预应力箱梁膺架现浇施工（55页）

1、预应力箱梁膺架现浇施工学习目标一、掌握满布膺架原位现浇施工技术； 二、掌握管柱支架高位现浇施工技术。一、膺架现浇箱梁的特点膺架现浇箱梁特点：施工方便，工期相对较长，易于控制上部结构的线形，传统工艺与新技术、新材料相结合。膺架灌注施工方法适用于墩身不太高、桥址地质条件较好、工期要求不紧的工程；也适用于为满足解体了的架桥机组拼时邻近简支箱梁的施工。一般情况优先考虑异性结构施工，但当工程远离桥群，架桥机机械设备不足（或者选用架桥机机械设备经济效益较差）时也可选用。桥位膺架法有满布膺架法、管柱(钢架)式膺架法，按梁体位置分为原位现浇和高位现浇两种。膺架法施工要解决地基的承载力和变形、支架的稳定与变形、

2、梁体的线型控制、自然养护、张拉、封端以及错置桥落梁等影响施工质量和安全的关键工序，其他工序与梁场制梁类似。 膺架法施工顺序：基底处理支架搭设与调整铺设模板支架以及模板预压模板以及支架调整钢筋绑扎预应力索安装混凝土浇筑张拉压浆拆除底模。二、膺架法施工重难点技术1.地基处理保证现浇梁支架的稳定 地基处理的好坏关系到现浇支架是否稳定，是现浇梁施工的一重点。清表后对原地面进行压实处理（压实度不小90%），然后做一层30cm厚6%灰土并压实，K30下沉系数不小于120,再填筑一层50cm厚5碎石土，压实度不小于98%。最后再用20cm厚C25砼面层进行硬化处理，根据地基承载力、荷载验算处理后的支架基础是

3、否能保证现浇支架的稳定。 2.现浇支架的受力验算及搭设施工 现浇支架的受力计算及搭设是现浇箱梁施工的一重点，为确保支架的稳定性先根据设计荷载、施工荷载等进行支架设计，然后验算支架受力。为保证支架稳定在计算荷载，考虑一定的保险系数，从而确保支架稳定。在支架搭设时必须按支架设计间距布设，纵横斜向支撑按设计要求布置。 3.现浇梁的线型控制 支架预压目的：避免在砼施工时，支架不均匀下沉，消除支架和地基的塑性变形，准确测出支架和地基的弹性变形量，为预留模板拱度提供依据，保证施工安全、提高现浇梁质量。支架预压及数据采集是现浇箱梁施工的重点。线型控制分四个阶段对现浇梁进行控制，对现浇梁每跨在端部、14跨、1

4、2跨、34跨设置一个测量断面，控制测量高程。第一阶段为支架地基沉降观测：设置五个点，分别为翼缘板两个点，腹板两个点，底板一个点。对其沉降变形进行记录，为其后支架搭设提供数据。第二阶段为支架预压测量：在箱梁支架搭设完毕、箱梁底模和外侧模铺好后，对支架进行预压，并设置多个观测点。消除支架及地基的非弹性变形，得到支架的弹性变形值作为施工预留拱度的依据，从而保证现浇梁的线型流畅。第三阶段为现浇梁浇注时测量观测 ：为防止混凝土浇注过程中出现突发情况提供数据依据，保证现浇梁线型流畅。沉降值稳定后，可以测出所有点的标高，然后卸载。全部卸完后，测量各点的标高，计算出支架和地基的弹性变形量，以便确定支架模板准确

5、的预拱度。 第四阶段为现浇梁浇注后时线型控制：根据沉降观测实施细则要求进行沉降观测。4.大体积混凝土浇注方案 根据灌注能力并考虑实际需要，混凝土初凝之前完成现浇梁的浇筑工作，据此配备相关的施工人员和混凝土设备。混凝土灌注使用泵车，并考虑备用。从中间对称向梁两端灌注，斜向分层，纵向分段，均匀连续浇筑。通过合理的浇筑方案，可直接降低收缩应力，避免开裂。以集成温度传感器作为感温元件，合理布设测温点，实行温度连续监测，同步收集数据，全面了解混凝土内部温度分布状况及温度梯度变化情况，定性、定量地指导施工，控制降温速率、内外温差，达到控制裂缝出现的目的。5.现浇梁的预应力施工 预应力施工是现浇梁施工成败的

6、关键之一，应严格按设计要求的张拉顺序张拉，并按张拉应力与伸长值控制。首先根据设计张拉力选择千斤顶型号，并配置相应的油泵及压力表。预应力筋穿入孔道前，应检查其品种、规格、长度和有关的冷拉记录及机械性能试验首先检验钢绞线有无出厂质量合格证明。然后，对进厂钢绞线进行外观检查，其表面不得有裂纹，润滑剂，油渍及锈蚀， 麻坑。避免应力集中和耐疲劳强度的降低。 三、满布膺架原位灌注施工技术（一）施工工艺简介 根据桥梁的净空跨度和施工现场的场地要求，选择WDJ碗扣型多功能脚手架或钢管脚手架施工。原位现浇支架主要包括基础、钢排架、支撑模板的横梁等构件。基础根据现场具体情况进行处理。通过力学试验以及相关设计检算，

7、若地质条件能够满足膺架要求，则可将原始地基简单硬化，否则还要采取相应措施以减小地基单位承载力。落梁支墩采用自制的钢结构组焊件组拼，支撑模板的横梁为型钢，横梁下安装螺旋支撑与钢排架连接。 为了有效消除支架的塑性变形、预测支架的弹性变形值，应对搭设的支架进行预压，使之充分变形。预压荷载根据施工过程中荷载的增加规律分为三级施加，即总荷载（包括梁体自重及施工荷载、混凝土振捣产生的冲击荷载)的60、100、125。加载材料主要为工字钢并配用砂袋，以每单跨为一个分段对支架进行预压。预压及卸载过程中要设置测点全过程测控，并绘制支架弹性变形曲线以确定模板预留拱度。 经过压重试验后，测出钢排架的弹性变形和地基全

8、部变形。（二)施工步骤以秦沈客专小凌河特大桥32m双线箱梁施工为例作介绍。1.地基加固处理 现浇桥梁地质均不良，承载力约为80120 kPa，对地基进行换填和桩基加固处理，增加地基承载力，减小地基变形。(1)对下部基础施工留下的泥浆池和原地面进行换填，采用机械进行分层夯实，回填到原地面，作静力触探，要求承载力不小于200 kPa。(2)为防止雨水流人地基而影响承载力，支架底满铺防水彩条布，并在地基两侧挖排水沟，避免雨水浸泡地基。(3)在支承地面上施工钢筋混凝土临时基础或铺设预制混凝土板。(4)管柱支架下采用了桩基础和阀式基础。 2.支架体系构造及施工钢管支架体系自上而下其结构为钢模板、分配槽钢

9、或纵横梁、天托或砂箱、支架、混凝土预制板或垫层、加固处理后的地基以及排水系统。满布膺架采用了48壁厚3.0mm钢管作支架，其长度根据桥梁高度和支架空间高度确定为2.5m和3.5m，通过扣件搭接形成立杆，两钢管搭接长度为1 m左右，搭接区内用两个旋转扣件进行扣接。立杆直接布置在地基预制混凝土板上，须与预制板密贴，且垂直度控制在3以内。扣件扭力矩(尤其是立杆搭接扣件)控制在4060 Nm。箱梁腹板下宽1.05m内，立杆布置间距为350 350mm，其余部分间距为500500 mm。支架纵、横加固钢管分三层，顶层距底模板下50 cm，底层距预制板上50 cm，中间一层与上下两层间距为2m。纵向加固钢

10、管与同排的立杆逐个用扣件扣接起来，横向加固钢管用以连接纵向扣固钢管，顺桥向其间距为2m一根，局部打剪刀撑进行加固，保持支架良好的整体性。钢管顶端放置天托，天托直径为38 mm长60 cm，可调长度为45 cm。为了保持天托横向稳定性，一般把天托高度控制在20 cm左右，天托插入钢管里的长度不得小于30 cm。底板高度以及预拱度设置均通过旋转天托来调整，考虑材料能重复回收利用，天托上的分配梁采用14槽钢，14槽钢背靠背设置，两根槽钢要相对固定起来。 3.支架预压及静载试验 在箱梁支架搭设完毕、箱梁底模和外侧模铺好后，对支架进行预压。预压目的一是消除支架及地基的非弹性变形，二是得到支架的弹性变形值

11、作为施工预留拱度的依据，三是测出地基沉降，为采用同类型的桥梁施工提供经验数据。 支架预压方法：预压重量为设计荷载（箱梁自重及施工荷载之和）的120%。首先设立沉降观测点，采用可以测重的吊车配合人工进行加载，加载时模拟梁体浇筑顺序先底板、再腹板、后翼缘板按照设计荷载的60%、100%、120%分三级加载，每级加载完成后测出各测点加载前后的高程。待沉降稳定后，再分别按加载级别卸载，并分别测出每级荷载下各测点的高程值。预压使用砂袋静压法，加载时采用吊车将砂袋吊至支架顶，由人工摆放好。 1）布置观测点及沉降观测为准确测出整跨的沉降情况，每跨布置观测点不小于5排点，中间根据情况加密，每排设置7个观测点，

12、在底板上设3个点，翼缘板上各设2个点。布好观测点后，进行编号，并进行观测：A、预压前对支架进行全面检查，对所有点进行观测；B、加载时按照设计荷载的60%、100%、120%分三级加载，加载完成后，均观测各点下沉量，在最后一次加载完成后观测一次。C、以后每六小时观测一次，一直观测到各点每天下沉量均小于1mm时为止；D、以时间为横轴,以沉降量为纵轴,画出每点的沉降曲线。根据测得数据进行计算，得出各对应情况下的数值并和计算值进行对照、分析，并据之对立模标高进行调整。 2）底模标高调整 预压后支架体系在预压荷载作用下基本消除了地基塑性变形和支架竖向各杆件的间隙即非弹性变形，并通过预压得出了支架弹性变形

13、值。根据这些实测的数据，结合设计标高和梁底预拱度值，确定和调整梁底立模标高=设计梁底标高+支架弹性变形值-张拉反拱。 3）卸载沉降值稳定后，可以测出所有点的标高，然后卸载。全部卸完后，测量各点的标高，计算出支架和地基的弹性变形量，以便确定支架模板准确的预拱度。在预压结束，模板调整完成后，再次检查支架和模板的扣件是否牢固，地基是否下陷，脚手架是否有明显变形等，发现问题及时处理。根据预压得出的弹性变形量，调出底板的预拱度。 4）预拱度设置 根据支架的预压观测值，设置现浇箱梁的预拱度，以梁的跨径中点为最大值，以梁的支点两端为零，按二次抛物线进行分配，支撑垫石面反拱为零。 5）整体支架检验和验收 安装

14、模板前必须进行整体支架检验和验收，检查主要内容：基础是否有不均匀沉降；立杆垫层与基础面是否接触良好，有无松动或脱离情况；检查全部接点的上碗扣是否锁紧；整架垂直度和横杆水平度是否达到相应要求。4.支座安装安装支座前复测桥墩中心距离及支承垫石高程，检查锚栓孔位置及深度要符合设计要求。在支座安装前，工地检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下支座连接螺栓。凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有2030mm 空隙，安装灌浆用模板。仔细检查支座中心位

15、置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆。灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。 采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔间隙处，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。 灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上、下支座连接螺栓。 5.立模现浇梁模板由底模、外侧模、内模和端头模组成。为提高梁体混凝土外观质量，模板均采用大型刚模板拼装而成。模板使用吊车进行模板吊装和拆除

16、作业。底模安装：底模在支架分配横梁上拼装，在拼装模板前对垫石高程进行测量，对于不符合设计和规范的垫石先处理合格，然后安装支座。在墩台顶面上标出梁体的中心线和端线，把底模按中心线和端线固定在横梁上。根据预压后确定的立模标高，通过调节钢管排架顶部的承托将底模的高程误差控制在2mm以内。 外侧模安装：外侧模吊装就位时，由于模板不易对位，采取先使用千斤顶和倒链调整其纵横向位置，然后用倒链、模板支撑杆件和底部螺栓调整其高度和垂直度。模板位置和垂直度调整好后，将各片外模之间用螺栓连成整体，使各模板接缝紧固密贴。所有模板接缝均设特制密封耐油橡胶条，防止浇筑混凝土时漏浆。在模板接缝的不平整度超过1mm时，用腻

17、子找平后进行磨光处理，使其光滑平整，保证混凝土外观质量。涂刷脱模剂：底模、外侧模拼好后，打磨其上异物及铁锈，然后涂刷BTT脱模漆。脱模剂须在干燥的环境下涂刷，不能在有露水的夜里或雾天里涂刷，否则形成脱皮现象。 端头模安装：端头模预应力锚垫板的位置准确与否直接关系到张拉力能否准确建立，为保证质量，端头模在工厂加工。为控制端头模的变形，端头模采用在型钢框架上焊6mm钢板的设计方法。为方便装拆作业，尽量减少分块数量。端头处的内外模固定前，将端头模与端头处的内外模一起固定，以便调整相互之间的位置，使彼此之间互相密贴。端头模与内外模之间由螺栓连接。安装端头模前，先将预应力锚垫板牢固安装在端头模上。模板支

18、撑：箱梁侧模采用定型钢模板，模板加固采用内撑外顶方法。 脱模：混凝土灌筑后，第二天拆除端模，待混凝土强度达到设计强度50时，拆除内外侧模，底模须待预应力初张拉后再拆除。内模拆除后及时组拼，外侧模拆除后移到下一孔安装，底模拆除后移到下一孔已拼好的支架上进行拼装。 模板尺寸允许偏差和检验方法 序号项目允许偏差（mm） 检验方法1底模平整度3 用1米靠尺 支座位置处平整度 1纵向拱度 不大于梁设计拱度10% 拉线尺寸 侧向弯曲 5尺量检查两侧连线偏离设计位置 梁体高度变化段位置 10测量底模中心偏离设计位置 10测量2外模全梁侧模长 10 边孔侧模长 10模板高度 05垂直度 每米不大于3 吊线尺量

19、 平整度 3用1米靠尺 3端模垂直度 每米不大于3吊线尺量平整度 3用1米靠尺 6.绑扎底板、腹板钢筋 在铺好的底模上进行标高复核，轴线测设，并经监理复核后再进行钢筋施工。钢筋、钢绞线要有出厂质量证明书和试验报告单，并按规范要求的频率进行抽验，按不同规格挂牌堆放，为避免锈浊和污染，钢筋、钢绞线堆放在专设的钢筋棚内。在模上绑扎底板及腹板钢筋，待内模安装完成后再绑扎顶板钢筋。钢筋若与波纹管或预埋件有抵触时，可适当移动钢筋位置。钢筋之间互相干扰时，做适当调整。调整的原则是：构造钢筋让位于主钢筋，细钢筋让位于粗钢筋，普通钢筋让位于预应力钢筋。施工时，为保证钢筋的整体性，可在适当的位置设置联系筋，采用梅

20、花形布置，间距50cm。在钢筋位置调整之前，必须征得设计和监理工程师的同意。钢筋绑扎时，应注意支座、护栏和伸缩缝等预埋件的预埋。现浇箱梁顶板顶层钢筋保护层不小于30mm，其他部位钢筋保护层不小于35mm，为保证钢筋保护层的厚度达到要求，在钢筋骨架与模板之间采用与梁体同标号同性能的锯齿型砼垫块支垫，垫块采用梅花型布置，钢筋骨架侧面的垫块应绑扎牢固，钢筋施工时要注意垫块的放置，损坏的垫块要及时更换，确保钢筋有足够的保护层。 7.钢绞线的穿入定位 1）锚垫板安装 制作端模板时，要在梁体锚孔口位置设置与锚垫板同样大小的板块（以留出锚具位置），并在锚垫板螺栓孔位置预留孔。在安装端、侧模前可用8螺栓将锚垫

21、板固定在模板上，拆模时只需将螺杆拧出即可将锚垫板与模板分离。在模板上安装锚垫板时，必须保证锚垫板十分牢固。要充分注意防止从模板与锚垫板之间漏进水泥浆，可在其间插垫较薄的橡胶垫或硬壳纸。当布设锚垫板时，一定要进行详细检查，以保证锚固面与预应力钢材垂直，锚垫板和套管的接缝部分不产生折线。否则，在施加张拉力后予以锚固时，就会有弯曲作用力矩作用到预应力钢筋上，造成预应力钢筋断裂。并且也造成摩阻在锚垫板附近显著增大，导致锚垫板破坏。所以施工时候一定要注意使锚垫板与一米左右的波纹管垂直。 2）安装预应力管道 使用前取样进行实验。其一要满足在外力作用下有抵抗变形的能力；其二满足在混凝土浇注过程中，水泥浆不会

22、渗入管内的要求。波纹管要逐根进行外观检验，表面不得有砂眼，咬口必须牢固，不得有松散现象。波纹管表面清洁，不得有杂质，不得有锈蚀现象。 严格按设计图纸预应力钢束坐标用架立钢筋定位，定位筋从中间向两端将预应力筋定位，并以“井”字形固定，支架要与箱梁钢筋焊牢，防止管道上下左右移动，其位移偏差应小于相应质量标准。在拐点处一定要准确，形状圆滑，线形顺畅。若有钢筋与波纹管相低触时，可适当移动钢筋位置。波纹管的接长时，在接头处用40cm长波纹管套裹，并用铁丝扎紧，以防止套管接口松散脱落。在其连接处应该用胶带缠紧，以防进入水泥灰。在施工过程中，要注意保护波纹管，施工人员不得随意踩塌，不得用振捣棒碰撞、撬波纹管

23、，防止波纹管发生位移、被砸扁及孔道漏浆造成堵孔。 3）钢绞线穿束 严格按图纸下料长度进行下料，留足千斤顶工作长度和在波纹管内部由于钢绞线不顺直造成的长度损失。切断要用砂轮切割机，以保证切口平整，线头不散。钢绞线采用整束穿入法，在钢绞线的穿入和穿出端均应搭设支架，以便于操作。穿入端应搭设操作平台和斜坡道，以便于在钢绞线进入波纹管时人工重新梳理钢绞线和在钢绞线穿入时人工施加外力使钢绞线能够顺利进入波纹管。穿出端也应搭设操作平台，以便于工人随时掌握钢绞线的走向。无论在穿出和穿入端的波纹管外面均应搭设一横杆担住钢绞线，以防备钢绞线穿入、穿出时钢绞线对波纹管的破坏。 穿束前首先进行编束，编束时，每隔1.

24、01.5m绑扎一道铁丝，所有铁丝打结应顺一个方向，铁丝扣要打入钢绞线束间隙中，以防刮破波纹管。钢绞线束应进行梳理顺直。穿束步骤：A、先将单根的钢绞线穿入波纹管中，值得注意的是单根钢绞的长度应大于整束钢绞线的长度10cm左右，以备下次再用而不至于在最后无法使用。B、将钢绞线的一端绑扎在一起，钢绞线中心顶端连接一10cm左右的钢筋；然后将做好的子弹头套上，最后将钢筋和已经穿到波纹管的单根钢绞线连接在一起。钢绞线要绑扎牢固，严禁相互缠绞和“骑马”现象。C、在穿出端将钢绞线通过适当的联结方式和装载机相连。D、装载机向前走，钢绞线进入波纹管中。穿束过程中应注意的事项：a、钢绞线在穿入的时候应随时用工人进

25、行二次梳理，同时应用人工协助机械穿束。b、在穿束过程中应有专人指挥装载机随时和梁上的人联系，以防止在钢绞线刺破波纹管时能立即停止下来。4）安装排气孔 穿束后，要认真检查波纹管是否出现漏洞，发现后及时用胶带贴好。锚垫板、连接器、螺旋筋 就位后，波纹管接头用胶带缠紧，避免因进浆而堵塞管道。为保证压浆一次成功，排气孔设置于预应力孔道最高处即于中横梁设一处，排气管与波纹管接合处用胶带贴好，严防进浆。排气管采用2根直径20mm带阀门的钢管，排气管应高出梁顶2025cm。 8.内模安装 因内模拆除靠人工在箱梁内进行，施工条件差，劳动强度大，故内模设计成轻型拆装式，标准分节长度不超过2m，以便人工作业。模板

26、采用新钢模板，以提高质量。内模由钢模板与型钢框架组合而成。内模钢模板与框架间用钩头螺栓相连，钢模板间用U形卡扣和螺栓联接。为保证内模拼装尺寸准确、连接紧密，各分节的钢模板与单片型钢框架加工好后，依照内模安装图将内模的各片框架摆放在硬化的地面上，将每分节的两片型钢框架相连形成一个整体，调整各片型钢框架的高度和垂直度，使型钢框架在水平和竖直方向位置正确，使安装钢模板时钢模板与型钢框架之间的螺栓孔、各节钢模板之间的螺栓孔能准确对位。内模各节组装调整好后，用吊车将其吊入已绑好的底腹板钢筋笼内，用锥形钢支撑将内模型钢框架支撑在底模上。内外模之间用18拉筋连接固定。为方便灌注混凝土时下料至底板，在内模顶板

27、中间处留出3030cm的窗口，窗口间距2.5m左右。 9.绑扎顶板钢筋 在铺好的内模上进行标高复核，轴线测设，并经监理复核后再进行钢筋施工。同时预埋伸缩缝钢筋和护栏钢筋，且预埋要准确。用波纹管或PVC管准确地预埋出泄水孔的位置。 10.预埋件布设测量控制点：在梁段顶部预埋200*200*10钢板，在钢板上预留适量排气孔（以防出现空洞），把梁段中心引到钢板上，进行复核校正；在横隔板顶面位置预埋钢筋，建立水准点。测量标高用的定位钢筋：定位钢筋的位置在距离腹板端部50cm，水平位置在腹板两侧边部的钢筋。防护墙钢筋、泄水管的设置：泄水管按设计布置，当和横向钢绞线冲突时可以将其位置局部变动，但必须通过现

28、场技术人员的同意。箱梁底板泄水孔的设置：在箱梁内设置内径为100mm的泄水孔，在浇筑梁底板混凝土时，应在底板上表面根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡，避免箱内积水。通风孔的设置：在结构两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔两层，（采用10cmPVC管制作）上层通风孔距悬臂根部距离30cm左右，下层距上层1.45m左右，纵向间距2m左右。若通风孔与预应力筋相碰，应适当移动其位置，并保证与预应力钢筋的净保护层大于1倍的预应力钢筋管道直径，在通风孔处应增设直径170mm的钢筋环。检查孔的设置：根据养护维修的需要，在梁端底板位置设置0.251.5m的槽口，为减少槽口的应力集中，在槽口设置半径为250mm

29、的倒角。 11.混凝土的浇筑和养护 混凝土由搅拌站集中拌合后用输送车运至工地后，由泵车布料入模，用插入式震动器捣固，箱梁一次浇筑成型。为保证混凝土浇筑质量，一孔箱梁的混凝土在最初灌注的混凝土初凝前全部灌注完毕。 混凝土灌注使用六台泵车，其中两台备用。四台从中间对称向梁两端灌注，斜向分层，纵向分段，均匀连续浇筑。通过合理的浇筑方案，可直接降低收缩应力，避免开裂。混凝土浇注应连续不间断进行，如必须间歇作业，其间歇时间应尽量缩短，并要在前层混凝土凝结前，将次层混凝土浇注完毕。 混凝土从底板腹板顶板逐步浇筑，浇注方式采用逐步推进法，层厚控制在30cm左右，混凝土从底层开始浇注，进行一定距离（通常为46

30、m）后回来浇注第二层。浇注混凝土时，派专人经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，如发现异常情况，立即停止浇注，并采取相应处理措施。混凝土断面顺序为：先底板（先由腹板向下浇筑，使混凝土到达底板，第一次纵向浇筑长度9m，达到底板横向宽度的13时，改由天窗下料到达底板，沿纵桥向中心线每5m设置30cm30cm的天窗，天窗设置避开预应力筋位置）后腹板，最后顶板和翼缘板并随时保证沿桥梁轴线对称进行。随时保持纵向分段，水平分层的方法连续浇筑，每层混凝土浇筑厚度保证30cm左右。 浇筑时除正常留置标养试块外，尚需留置施工试块，并于构件同条件养护，以确定张拉时间。 混凝土振捣以插入式振动器为主，外

31、侧模辅助振动器为辅，桥面顶面砼用振动梁辅助捣固粗平。插入式振动器与侧模保持10cm距离，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋或其它预埋件，桥面砼要刮平，须拉毛，使其粗糙。混凝土入模时不得直冲波纹管，尤其在接头部位。混凝土应分层浇筑，机械振捣，务使振捣密实，在钢筋密集处和端部锚垫板后尤须注意，但振动棒不能振击波纹管，防止其移位或振破而造成漏浆。为防止有水泥浆漏入孔道内，可在混凝土浇筑时，用导链将钢绞线在两端来回抽动，使其拉散。因对梁面的平整度标准要求很高，采取预埋短钢筋作为支撑，在顶层混凝土施工前，由测量班按3米一个断面测设高程，在支撑上现场焊接3*3cm角钢，作为控

32、制面。当顶面混凝土浇注后，先用振捣棒振捣，再用振动梁大致找平，最后用提浆辊提浆整平，人工收面抹光。因竖向预应力影响，无法大面积收面，必须加强人工配合收面工艺。施工过程中，技术人员要随时用4m平整度尺检查混凝土面的平整度，对不符合要求处，及时重新施做至规范要求。 混凝土二次收光后，要及时用塑料薄膜加土工布覆盖，洒水养生，防止出现混凝土的早期开裂。因隔板墙厚度较大，采用冷却管循环水降温措施。外部用土工布覆盖养护，内部安装温度感应器并用冷却管循环水降温，使混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20，控制梁体混凝土不易大于15。混凝土初凝后即开始养生，养护时间执行规范要求，洒水次

33、数根据当时当地的气温、风速和环境湿度决定。 12.模板拆卸 在混凝土超过设计强度的60%且其棱角不因拆模而受损时，可拆除不承重的端头模；在混凝土强度达到设计强度的75%后，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差匀不大于15，可拆除内模；在混凝土强度达到设计强度的100%后方可拆除承重的外侧模；对于承受梁体大部分重量的底模，须待梁体混凝土达到设计规定的强度和弹性模量并张拉完成后，才能拆除。拆外侧模 ：从两端向中间拆，一次拆除一节外模，以保证安全。 拆内模 ：从下向上顺序拆除内模腹板、顶板的模板。拆除时亦从两端向中间拆。拆除的模板按顺序连接成待用状态，以备下一片梁使用。 拆端头模：先拆除

34、端头模与预应力锚垫板间的连接，然后从上往下拆除端头模。拆底模 ：底模在张拉完成后进行。因简支箱梁在张拉后跨中拱起，底模与梁底自然分离，拆除时从跨中向梁两端进行。 13.预应力的张拉 构件检查和清理：施加预应力前，应对梁外观和尺寸进行检验，符合设计及规范要求方可进行预应力施工。混凝土强度达到60%时可拆除端模，达到设计强度80%以上时拆除内模进行初张拉，强度达到设计强度及弹性模量均达到100%以上时进行且龄期不少于10天时，方可对钢束进行终张拉。穿束前应检查锚垫板和孔道的位置，灌浆排气孔应满足施工要求，孔道内应畅通，无水份和杂物，锚具、垫板接触处板面上的焊渣、混凝土残渣等要清除干净。张拉设备的选

35、择与检验 ：为保证张拉钢束安全可靠，选用张拉机具的吨位数等于钢绞线张拉力的1.2倍即可 ，多选用YDC型千斤顶，并配备相应的油泵和油压表。预应力筋和锚夹具的检验 ：预应力筋穿入孔道前，检查其品种、规格、长度和有关的冷拉记录及机械性能试验首先检验钢绞线有无出厂质量合格证明。以及进行外观检查，其表面不得有裂纹、润滑剂、油渍及锈蚀、 麻坑，避免应力集中和耐疲劳强度的降低；锚具的外观质量检查，表面不得有裂纹和超过产品规定尺寸的允许误差。检查锚环的锚孔是否光滑，有无毛刺及小坑。夹片表面不得有砂眼，裂缝和小坑。并按规定对锚环、夹片做硬度实验以及锚具的净载实验。孔道摩阻和锚口阻力实验：张拉前必须做锚口摩阻损

36、失试验，以确定摩擦系数及管道偏差系数。根据实测结果在张拉过程中适当调节张拉控制应力，以保证有效应力值：张拉控制应力=设计张拉控制应力+损失应力。锚具、千斤顶的安装 ：安装工作锚板安装工作锚夹具安装限位板安装千斤顶安装工具锚安装工具锚夹片。 1、工具锚 2、活塞 3、油缸 4、限位板 5、工作夹片 6、工作锚板 7、锚垫板 8、螺旋筋 9、钢绞线 固定端P型锚具包括挤压套、螺旋筋、锚板、约束圈等。单根钢绞线连接器接长预应力筋。1、左连接体 2、工具锚夹片 3、垫片 4、连接头 5、弹簧 6、右连接体 多根钢绞线连接器接长预应力束。1、钢绞线 2、波纹管 3、螺旋筋 4、锚垫板 5、连接体 6、挤

37、压头 7、夹片 8、保护罩I 9、六角螺栓 10、六角螺母 11、保护罩 12、约束圈 13、波纹管 14、钢绞线 1工作锚；2YC-60型千斤顶；3工具锚；4预应力筋束 锚具、千斤顶安装注意事项：钢束外伸部分保持干净，不得有油污、泥沙等杂物，施工人员不得随意踩踏。锚环及夹片使用前用煤油或柴油清洗干净，不得有油污、铁屑、泥沙等杂物。工作锚须准确放在锚垫板定位槽内，并与孔道对中。工作锚和工具锚孔中各装入夹片，夹片之间的间隙要均匀。每个孔中须有规定的夹片数量，不得有缺少现象。夹片安装完后，其外露长度一般为45mm，并均匀一致，若外露太多，要对所用夹具及锚环孔尺寸及锥度进行检查，发现有不合格者则要进

38、行更换。穿入工作锚、工具锚的钢束要顺直，末端须对号入座，不得使钢束扭结、交叉。安装千斤顶时不要推拉油管及接头，油管要顺直，不得扭结成团。工具锚安装前，将千斤顶活塞伸出35cm，钢束穿入工具锚时，位置要与工作锚钢束位置对应，不得交叉扭结。为了能使工具锚顺利退下，在工具锚的夹片光滑面或工具锚的锚孔中涂润滑剂。润滑剂石腊，也可用石墨。工具锚的夹片须与工作锚的夹片分开放置，工具锚夹片的重复使用次数不得超过10次。张拉工作控制要求：a梁体混凝土强度达到设计值60%方可进行预应力早期部分预张拉；在梁体混凝土强度达到设计强度的100%且弹性模量达到100%时，混凝土龄期满足10d方能进行终张拉。b在张拉前，

39、应校准千斤顶的张拉力和油表的应力之间的对应关系。c在张拉过程中，应按照施加预应力的等级分别测量其伸长值，做好记录，并保持两端的伸长量基本一致。张拉时采用应力和伸长值双控制，以预应力控制为主，伸长量校核。实际伸长值与理论伸长值误差应控制在6%以内，如发现伸长值异常应暂停张拉。待查明原因并采取措施加以调整后方可继续张拉。张拉顺序原则：a首先张拉靠近形心的钢束；b均匀分级张拉。按设计张拉次序表进行张拉，并左右对称张拉。张拉时，如果锚头处出现滑丝、断丝或锚具损坏，应立即停止操作进行检查，并作出详细记录，当滑丝、断丝数量超过规范规定时应抽换钢绞线。规范规定每束钢绞线断丝、滑丝不得超过1根，每个断面断丝之

40、和不得超过该断面钢丝总数的1%。 钢绞线张拉程序 首先将钢绞线束略微张拉以消除钢束的松弛状态，然后检查孔道轴线、锚具和千斤顶是否在一条直线上，保证钢束中每根钢绞线受力均匀。当钢束预应力达到1020%k时，可在钢丝上划一记号作为量测延伸率的参考点，并检查钢丝有无滑动。预应力束采用两端张拉，应力和伸长值控制，应力控制为主,按下列程序进行：0初应力10%k持荷2分钟开始量测伸长值20%kk持荷5分钟补拉k（量测伸长值）（锚固）。 14.压浆及封锚检查孔道、排气孔和出浆口是否畅通，若堵塞，则必须对管道进行疏通（禁止用水疏通）。特别是排气孔，因排气孔是设在管道最高点的，是观察管道内浆的饱和情况，确认畅通，管道密封及封锚，在锚索张拉完毕后，根据施工规范要求，切割预应力