高速铁路难点工程施工方案及其措施（word共321页）

1、PAGE PAGE 836第四章确保工程质量和工期的措施1.确保工程质量的措施1.1.路基工程严格执行客运专线铁路路基工程施工技术指南、客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准，并通过试验段施工，确定合适的压实机具、铺筑和压实方法、碾压遍数和速度、含水量的控制、松铺厚度和机械组合等。1.1.1.CFG桩地基处理(1)CFG桩桩基施工前进行工艺性试桩。桩身完成达到设计强度后，抽取1%做现场静载荷试验，抽取30%做桩基无损检测。砂、碎石、水泥和粉煤灰，进场前需对原材料的品质以及混合料的配合比进行试验。水泥采用抗硫酸盐水泥，卵石或碎石粒径为2040mm，砂采用中粗砂，含泥量小于5%，、级粉煤灰。现场

2、灌注CFG桩前，每车混合料都要检测坍落度，混合料的坍落度控制在1620mm，混合料埋钻高度大于1.0m，拔管速率控制在1.21.5m/min。施工过程中认真填写施工记录，每台班或每日留取试块12组，标准养护28天，测定其抗压强度。充分利用全线CFG桩基试验成果，强化CFG桩基钻孔和灌注混凝土过程工艺监控，杜绝“二次断桩”现象；采用无损检测仪器对CFG桩基进行承载力和完整性检测，保证桩基质量。(2)每段地基处理后，施工单位进行自检，自检合格后报监理检查验收，形成验收记录并共同签字，合格后方可进行路基填筑施工。1.1.2.基床以下路基（路基本体）结合土场填料进行室内试验研究；在现场进行试验施工研究

3、；提出合理的施工工艺参数；进行路基填筑施工；提出工艺报告。路基本体的施工按照“三阶段、八流程”进行质量控制。在大面积填筑前，选取有代表性的填料和地段进行摊铺压实工艺试验，试验填料碾压含水量、摊铺厚度、碾压机械、碾压遍数等施工工艺参数，经检验地基系数K30、压实系数K(A、B组填料)、孔隙率n均满足设计要求后，确定施工工艺参数，再进行大面积路基填筑。路基填筑施工严格按工艺试验确定的参数施工，严格过程监控和质量检验、记录。基床以下路基填料摊铺采用推土机初平、平地机精平，重型振动压路机碾压密实。过渡段与相邻路堤作为相同施工区段同步填筑，横向结构物两侧过渡段对称均匀分层同步填筑施工。过渡段填料采用人工

4、配合装载机摊铺，重型振动压路机碾压密实。1.1.3.路基基床1.1.3.1.基床底层采用A、B组填料和改良土填筑，无砟轨道地段路堤填料优先考虑A、B组填料。根据室内填料各种性质试验提出其合理的最佳含水量及压实度，选取路基试验工点，确定压实工艺的遍数及机械组合，压实厚度及松铺厚度系数，施工含水量界限值，用以指导全标路堤的质量控制。自卸汽车运至路基填筑段，根据松铺厚度，在路基上采用方格网控制填料量，严格按网格倒料。碾压遵循先轻后重、先慢后快的原则。直线段先边后中，由两侧路肩向路基中心碾压；曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。采用K30平板荷载仪测定地基系数(K30)值，采用灌砂法或核子密度仪检测压

5、密系数K、孔隙率n，力学指标采用K30法和EVd法检测。压实标准满足表4-1-1的要求。表4-1-1基床底层填料压实标准表线路等级厚度填料压实标准改良细粒土砂类土及细粒土碎石类及粗砾土350Km/h无砟轨道2.3A、B组填料或改良土地基系数K30（Mpa/m）110130150压实系数K0.95/孔隙率n/28%28%变形系数Ev2（Mpa/m）606060动态变形模Evd（Mpa）353535变形模量Ev2（Mpa）606060注：压实系数K为重型击实标准：当采用物理方法改良时，应符合本表规定；当采用化学方法改良时，除符合本表规定外，还应满足设计提出的技术要求；无砟轨道路基尽量采用A、B组填

6、料，当不可避免采用改良土填筑时，要经过工程适应性检验才能使用。1.1.3.2.基床表层本标段基床表层采用级配碎石,过渡段采用级配砂砾石填筑,根据我集团公司在客运专线的施工经验，采用摊铺机摊铺，级配碎石采用场拌法拌料。路基基床组织专业队伍施工，按“拌合、运输、摊铺、碾压、检测试验、修整养护”六流程的施工工艺组织流水作业。主要通过级配碎石的施工工艺、施工机具配置、质量检验方法、以及通过试验段所确定的施工参数指标控制质量。(1)工艺：将筛分后碎石按要求参数进行配制，结合施工工艺，取得最佳配比；并将整个筛分拌合过程跟踪记录，确定拌合时间。表层施工按照级配碎石填料试验结果确定的施工参数指标，进行分层填筑

7、碾压。(2)基床表层采用摊铺机分层填筑碾压，摊铺速度为11.5m/min。碾压时先静压2遍方可开始振动碾压。要遵循先轻后重，先慢后快的原则。(3)横向施工缝：在进入本层的下一段施工前，将已压实地段的接头部位清除干净，清除掉的拌合料掺入下一段的拌和料中，切割处按松铺厚度进行摊铺，再碾压接缝，接缝处碾压至少应搭接2.0m。纵向接缝：一幅摊铺完成后，在摊铺另一幅时，纵向接缝处的拌和料水分散不大，含水量适中时，接缝隙处两幅可同时展压，碾压重叠至少0.4m。(4)质量检验基床表层填筑前验收基床底层。检查几何尺寸，核对压实标准，不符合标准的基床底层进行修整，达到基床底层验收标准。基床填筑及压实标准：基床表

8、层采用级配碎石或级配砂砾石填筑，级配碎石、级配砂砾石的材质、粒径等性能指标满足有关规范的要求。压实标准满足表4-1-2的要求。表4-1-2基床表层填料压实标准表填料类型轨道类型压实标准地基系数K30（Mpa/m）动态变形模Evd（Mpa）孔隙率nEv2（Mpa/m）级配砂砾石或级配碎石无砟轨道1905018%120注：有砟轨道基床表层的K30、Evd、n三项指标要求同时检测，均必须满足压实标准。无砟轨道基床表层的K30、Evd、Ev2三项指标检测中，必须有两项满足要求。1.1.4.特殊、不良地质地段路基沿线不良地质路基有软土、松软土路基等，在施工前和施工中应加强现场地质资料核对工作，加强与设计

9、部门的沟通，必要时请设计调整和优化设计，确保工程施工质量。软土及软土路基处理路段应先进行试验段施工，并注意设置沉降观测标志进行沉降观测。换填所用的填料及压实要求根据所处理的路堤部位，分层碾压到相应的压实标准。松软土路堤填筑时，于边坡坡脚外设置边桩进行水平位移观测，于路堤基底地面设置沉降观测设备进行沉降观测。在路堤填筑过程中，必须控制填土速率。控制标准为：路堤中心地面沉降速率小于1.0cm/d，坡脚水平位移速率小于0.5cm/d。1.1.5.站场路基站场路基采用的填料标准及压实标准与区间路基标准相同。站场土石方施工过程中保证排水通畅，不积水，在站场土石方完成后，及时按设计要求施工站台墙、排水系统

10、等工程。两相邻路基填筑高度不超过1.5m，先施工路基两侧按各加宽1m进行填筑，并在边坡上进行挖台阶处理，台阶高0.6m，保证两种路基纵向交界处碾压密实。每段路基横向交接处也进行台阶处理。1.1.6.路基附属1.1.6.1.路基排水工程施工前对照现场核对全线排水系统的设计，检查路基边沟、侧沟等地表排水设施与天然沟渠和相邻的桥涵、车站等排水设施及路基面排水、坡面排水衔接情况，确保设计的排水工程组成完整的排水系统。浆砌排水工程采用挤浆法分层、分段砌筑。砂浆采用机械拌和，随拌随用，搅拌好的砂浆在初凝前（一般不超过2h）使用完毕。砌筑采用坚硬、不易风化的片石，砌体咬扣紧密，嵌缝饱满、密实，勾缝平顺无脱落

11、，缝宽大体一致。砌筑完成后及时采取洒水或覆盖等有效的养护措施。砌缝砂浆饱满，沟底及水沟两侧与路基接缝处夯填密实。1.1.6.2.路基防护工程施工前整修坡面，挂线放样开挖沟槽，再行施工。基坑挖至设计要求后，申报监理工程师检查签认后才能施工。施工前清刷坡面浮土，填补坑凹并拍实使坡面平整；骨架砌筑前按设计形式尺寸挂线放样，开挖沟槽；骨架内填土坡面与骨架坡面保持一致；施工时要求水泥砂浆饱满，砌筑后边缘回填、夯填必实，防止表水侵入冲毁骨架；喷播、栽植选择在适宜的季节、气候条件进行。浆砌工程施工时严格遵守设计及技术规范的有关要求，砌筑时采用挤浆法分段砌筑。砌筑注意砂浆饱满度。按设计施作泄水孔和伸缩缝、沉降

12、缝。1.1.7.过渡段1.1.7.1路基与桥梁过渡段路基与填方桥台过渡段施工，填料选用掺入5%普通硅酸盐水泥的级配砂砾石分层填筑，路基与桥台结合部位设带排水槽的渗水墙，桥台基坑范围以C15混凝土回填或碎石分层压实。过渡段基床表层需满足一般地段基床表层的要求，并在设计长度范围内掺入5%水泥。1.1.7.2.路基与横向构造物过渡段路基与涵洞间的过渡段采用级配砂砾石掺入5%水泥分层填筑的倒梯形过渡，当构造物轴线与线路斜交时，首先采用级配砂砾石填筑斜交部分，然后设置过渡段。过渡段基床表层需满足一般地段基床表层的要求，并在过渡段各延长5m范围（含构筑物以上部分）且单侧长度不小于20m的长度范围内掺入5%

13、水泥。过渡段地基处理要注意与涵洞地基处理相协调。1.1.8.堆载预压当路堤填筑至基床底层顶面时，先在填筑前铺一层土工织物，以利于预压均匀、土方卸除，防止污染路基，然后进行预压荷载填筑。预压填筑过程中第一层土采用轻型机具摊铺后压实，防止压破土工织物，污染路基。预压土分级施加，每层厚度不大于0.4m，填筑完成后采用中型碾压机具压实。预压土高度一般地段不小于2m，桥涵路过渡段或车站咽喉区3m。1.1.9.工后沉降1.1.9.1.沉降控制标准无砟轨道工后沉降控制标准：路基在无砟轨道铺设完成后的工后沉降，需满足扣件调整和线路竖曲线圆顺的要求。长期运营条件下的工后沉降一般不超过单个扣件允许的调高量减去动荷

14、载作用下预留的5mm，一般按15mm考虑。1.1.9.2.监测项目监测项目包括路堤基底沉降监测、路基面沉降监测、软土松软土地段路堤填筑过程中水平位移监测等。并执行铁建设（2006）158号客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南。1.1.9.3.针对路基工程地基沉降采取的技术措施对于一般地基，地表清理完成后，对原始地基进行检测，达不到规范要求的，应将地基土翻挖、分层回填压实，或采取其他加固措施，压实密度与路堤相应部位的要求相同。路基挖台阶自下而上进行，随开挖、随填筑，以保持台阶梯坎稳定。土质地基均碾压后做成不小于2%的排水坡。对于软土地基，根据设计要求采用砂砾垫层、碎石垫层、旋喷桩、CFG桩、

15、钢筋（预应力）混凝土管桩、强夯、重锤夯实、堆载预压以及浇筑混凝土方式进行地基处理，地基处理完成并达到规范要求的强度后，再开始路基填筑。为有效控制路基工后沉降，无砟轨道路基填筑施工完成后，要保证有6个月的沉降观测和调整期，根据沉降观测资料经系统分析评估，沉降稳定且工后沉降满足要求后方可铺设轨道结构。纵向要求沉降分析满足50m范围残余沉降小于13mm方可铺设无砟轨道。组织有关单位和专家对路基沉降观测数据和结果进行评估，就沉降是否稳定、预压时间是否足够、是否可以卸载、是否可以进入下道工序施工等做出判断。1.2.涵洞工程涵洞基础采用明挖方式进行开挖，基坑开挖采用小型挖掘机配合人工进行开挖，并严格控制开

16、挖深度，同时避免对桩体造成伤害。混凝土采用机械搅拌，混凝土输送车运输，机械振捣。框架涵涵身、顶板采用大块组合钢模现浇，搭设碗扣式满堂支架。盖板涵盖板在预制厂统一预制，现浇的混凝土由拌合站统一供应，预制盖板吊车安装。涵洞附属工程采用浆砌片石，砂浆采用砂浆拌和机搅拌，砌体表面一律勾凹缝。按照设计和规范要求的防水层种类进行施工，要求圬工表面平整干燥清洁，保证防水层和圬工之间有良好的粘接。防水层施工应避开下雨、大风、寒冷等不良天气。涵洞施工完成后，当涵身结构强度达到设计强度时，进行涵背回填。涵背两侧缺口的填料按设计要求的填料进行回填。填筑时按照沿两侧对称、分层、水平填筑夯实的原则。用机械填筑时，不得从

17、一侧偏推、偏填，涵顶填土厚度超过1m后方可允许机械通过。1.3.桥梁工程1.3.1.钻孔桩质量控制措施1.3.1.1.陆上钻孔桩施工质量控制钻孔桩位必须定位准确，经过校核后方可施工。护筒顶面在旱地或筑岛时高出施工地面0.5m。护筒埋置深度，黏性土不小于1.0m，砂类土不小于2.0m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于50mm，倾斜度不大于1%。护壁泥浆制备选用高塑性粘土，在钻进过程中，根据不同的地质条件，经常测定泥浆的比重、粘度、含砂率和胶体率等主要性能指标，并及时调节，以确保孔壁稳定。钻孔桩

18、成孔后，应用测绳检查孔深，孔深满足设计要求后进行清孔。清孔结束提钻后，会同监理工程师对孔深、孔底沉渣等情况进行检查，并及时填写好成孔验收单。灌注桩清孔过程中，必须补给足够的泥浆以保持孔内浆面的稳定。清孔后的孔底沉渣厚度，端承桩不得大于50mm，或不大于设计规定值，摩擦桩不得大于20mm。钢筋加工和绑扎采用工厂流水线作业，钢筋笼采用整体吊装一次入孔，保证钢筋笼的标高、长度、垂直度等达到规范要求。在下好钢筋笼和导管后，进行二次清孔至达到浇筑混凝土的要求，并合同监理工程师验收和填好成桩验收单。1.3.1.2.水上钻孔桩施工质量控制水深在3m以内采用草袋围堰或尼龙编织袋围堰施工。施工时先清除堰底河床上

19、的树根、石块等，自上游开始填筑到下游合拢。用草袋或尼龙编织袋装粘性土，施工时要求土袋平放，上下左右互相错缝堆码整齐。内外边坡1：0.5，夹心粘土层厚度不小于1m，粘土层填筑时注意夯实，填后不能灌进水。为便于钻孔桩施工，在围堰内回填粘土，做钻孔作业平台。围堰高出施工水位0.75m以上。水深在3m以上时采用钻孔平台进行施工。钻孔平台整体稳定要好，增加钢护筒下沉时导向长度。上层导向架设加强支架，支架与平台间采用螺栓连接，导向架顶、底角部四个方向各设1个10t手拉葫芦，确保架体稳定。下导向架与钻孔平台平联之间采用型钢固定。上、下导向架之间用螺栓连接，以便于装拆。护筒下沉前测放出导向架的平面位置，然后导

20、向架就位，调整导向架垂直度。将钻机与平台固定、限位，保证钻机在钻进过程中不产生位移。水中桩基施工时，为保证泥浆和钻渣不排入江水中，污染江水，在钻孔施工平台上设置3.53.52m钢制沉渣桶，钻孔时泥浆循坏系统用400mm钢管连通，泥浆用泥浆泵泵送，钻渣等沉淀物运至环保部门指定地点排弃。1.3.1.3.水下混凝土质量技术保证措施水下浇筑的混凝土必须具有良好的和易性，其配合比应通过实验确定，坍落度宜为180220mm。浇筑混凝土时导管始终插入混凝土中，其埋深大于2m，一般埋深为26m，严格控制导管埋深及拆除长度，禁止将混凝土导管拔出混凝土面，以免发生质量事故，混凝土浇筑时认真做好浇筑记录。导管接口密

21、封良好，拆除方便，避免因导管接口漏浆造成管内混凝土离析而引发堵管造成质量事故。灌注成桩用的导管应密封良好，防止在浇筑中因漏水造成混凝土离析引发堵管，造成断桩事故。混凝土浇筑要保持连续性，加强混凝土面深度的测量工作，严禁将导管拔空，造成混凝土质量缺陷。水下混凝土浇筑中，控制好导管的埋置深度，并派专人测量且填写好水下混凝土浇筑记录。浇筑应连续进行，不得中断。水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿，并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应过长，宜在规定时间内浇筑完成。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。1.3.1.4.桩基工后沉降质量控制措施客运专线对桥梁墩

22、台基础工后沉降量及相邻墩台沉降差要求标准很高，施工中要按照设计要求，严格进行沉降控制。(1)严格规范钻孔桩施工工艺，尤其是对桩基沉降和桩径摩擦力影响较大的沉渣厚度和泥浆护壁厚度的控制，确保钻孔桩各个环节的施工质量。具体控制措施如下：严格成孔后、一、二次清孔后，灌注前孔深及孔底沉渣厚度的检测，尽量缩短终孔到灌注的时间；配备必须的、足够的检测仪器，完善检测手段；严格控制泥浆比重、含砂率、稠度等性能指标，以控制泥皮厚度，保证成孔质量；在一定范围内，保证施工工艺的稳定性，以控制相邻墩台的工后沉降差。(2)制定严密的试桩方案，通过对桩基础单桩静载试验和群桩持荷沉降试验研究，获取桩基的极限承载力和荷载传递

23、规律，了解桩基沉降随荷载与时间的变化规律；通过不同地质、桩径、桩长、不同钻孔桩施工设备下的钻孔桩工艺试验，以指导并规范全桥钻孔桩施工工艺以及桥梁各部分工程沉降差调整。(3)加强施工沉降观测，为分阶段对沉降差进行调整提供准确依据。1.3.2.承台质量控制措施(1)陆上承台开挖采用挖掘机或长臂挖掘机配合人工开挖，开挖时要做好地表与基坑排水。基坑开挖完成后，用风稿凿除桩头，并在基坑底部浇筑一层10cm厚的C20混凝土垫层。水中承台施工采取草袋围堰、筑岛将水中施工变为陆上施工。(2)承台为大体积混凝土，为降低混凝土内部温度，减小内部和表面温差，控制混凝土内外温差小于20，在承台中预先埋设冷却管；预埋温

24、度传感组件，通过测温点测量，掌握内部各测点温度变化，控制温差，防止开裂。施工质量控制措施详见本章第1.3.9.7节。1.3.3.墩台身质量控制措施墩台身的质量直接影响到桥梁的最终质量水平，尤其是外观质量，要充分重视并加大投入，确保墩台身质量的高标准。采用整体大块钢模，由专业性生产厂家生产加工，具有足够的刚度、强度，且拆装方便、接缝严密不漏浆，使用前进行清理、打磨，并擦拭干净，选择合理的时间刷脱模剂。混凝土在拌和工厂集中生产，同一墩台身采用同一批水泥，保证颜色的一致性。1.3.3.1.实体墩模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。运到现场的钢筋

25、具有出厂合格证，表面洁净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。浇筑前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。实体墩为大体积混凝土，为降低混凝土内部温度，减小内部和表面温差，施工质量控制措施详见本章第1.3.9.9节。混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。混凝土浇筑完成后，用湿麻袋、湿棉毡等进行覆盖养护，条件许可时，尽可能采用蓄水或浇水养护。混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止

26、混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化，控制混凝土内外温差满足要求。1.3.3.2.空心墩墩身下实体段、空心段、上实体段混凝土施工时，特别注意实体段与空心墩身连接处的混凝土质量和外观。特别在实体段，由于一次浇筑混凝土体积过大，采取措施降低水化热。墩身外侧模板选用大块钢模板，内侧采用定型钢模板，墩身钢筋、模板根据地形、墩高等条件由汽车吊、塔吊、浮吊、自制提升架负责垂直提升，混凝土由混凝土泵或泵车泵送供应。下部实心段施工时，外模的支立好坏直接关系到以后的施工，要求尺寸正确，外模顶水平，否则在空心段施工时，造成模板不平整。浇筑混凝土质量保证措施与实心墩相同。1.3.3.3.桥台质量控制措施台身采

27、用大块组合钢模板，钢管架加固支撑。台身钢筋和模板采用汽车吊进行吊装。按设计图纸准确测量出桥台所处位置、高程，确保无误。基础完成后，及时按设计回填基坑，并对基础周围的原地面按设计要求进行处理，以保证锥坡填筑和浇筑桥台顶部翼缘板时支架对地基的要求。搭设支架时，在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承在可靠的地基上。钢筋绑扎、立模后及时检查签证，并组织混凝土浇筑。混凝土采用自动计量集中拌制，混凝土输送车运至现场。混凝土浇筑时采用输送泵或吊车提升，以保证混凝土下落时的高度不大于2m。混凝土分层浇筑，每层混凝土的厚度严格控制在30cm以内，并按操作要求进行振捣，杜绝蜂窝、麻面，并把气泡减少至最少。大体积混

28、凝土，为降低混凝土内部温度，减小内部和表面温差，施工质量控制措施详见本章第1.3.10.7节。严格控制拆模时间，杜绝因养护时间不够而发生粘模。拆除模板后，及时覆盖塑料薄膜或涂养护剂进行养护。1.3.4.箱梁预制架设质量控制措施1.3.4.1.箱梁预制质量控制措施(1)双线整孔箱梁徐变上拱的控制箱梁架设完成后，对混凝土的徐变上拱要求小于10mm，对桥梁的后期变形提出较高要求。影响混凝土的收缩徐变的因素较多，除使用期间的环境条件外，其它因素也较多；施工中主要采取以下措施控制箱梁的徐变变形：加强混凝土施工工艺的控制，从混凝土的拌和、运输、浇筑、养护工艺施工入手，编制详尽的作业手册并培训施工人员；确保

29、混凝土施工各道工序的质量。施工中严格按设计要求进行预应力的施加，符合结构设计中对有效预应力值的要求。不得随意进行超张拉。适当延长混凝土的加载龄期：加载龄期对徐变变形控制有两个阶段，一是预加应力时混凝土龄期，二是桥面附属工程和无砟轨道基础混凝土浇筑龄期。预加应力时混凝土龄期适当延长，一期预应力施工时满足设计中对混凝土的强度、弹模要求；在存梁区设置足够的存梁台座，充分提高混凝土的成熟度，终张拉预应力施工时保证混凝土龄期不低于10天；减少起始应变和极限应变。选用优质砂石料，在混凝土中掺加适量的优质掺合料和专用复合外加剂，优选配合比，配制耐久性混凝土。箱梁预制施工时，于梁顶跨中部位的两侧电缆槽处预埋M

30、16螺栓各1个，作为梁体收缩徐变上拱的观测点，观测采用精密水准仪。存梁期间，每周观测一次；架梁后每两周观测一次；根据观测曲线分析梁体收缩徐变上拱的发展规律，采取相应措施，确保铺设无砟轨道后箱梁收缩徐变上拱不大于10mm。(2)箱梁混凝土裂缝防治措施合理选择原材料，优化混凝土配合比。采用低水化热水泥，掺加粉煤灰和磨细矿渣粉，减少混凝土的单位用水量、减少水泥用量，选用级配良好的碎石；混凝土中掺用缓凝型高效减水剂，延长混凝土初凝时间，降低水泥水化热峰值；混凝土配料计量准确，搅拌均匀，适当延长搅拌时间。控制混凝土的入模温度和环境温度，加强混凝土养护，避免由温差引起的裂缝。增加水泥罐数量，确保使用的水泥

31、经过一段时间的冷却，而不是新出窑的水泥。高温季节施工时，对砂、石料和水泥等原材料进行遮盖，向拌和用水内加冰屑，从而降低混凝土的拌和温度。混凝土分层浇筑：分层厚度30cm，通过分层，增加散热面积，降低水化热温度。混凝土浇筑完毕后及时用湿麻袋覆盖（吊箱内可进行蓄水养护），加强保温、保湿养护，延缓降温速率，加强冷却水和养护水供应，加强施工中的温度监测和管理，及时调整养护措施。拆除养生罩时梁体温度与环境温度差不得大于15，防止温度的变化引起裂缝。按设计要求及时施加预应力，防止混凝土裂缝混凝土强度满足预张拉的设计要求后，为防止早期混凝土开裂，拆除端模及松开内模后及时对梁体进行预张拉；侧模和内模拆除且混凝

32、土强度达到设计规定要求时，进行初张拉；当混凝土强度、弹模及混凝土龄期均达到设计要求后，进行终张拉。设置合理准确的保护层避免构造裂缝为利于钢筋的定位和保证混凝土保护层厚度的准确性，施工中使用定制保护层定位块固定在模板和钢筋之间。浇筑混凝土前，应指定专人作重复检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。(3)液压式内模的设计及脱模箱梁预制内模采用全液压收放，前端牵引出模，入模采用梁场龙门吊配合整体吊入，模板从形式上分为标准断面模板和收坡断面模板两部分；从功能上分为顶模、侧模、下角模和液压收放以及控制模块、纵向走行部件等几部分。标准段模板标准段模板按4m长度分

33、节制造，相互间法兰连接，每节单元包含顶模一块、侧模和下角膜各两块，接长侧模四块。下脚模设收放油缸两台，上侧模收放油缸根据梁长统一布置，左右对称各两台。在侧模和角膜上沿梁长布置施工撑杆，间距控制在750mm左右。该撑杆将混凝土的侧向力有效地传递到纵向钢梁上，确保混凝土施工过程中油缸不受力。顶模支撑在纵向走行钢梁伸出的支撑上，在液压油缸作用下可以沿竖向上下升降。上侧模通过顶模两侧的各5个铰轴与顶模连接，该铰轴为半铰，旋转至侧模和顶模侧边肋咬合时，限制了侧模的进一步转动。下角模通过类似的销轴铰接在侧模下端肋上，与侧模联动。每4m两侧各设置一个收放油缸，单独控制下脚模的收放，该角模收放动作与侧模分开进

34、行。变坡段模板变坡段模板的内模采取按纵向分三段不同轴收缩，即在箱梁腹腔端部3000mm长范围内，侧模根据箱梁线性变化分三段，由于侧模油缸是独立的，收缩过程是一样的，只是各段动作的转轴不同，所以各段收缩时解开侧模法兰。变坡段下脚模采用人工作业拆除。液压部件及附属设备液压部件采用63mm缸径双作用油缸，活塞行程400mm，300mm两种，液压控制台采用体外布置，置于纵向钢梁前端。管路采用刚性油管，在局部连接处采用柔性管。纵向走行钢梁采用钢板组焊成箱型，下安置走行滑道，内部设有升降油缸、肋板和底横梁。在两侧板底部有突出的翼缘部分，厚220mm，为侧模临时撑杆和钢梁锚固提供基础。钢梁的锚固采用32精轧

35、螺纹钢筋，利用底板设计上预留的泄水孔连接到外模底横梁上。侧模临时撑杆将侧模施工状态下所承受侧向推力传递到纵梁上使左右相互抵消，撑杆采用销轴连接，中部采用80钢管制成调节螺母以便调节支撑长度。待模板收缩前人工拆除。(4)自动控温养护梁体养护采用自动控温养生棚养护，养生棚具备耐热性、密封性及气体循环良好的特性。养生棚设计长度为34m，宽18m，高5m；养生棚顶离桥面净空50cm，两侧净空40cm，以保证养生棚内有足够的流通空间。钢结构支架外覆盖隔热帆布，中间填充保温材料，两帆布的交接处均重叠50cm以上，确保了养生棚的保温效果和密闭性能。混凝土浇筑完成后养生的开始阶段即完成蒸汽主副管道的连接。底模

36、下铺设有两条蒸汽管；养生棚两侧离地1.5m处连续布置310m长的蒸汽管；每隔500mm设一喷气嘴，方向斜朝下，使蒸汽在局部形成小循环。养生棚顶部腹板上方连续布置2条310m长蒸汽管，每隔1000mm设一水平喷气嘴。在内模上架设两条32m长蒸汽管，有序排列喷气嘴，使模内蒸汽形成循环。每段蒸汽管均可独立控制，所有蒸汽管的架设均应避免蒸汽直接喷射到混凝土梁体。养生棚内布置的所有蒸汽管都可作为通风管道使用，通过蒸汽管电磁阀和通风管电磁阀控制实现功能切换。由悬挂在各蒸汽管附近相应位置的热传感器监控温度变化反馈给温度控制仪，根据养生工艺要求独立控制各管道汽阀和风阀的开关。实现自动升降温控制。养生棚的两端开

37、设通风口，在降温时使用。混凝土内部温度采用温度感应器测定，混凝土浇筑前将温度感应器一端固定在钢筋骨架上，另一端连接在多点全自动报警测温仪上，通过多点全自动报警测温仪随时观测记录混凝土内部温度值。测量混凝土表面温度采用点温计。混凝土内部温度和表面温度测量次数：混凝土浇筑完后1h测第一次，以后每0.5小时量测一次，直至弹性模量和强度满足初张拉要求。每天对测量的数据进行整理分析，当发现混凝土内部温度和表面温度之差大于15时，应立即分析原因，并采取相应的措施使其温差低于15。(5)入模温度控制混凝土正式浇筑前进行模拟试浇筑和试养护及温度测控，以对浇筑工艺、养护方法与工序进行最终验证和确定，并给出施工过

38、程中温度参数的合理控制值。混凝土的入模温度控制在10-30，夏季气温较高时采用冷却水或碎冰拌和混凝土，使其入模温度符合要求。混凝土的浇筑应尽量选择在一天中气温较低时进行，并应连续进行，一次浇筑完毕。混凝土浇筑时，于箱梁两端内设置引风机，增加空气流动，降低由水化热产生的温度。冬期施工时，应先经过热工计算，并经过试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以满足混凝土入模温度要求。预热时，优先采用加热水的方法调整拌和温度，水温不高于80。如果加热水不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可以先将骨料均匀地进行加热，加热温度不高于60。水泥、外加剂及矿物掺和料可在使用前运入暖棚进行自然预热，不能直接加热。

39、模板的温度控制在535之间，外模上覆盖一层保温隔热的泡沫塑料，保证施工时模内温度。夏季气温较高时采用冷却水喷洒模板，并设置遮挡设施，对模架顶面及向阳面进行遮挡，减少阳光直射，降低钢模板面温度。1.3.4.2.运架箱梁质量控制由于整孔箱梁的自重和体积庞大，且运架线路较长，要保证运架梁的安全和质量不出问题，须从运梁便道修建及架梁的各个步骤采取有力的保证措施。(1)运梁线路要求临时运梁道路从基底处理开始，按照路基的设计标准、施工工艺进行施工，其质量控制标准与路基相同。临时运梁道路的纵向坡度不得大于12，横向坡度(人字坡)不大于4%；清除走行界限内的障碍物，与形成的路基顺接。路基达到设计技术标准，压实

40、密度达到设计文件的要求，平整且均质良好。(2)箱梁防扭混凝土预制箱梁在运输过程中必须防止受扭，由于运梁车串通组中的液压悬挂油压相等，其合力位于固定的位置。三组悬挂实现呈等腰三角形的三点支承，并且箱梁为对称截面，只要在装载时保证其几何中心与运梁车中心一致，便不会发生轴向扭矩。喂梁时，支承由静定的三点转换成超静定的多点，大大降低车架主梁的弯矩；同时由于是静止地从静定换成超静定，支承反力并没发生变化，因此仍能保持箱梁的受力状态。箱梁一端起吊后，吊点为一个支承点，后枕梁构成两个支承点，仍然实现静定的三点。(3)运输运梁车在喂梁前及喂梁过程中，需要严格地控制与架桥机的相对横向位置。同时，运梁车在架设好的

41、箱梁上运行时，要求车轮不得偏离箱梁腹板承载区。因此必须实时监测运梁车的位置。(4)架梁技术措施架桥机在拼装场组拼好检查合格后，进行箱梁架设模拟试验。架桥机采用先进成熟的PLC控制技术，实时监控、检测设备重要监测点，直观显示设备的运行状态；在各个动作机构上采取互锁措施，防止误操作，确保架桥机安全作业。各运动机构采用变频无极调速，大大降低了运行冲击；起升机构采用首级、末级双制动、吊点平衡系统，保证吊梁作业安全可靠，吊梁行车具有三维微动功能，方便梁体准确对位安装。两台吊梁行车分别通过钢丝绳不同的缠绕系统形成一点吊梁、二点吊梁，从而实现四点起吊，三点受力，梁体吊装过程中不受扭；运行过程采用变频调速，运

42、行稳定，无冲击。架梁前，对全桥墩台标高进行一次全面测量，并校核支座十字线位置，复核锚栓孔位置、孔径、深度，保证支座的中心与其重合。落梁时，采用同步测力千斤顶作为临时支点，同一梁端千斤顶管路采用并联，确保箱梁四支点的反力差在5之内，再对支座下座板与支承垫石之间、锚栓孔内进行压力注浆，注浆强度不低于垫石混凝土的设计强度，待浆体达到强度后落梁。1.3.5.支架法现浇箱梁质量控制支架采用预压消除支架的非弹性变形，克服支架变形产生不利影响。膺架支墩采用65式军用墩或万能杆件进行拼组，立柱间由连接系连成整体，支架墩顶标高要严格控制。支架搭设好以后，在其上采用砂袋进行等荷载预压，用以消除膺架非弹性变形，并监

43、控弹性变形，加载期间注意观测支架各部位的沉降量并做好记录，与原设置的支架沉降量核对，以便以后施工参考。同时观测支架的强度和稳定性。膺架拼组好后，根据撑握的弹性变形资料进行箱梁底模铺设并设置预拱度，底模铺好后安装外侧模，然后绑扎箱梁底板及腹板钢筋，拼组内模，最后再绑扎顶板钢筋。立模、绑扎钢筋完成经监理工程师检查合格后，即可进行混凝土浇筑，混凝土浇筑完毕后在梁部顶面覆盖土工布进行洒水养护，侧面直接浇水养护，保持混凝土表面湿润，当梁体强度达到设计张拉强度后及时进行张拉、压浆、封锚。1.3.6.悬灌梁质量控制措施连续梁桥浇筑的混凝土使用高性能混凝土，高性能混凝土的质量要求按照客运专线铁路桥涵工程施工技

44、术指南中的规定以及设计图纸中相关规定执行。(1)挂篮的设计要经安全性检算，具有足够的强度与刚度，并保证结构尺寸的正确。墩顶及安装挂篮前梁段的托架或支架，应经过设计计算和加载预压。(2)各中墩采用临时锚固措施，临时锚固措施应承受中支点处最大不平衡弯矩值。悬灌施工时，应尽量保持两端浇筑速度一致，如混凝土泵送在困难时，两端最大不平衡重不超过20t。(3)将梁体自重、施加预应力、混凝土徐变、墩身压缩变形、挂篮弹性变形等五个因素导致的挠度叠加，并根据挠度叠加结果，计算梁体任一截面的立模标高，同时施工过程中加强控制，使完成后梁部线形符合设计线形。(4)线形控制贯穿梁部施工的全过程，持续时间长，理论计算及测

45、控实施工作量大，应重点做好以下几方面工作：在梁箱内分别精密布置两个水准点，以方便控测；布置立模控制点，根据计算的立模标高进行线形控制；收集混凝土弹性模量、加载龄期、张拉等技术参数的实际值，及时分析处理实测数据，以便适当调整预拱度值；预测每一梁段混凝土浇筑前后、张拉前后、移挂篮前后各梁段的高程变化，为调整预拱度值提供依据和参数；观测昼夜温度和挠度的关系，以便采取措施减少温差影响；观测0号段及边跨段托架变形沉降；为了消除施工中的不平衡重对梁部线形的影响，就对中跨进行压重。1.3.7.移动模架造桥机现浇梁质量控制移动模架的结构设计和移动模架的施工方案由本专业的专家与有经验的咨询单位进行咨询和审核。移

46、动模板具有足够的刚度，保证其稳定性，经计算主梁的挠跨比小于1/600。钢结构全部焊缝进行超声波检测。移动模架在安装完成第一次使用前，通过预压消除非弹性变形，确定弹性变形值并据此进行预拱度设置，同时检验模架的安全性能。浇筑混凝土前，对横梁连接、底模、外侧模、内模的定位螺杆和联结螺栓全面检查、紧固，确保在浇筑过程中整个模架系统的稳固。用于制梁的混凝土拌合站实际生产能力为120m3/h，能够保证一片箱梁在6小时内连续浇筑完成，混凝土初凝时间控制在1012小时。混凝土运输设备保证施工需要，并有备用。将混凝土养护作为一道重要工序进行管理，一般采用覆盖洒水养生，在气温较低时，采用包裹蓄热养生。养生时间不少

47、于10天。加强梁体混凝土温度的检测和控制，保证混凝土的内外温差在15以内，梁体表面温度与环境温度之差在15以内，防止梁体表面早期开裂。墩身上设预留孔的有关施工设计资料报请有关单位进行检算、审核。施工时保证管道与锚垫板位置准确，预应力施工前测定孔道及锚圈摩阻损失，以确定施工张拉控制应力。预应力张拉时，除混凝土强度及弹性模量符合设计要求外，还要满足设计对混凝土龄期的要求。1.3.8.桥面系质量控制措施桥面防水层是提高桥梁结构耐久性的重要技术手段，直接影响到结构的使用寿命。桥面基层的清理、防水材料的拌制、使用及施工时的环境要求，严格按施工规范及设计要求进行施做。桥面保护层采用C40钢筋混凝土保护层。

48、桥面防水层施工完后及时进行保护层钢筋网的绑扎和布设，桥面钢筋网布设时按设计要求与防撞墙预留筋进行连接，并按要求预留与无砟轨道支承层的连接钢筋。在保护层施工时，注意桥面排水坡的设置，同时根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡，确保桥面排水畅通。1.3.9.混凝土质量控制措施1.3.9.1.混凝土搅拌(1)搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每工班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。(2)采用强制搅拌机搅拌混凝土，电子计量系统计量原材料。搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、粗骨料、水泥、矿物

49、掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于2min，但也不得超过3min。(3)炎热季节搅拌混凝土时，采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌和物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度不大于30(截面尺寸很大的大体积混凝土入模温度不大于25)。1.3.9.2.混凝土运输(1)混凝土运输选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的运输设备。(2)运输混凝土过程中，保持运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、

50、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。(3)运输混凝土过程中，应对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高(夏季)。采取适当措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输混凝土过程中向混凝土内加水。(4)尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。(5)采用混凝土搅拌罐车运输混凝土当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转2030s，再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗。(6)采用混凝土泵输送混凝土时，除应按规范规定的进行施工外，还应特别注意如下事项：在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度应尽量小，

51、以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。当浇筑层的高度较大时，尤应控制拌和物的坍落度，并且使用串筒浇筑；一般情况下，泵送下料口应能移动；当泵送下料口固定时，固定的间距不宜过大，一般不大于3m。泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路应用支架、吊具等加以固定，不与模板和钢筋接触。高温或低温环境下，输送管路分别用湿帘和保温材料覆盖。向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不小于12，以防止混入空气引起管路阻塞。因各种原因导致停泵时间超过15min，应每隔45min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，

52、防止斗中混凝土离析。1.3.9.3.混凝土浇筑浇筑混凝土前，针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；混凝土浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。浇筑混凝土前，指定专人仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸及形状应有利于钢筋的定位。当采用细石混凝土垫块时，其抗腐蚀能力和抗压强度应高于构件本体混凝土，且水胶比不大于0.35。当采用塑料垫块时，塑料的耐碱和抗老化性能良好、抗压强度不低于50MPa。混凝土入模前，按规定测定其温度、坍落度和

53、含气量等工作性能；拌和物性能符合要求的混凝土方可入模浇筑。混凝土浇筑时自由倾落高度不大于2m；大于2m时，采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。混凝土的浇筑采用分层连续推移的方式进行，浇筑间隙时间不超过混凝土的初凝时间(一般不超过90min)，不得随意留置施工缝。采用泵送混凝土时一次摊铺厚度不大于600mm，采用非泵送混凝土时一次摊铺厚度不大于400mm。浇筑竖向结构的混凝土前，底部先浇入水泥砂浆(水灰比略小于混凝土)。在炎热季节浇筑混凝土时，避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板、钢筋及附近的局部温度均不超过35。尽可能安排在傍晚或夜间浇筑

54、混凝土。在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，采取挡风措施，防止混凝土失水过快，此时应避免浇筑有较大暴露面积的构件。浇筑大体积混凝土结构前，根据结构截面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施，主要有搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统等。浇筑混凝土过程中按要求在混凝土表面和内部埋设测温元件。新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土介质间的温差不得大于20。1.3.9.4.混凝土振捣混凝土振捣采用插入式高频振动棒、附着式高频振捣器、表面平板高频振捣器等振捣设备。振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。混凝土振捣按规定的工艺和方式进行，在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点

55、的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。采用插入式高频振捣器振捣混凝土时，采用垂直点振方式振捣。若需变换振捣棒位置，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌和物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物。在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，安排专人负责监视模板、管道、钢筋、和预埋件，防止螺栓松动、模板变形时及时采取措施予以处理。混凝土浇筑完后，应仔细将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水。预应力混凝土箱梁采用附着式振动器并辅以插入式振捣器振捣。梁体附着式振动器交错布置，安设牢固，振动力先传向模板骨架

56、，再由骨架传向面板。1.3.9.5.混凝土养护混凝土浇筑完成后，应尽量减少暴露时间，并用塑料薄膜紧密覆盖，防止表面水分蒸发。待混凝土初凝前后，卷起塑料薄膜，用抹子搓压表面至少2遍，使之平整后再次覆盖。混凝土终凝后，撤除薄膜后，继续进行潮湿养护。现浇混凝土应有充分的潮湿养护时间，尽可能采用蓄水或浇水潮湿养护。普通混凝土结构湿养护时间不少14天，大体积混凝土的养护时间不小于28天。在整个潮湿养护过程中，根据混凝土温度与气温的差别及变化，及时采取措施，控制混凝土的升温和降温速率。混凝土养护期间注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响(如曝晒、气温骤降等)而发生剧烈变化。大体积混凝土施工前制

57、定严格的养护方案，控制混凝土内外温差满足设计要求。当设计无要求时，大体积混凝土内外温差不宜超过20。根据混凝土内外温差监测情况和环境参数变化，严格控制混凝土的升温和降温速率，及时调整养护方式。对于带模养护的混凝土结构，保证模板接缝处不至失水干燥。混凝土浇筑2448h后略微松开侧面模板，浇水养护直至下道施工工序为止。在任意养护时间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15。混凝土养护期间，对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满

58、足要求。1.3.9.6.混凝土拆模(1)混凝土拆模时的强度应符合设计要求。(2)混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇筑凉水养护。梁部结构混凝土拆模时，梁体表面温度与环境温度之差不宜大于15。(3)拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。(4)拆模后的混凝土结构，应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。(5)自然养护结束后，待构件芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15(构件截面较为复杂时，

59、内外侧混凝土之间的温差也不大于15)时方可拆模。在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水的拆模工艺。大风或气温急剧变化时不宜拆模。(6)混凝土拆模后的养护混凝土拆模后，应迅速采取切实措施对新暴露混凝土进行后期潮湿养护。采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，以便使混凝土表面保持潮湿状态，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆(裹)完好。包覆(裹)期间，包覆(裹)物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。包覆(裹)养护时间一般不少于14d。在炎热季节混凝土拆模后，应采取适当的隔热措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响(如气温骤降、曝晒等)而发生剧烈变化，保证

60、养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不得超过15，直至混凝土强度达到设计要求为止。当混凝土拆模后有可能与流动水接触时，应在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿养护措施养护14d以上，且确保混凝土获得75%以上的设计强度。1.3.9.7.防止大体积混凝土开裂的质量控制措施墩台身、承台、箱梁等大体积圬工大施工时，混凝土内部的水化热问题十分突出，必须采取有效的措施降低水化热、防止混凝土开裂，为此，我们拟采取如下技术措施：(1)减少混凝土的水化热，降低混凝土的内部温度选用低水化热水泥；采用中粗砂和连续级配碎石，运用双掺技术在混凝土中掺加复合型外加剂和优质粉煤灰，减少绝对用水量