屈服极限,使局部区域产生塑性变形,当温度恢复到原始均匀状态后,产生新的内应力。而这种残余应力影

53、响着工件的尺寸稳定性。装配或使用中承载期间,高残余应力区常发生局部塑性变形,从而引起尺寸变化,影响安装尺寸。振动时效技术具有操作简便、节省能源、缩短生产周期、经济效益显著等优点,尤其是对不能进行热时效处理的设备安装工程中经常遇到大型焊接构件因尺寸公差要求精确,为了保证制造和安装精度,要求在焊后进行处理消除应力。而现场往往不具备热处理条件,采用振动时效工艺,可以消除结构件的焊接应力,稳定尺寸精度,达到安装要求。因此,为降低焊接构件残余应力，使尺寸稳定，减少以后使用过程中发生变形,焊后必须进行消除应力处理,根据现场情况确定采用振动时效处理。6.8.2振动时效可以降低残余应力，零件在振动处理后残余应

54、力通常可降低30%80%，同时也使峰值应力降低，使应力分布均匀化。采用振动时效处理，使零件发生塑性变形，降低和均化残余应力并提高材料的抗变形能力，导致零件尺寸精度稳定。6.8.3振动时效处理过程是将激振动器刚性夹持在被处理工件的适当位置，首先根据零件大小，形状和夹持情况来调节激振频率，使零件在其固在频率下进行共振，然后根据零件所需动应力或振幅的大小来调节激振力。零件的振动状态和动应力，可用测量振动和应力的仪表来检测。通常将感受的元件（加速度计或速度计）接于被振物体上，振动时感受元件把接收到的振动信号送往测试仪表，经放大电路放大并知识各种所需的参数值。振动状态的主要指示参数是振幅、频率和振型。振

55、动状态和激振力的控制是通过控制激振器的控制装置来实现的。它能调节激振力、激振频率和振动时间。被处理零件在所需频率和振动强度下振动一段时间后，振动时效即告结结束。6.8.4振动时效的工艺过程分四步进行：6.8.4.1准备过程首先用弹性橡胶垫将要处理的工件在其节线附近支撑起来，并将激振器用弓形卡具卡紧在工件振动时的波峰处，将测试工件振动情况的传感器用磁座吸紧在工件上，并用专用电缆线将激振器、传感器和控制器连接起来。6.8.4.2振前扫描振动时效设备以扫描的方式自动检测出被时效处理工件的固有共振频率和应该给工件振动能量的大小。6.8.4.3振动处理过程振动时效设备以第二步测得参数为依据自动确定出对工

56、件进行振动处理的振动频率，并对工件进行振动时效处理，正在处理过程中随时检测振动参数和工件残余应力的变化，当残余应力不再消除时即适时停止处理过程。6.8.4.4时效效果检测过程振动处理完毕后，振动时效设备自动对被时效处理工件的参数进行再一次检测，以便依据JB/T5926-91标准，对振动时效进行判定。这一步又称为振后扫描。6.9防腐措施6.9.1分步防腐概述所有钢结构件均加工成单元件经验收后进行涂装防腐。单元件涂装后经检验合格后出厂，运至现场，组装、焊接，然后再进行焊缝防腐处理并做面漆。6.9.2 分步施工地点和内容 钢结构防腐分为工厂内防腐（在加工单位涂装车间）和现场防腐两大阶段，其中，车间内

57、防腐主要完成单元件表面喷砂、电弧喷涂、封闭涂装、面漆涂装。防腐时需焊接边缘留出50mm不涂装。吊装现场防腐在组装焊接完毕桥面形成后进行，主要完成运输及拼焊被破坏处防腐、焊缝防腐、外表面面漆涂装，被破坏处防腐和焊缝防腐按各自防腐方案进行。6.9.3设计防腐方案依据设计和招标文件烟大轮渡防腐涂装设计方案如下表所示。防腐部位序号涂装要求设计值海洋大气1.1表面净化处理无油、干燥1.2喷砂除锈表面光洁度Sa3级表面粗糙度Rz25-100m1.3二次雾化电弧喷铝200m1.4环氧封闭剂 1道渗入金属涂层内部，基本上不增加厚度1.5环氧云铁中间漆 2道240m1.6丙烯酸聚氨脂面漆1道/厂内140m1.7

58、丙烯酸聚氨脂面漆1道/现场140m飞溅及全浸区2.1喷砂除锈表面光洁度Sa3级表面粗糙度Rz25-75m2.2二次雾化电弧喷铝200m2.3环氧封闭剂 1道渗入金属涂层内部，基本上不增加厚度2.4改性环氧树脂漆 1道300m6.9.4防腐涂装方案6.9.4.1在梁段加工完毕后进行涂装。工件底面在车间内喷砂除锈完毕后应进行换墩，将支撑墩底下未喷砂除锈的部位按同样的工艺和质量要求进行喷砂除锈，直到合格为止。换墩方法可根据现场条件确定。对于高处够不着的部位应架设梯子或搭建登高临时设施，避免凑和了事。梯子或登高临时设施须工作稳固，轻便灵活，既能保证施工安全，又可提高工效保证质量。喷砂完毕后应将梯子或登

59、高临时设施上的磨料全部清除干净，以免这些磨料影响下道的涂装工序和涂层质量。6.9.4.2大桥在组装拼焊完毕桥面形成后在现场进行焊缝防腐，完成最后一道面漆涂装。6.9.4.3要求涂装车间足够大，单元件能完全进入并能布置下喷砂设备、喷涂设备。单元件封闭和面漆涂装在工件周转场地进行，要求周转场地足够大，能摆开一定数量的单元件，已涂装完毕的单元件能及时运走。6.9.5防腐施工工作流程(字体) 批准开工申请开工现场准备，做样块单元件防腐进点进点前准备整理资料交甲方验收撤点现场防腐施工单元件防腐施工设备转移现场准备6.9.6防腐施工准备6.9.61 进点前的准备6.9.61 人员：组建项目部班子，组织项目

60、部全体成员学习桥钢结构工程施工组织设计和有关文件，明确工作目标和要求，落实责任制。6.9.62 设备、工具、辅具和配件：按设备选型要求准备好施工所需设备、工具和辅具，按工程所需量准备好各种配件、劳保用品。6.9.63 原材料、辅助材料：按工程所需准备好原材料和辅助材料。6.9.64提前安排好运输车辆。6.9.62 进点后的准备 进点后准备工期为10天。具体完成以下工作：施工队伍进驻现场，安排食宿；设备运到现场安装调试并做样块，涂装车间改造；原材料运到现场安置在库房。6.9.62.1 安装调试设备 设备就位，安装调试设备。做喷砂和电弧喷锌、铝标准样块。6.9.62.2 涂装车间改造：在涂装车间内