特殊地基处理施工方法、施工工艺

1、第 页特殊地基处理施工方法、施工工艺地基处理前，在施工场地周围做好临时排水设施。地表处理采用人工配合挖掘机或推土机按不同的要求分段作业，处理后的基底表面平整，无草皮、树根等杂物，且无积水。地面倾斜地段按设计要求挖出台阶。地基处理有形式有：换填、土质改良、冲击碾压、重锤夯实、灰土挤密桩、强夯等。换填本标段部分地段路基需要将地表的黄土、粘性土等地基承载力达不到要求设计要求部分，挖出换填改良土，挖除换填厚度、范围按设计要求进行；半填半挖地段或路堑地段挖除换填时，要保证换填底部纵、横向的排水坡度，以免积水；采用机械开挖时，要留有30-50cm厚的人工清理层，换填底平整、排水通畅。若黄土或粘性土底部起伏

2、较大，设置台阶或缓坡。底部的开挖宽度不得小于路堤宽度加放坡宽度。换填所用的填料及压实要求根据所处路堤部位，分层碾压到相应的压实标准。土质改良改良土以粉、细砂做为主要填料时掺4水泥，改良土以粘性土做为主要填料时掺6消石灰。施工准备石灰、水泥采用满足规范标准原料，使用前按批次定期抽样检测。生石灰使用时将石灰充分消解，保证拌和质量。配备充足的施工人员和设备。如稳定土拌和机、稳定土平地机、装载机、自卸汽车、压路机、洒水车等机械设备及相应的路面专业技术人员和技术工人。改良土组成设计试验室通过设计掺配后进行重型击实、承载比及抗压强度试验，确定改良土的最佳含水量，最终确定配合比设计方案。施工现场准备施工前，

3、根据线路中桩，放出控制摊铺厚度及平地机走向的固定桩。为确保标高与横坡的精度，放样时，纵向每隔10米打入一铁桩，横向两边打桩，均挂钢丝基准线。用紧线器或弹簧称拉紧，尽量减少基准线的挠度。施工前，反复精确测量基准线高度，以保证基准线的准确度。铺筑试验段正式开工前，铺筑200米的试验路段，确定施工集料的配合比例、材料的松铺系数及标准施工方法，检验施工机械从备料、运输、拌和、摊铺到压实的配套性和工作效率，以及施工组织和施工工艺的合理性和适应性。拌和及摊铺施工拌和拌和机组按照试验室提供的配合比，将合格的原材料拌和，拌和前试验室测定材料的含水量，提供精确的用水量，并将此含水量增加0.51%作为施工含水量，

4、以补偿在运输、摊铺、压实过程中水分的散失。运输自卸汽车装料时，为防止混合料离析，分二至三次装料，每次装料后移动车箱位置。运输过程中应加覆盖以防止水分蒸发，并尽快运至工点，进行摊铺压实，减少成品料在路上的运输时间。运至工点后，连续摊铺时自卸车退至距平地机30cm处停车卸料，自卸车不得撞击平地机。摊铺采用平地机进行摊铺，摊铺前调整虚铺厚度和横坡度达到规定要求。摊铺时，根据拌和站的生产能力，确定平地机的行走速度，确保平地机匀速不间断地进行摊铺作业。摊铺过程中，随时用3米直尺和水准仪校核路面平整度、高程、横坡，若有偏差，及时调整。碾压开始碾压时，先轻后重、先静压后振动。压路机的主动轮朝向施工前进方向，

5、原路返回再向前碾压时，开始错轮。在正碾压和刚完成的路段上，严禁压路机调头和急刹车，以保证底基层表面不受破坏。碾压过程中，灰土的表面应始终保持潮湿。改良土施工工艺流程图见图3-2-1。冲击碾压先选择试验段路基进行现场冲击压实、振动碾压试验，确定冲击压实、振动碾压点(孔)距、振动功率等参数。施工准备试拌改良土调整配合比铺筑试验段改良土生产摊铺碾压夯实检查验收不合格合格图-1 改良土施工工艺流程图施工前按设计的高程整平施工场地，冲击压实采用三瓣式冲击压路机，振动碾压采用30t以上振动压路机，冲击压实现场施工时，冲击压实次数根据设计要求的压实度和沉降量或现场施工时以冲击轮高差小于1.5cm来控制冲击压

6、实次数。路堑基底冲击压实、振动碾压完成后，再作边沟护面墙等构筑物。冲击压实施工注意事项：(1)在冲击压实过程中，平地机配合及时整平，确保最佳速度。(2)控制在最佳含水量2%范围时碾压。(3)施工段采用300400m/段。(4)根据试验路段测定的沉降量决定路堤超填厚度，超填厚度大于最大沉降量03cm，一般超填1015cm。路堑一般少挖(高于设计标高)10 cm。灰土挤密桩施工工艺详见图-2。NY施 工 准 备测 量 定 位成 孔 挤 密清 孔检 查下料夯实施工下一桩混合料配制图-2 灰土挤密桩施工工艺流程图施工准备了解施工场地周围的地质条件、环境条件；拟定施工技术措施，主要包括绘制施工平面图确定

7、成孔方案、施工机具，编制施工计划和劳力计划；制定质量、安全保证措施；进行挤密试验和浸水试验，确定施工工艺参数和最佳含水率，成孔实验在同类土质地段内不得小于2组。测量定位测量使用经纬仪按照设计图纸孔位进行定位放线，桩孔位置使用10mm钢筋成孔，孔深100mm，孔内灌入白灰。成孔挤密根据本工程的地质特点，成孔方法采用沉管法和冲击成孔法，其成孔顺序为先外排后内排，先深后浅，同排间隔进行。成孔后及时检查桩孔的质量，防止缩颈、回淤、渗水等通病，及时作好记录，质量合格的桩要尽快回填灰土，防止土块和杂质落入孔内。沉管法施工选用D1-25型柴油打桩机，锤重不小于沉管的2倍；冲击法使用冲击钻机将0.63.2t的

8、锤形锤头提升0.52.0m高度自由落下，反复冲击成孔，冲成孔径为5060cm，填夯施工也使用同一套设备。清孔成孔到设计标高后，对桩底杂物进行清除，桩底虚土进行夯实后，经检查符合规范要求后进行下道工序施工。下料夯实挤密桩材料(水泥、砂、土、水)符合设计要求，土与砂配比为 1：1.5，掺水量由击实试验最优含水量确定，水泥掺入量由无侧限抗压强度试验确定，水泥采用P032.5级，土采用一般黏性土或粉土，砂料采用粒径在5mm以上的天然砂料。搅拌均匀，颜色一致，及时填入桩孔，严禁隔日使用。夯实前通过实验确定所用填料的最佳含水量和最大干容重。填夯施工施工机械使用卷扬机提升式夯实机。填夯施工前进行填夯实验，以

9、确定每次合理的填料数量和夯击次数。填夯施工按下述要求进行：夯实机就位后保持平稳，夯锤对中桩孔，能自由落入孔底；桩孔内有杂物和积水时要清除干净，填料前先夯实孔底至发出清脆的声音为止；人工填料时指定专人按规定数量均匀填进，不得盲目乱填，更不允许用送料车直接倒料入孔；桩孔填夯高度超过基底设计标识2030cm，其上用其他土料轻夯至地面；为保证填夯施工质量对每一桩孔实际填料数量和夯实时间进行记录。强夯首先，通过现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定夯点的夯击次数。并且要满足下列条件：最后两击的平均夯沉量不大于50mm，当单击夯击能较大时不大于100mm；夯坑周围地面不应发生过大的隆起；不因夯坑过深而

10、发生起锤困难。其次，根据试夯确定的夯击遍数确定夯击点的位置、间距。夯击能范围为2000-4000KN.m，强夯范围超出路基两侧坡脚外，宽度为处理深度的1/2-2/3，且不小于3m。强夯施工工艺见图-3。场地平整放线夯点定位起重机就位起吊夯锤、自动脱钩、落锤夯击二次起吊夯锤、自动脱钩、落锤夯击移机到下一夯击点第一遍夯击完毕、平整场地第二遍夯击完成、平整场地低能满夯两遍、测量标高结束图-3 强夯施工工艺流程图放线，标明第一遍夯击点位置，对每一夯击点用石灰标出夯锤底面外轮廓线，并测量场地标高。夯击次序及行走路线见图3-2-4。起重机就位，夯锤对准夯点位置，使其位于石灰线内，测量夯前锤顶标高。将夯锤起

11、吊到预定高度，自动脱钩，使夯锤自由下落夯击地基，放下吊钩，测量锤顶标高。若因坑底倾斜造成夯锤歪斜时，应及时整平地坑。重复第三步按设计规定完成一个夯击点。重复第二四步按设计夯点的次序图完成第一遍全部夯点的夯击。用推土机将夯坑推平，并测量场地标高，标出第二遍夯击点位置。待第一遍强夯产生的土中孔隙水压力消散后，再按第二、三、四、五步顺序完成第二遍夯击。在规定的间隔时间后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数。最后采用低能量满夯二遍，将表层松土夯实，并测量场地夯后标高。第二遍夯击第一遍夯击图-4 夯击次序及行走路线示意图土工格栅清理好的地基或路基经检验合格后，然后铺设土工格栅，土工格栅铺设时要求平整拉直，强度大的方向垂直线路方向，沿线路纵