连续梁纵向、横向、竖向预应力施工技术交底大全全套专项技术方案设计

1、.-优选技术交底记录年月日工程名称省道 275 大桥(32+48+32)m 连续梁交底地点施工现场交底组织单位架子一队交底负责人施工单位桥梁六工班接收负责人 交底主要容： (32+48+32)m连续梁预应力体系施工技术交底。一、一般要求 :浇筑在混凝土中的管道应不允许有漏浆现象。管道应具有足够的强度，以使其在混凝土的重量作用下能保持原有的形状，且能按要求传递粘结应力。预应力材料必须保持清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。预应力筋和金属管道在仓库保管时，仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质；在室外存放时，不得直接堆放在地面上，必须采取垫以枕木并用苫布覆盖等有效措施，防止雨

2、露和各种腐蚀性气体、介质的影响。预应力筋的下料长度应通过计算复核图纸下料长度无误后再确定，计算时应考虑结构的平曲线修正值及工作长度等因素。钢丝、钢绞线的切断，宜采用切断机或砂轮锯，禁止采用电弧切割。二、预应力材料、拉设备1、钢绞线的验收：钢绞线进场应分批验收，除对其质量证明书、包装、标签和规格等进行检查外，还要在使用前进行抽样检验。2、锚具的进场验收：锚具进场验收时，对锚具型号、数量及适用于何种强度等级的预应力钢材，确认无误后应按下列规定进行检验，经检验合格后方可在工程中应用。钢绞线和锚具均应放在通风良好，干净并有防雨的仓库中。三、施工准备工作1、现场已经具备预应力施工知识和正确操作的人员；2

3、、锚具安装正确，对后构件，混凝土已达到设计要求的强度；3、施工现场已具备确保全体操作人员与设备安全的必要的预防措施；4、在使用之前所有的拉设备均进行校验和配套标定。在使用过程中，根据需要重复进行必要的标定以进行校验。施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并应定期维护和校验；5、为了确保拉力的准确性，在拉前对拉设备（包括千斤顶、油泵油表）进行油压值输出力”的标定，以后每个月进行一次或拉200 次以后校验。弹簧测力计的校验期限不宜超过 2 个月； 四、预应力筋安装纵向预应力筋采用后穿法进行，竖向预应力筋采用先穿法安装。当预应力筋管道与普通钢筋位置发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是

4、先普通钢筋，后竖向预应力筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。1、金属波纹管安装金属波纹管在腹板钢筋绑扎完成后，即可穿管。）定位网片应与梁体纵向分布筋、下缘箍筋绑在一起，并要求绑扎牢固。穿管采用前面一人牵引，穿过相应的网眼，后面有人推进的方法。）在绑扎钢筋骨架时，管道定位网片应同时按设计位置安放定位，定位筋基本间距不大于 0.8m，在钢束曲线段加密至0.4m，定位网片在沿梁长方向的定位误差不得超过 5mm。）穿管过程中要注意防止管壁破裂。穿管前如发现有微小裂纹应及时修补,在得到监理工程师的签字认可后进行下一道工序。）金属波纹管表面刮伤或直径不圆以及有死弯的不准使用。）金属波纹管一般情况下采用通长

5、管，如果需要搭接则需要在接头处套以略粗的波纹管，两端用胶带缠结牢固。）弯曲段底板的纵向预应力设置防崩钢筋，沿底板预应力钢筋凸曲线段布置，上端弯钩应勾住底板上层纵向钢筋，间距100mm。2、钢绞线穿束施工顺序：备料人工开盘下料穿束。）钢绞线下料应在特制的放盘架中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。散盘后的钢绞线应细致检查外观，发现劈裂、重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。）钢绞线下料，应按设计孔道长度加拉设备长度，并预留锚圈外不少于100mm的总长度下料，下料应采用砂轮机平放切割，严禁电弧焊切割。切断后平放在地面支垫物上，并用塑料胶带缠裹钢绞线头，防止钢绞线散头。）钢绞线切割完后须按各束理顺，并间隔

6、1.5m 用铁丝捆扎编束，同一束钢绞线应顺畅不扭结，同束钢绞线应尽量做到是同一盘的钢绞线。）钢绞线的存放地点应干燥、 清洁，钢绞线距地面高度应不小于20cm，并应加以覆盖，防止雨水和油污侵蚀。）穿束时拖拉方向和钢束穿入方向均应与锚具锚垫板垂直。）穿束时先将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起，以导线牵拉为主，以推进为辅。）穿束后检查预应力筋外露孔口情况，保证两端外露相等，并满足拉要求，力前散开预应力筋束端头。）已穿好的钢绞线外露段采用定制的帆布套袋包裹。）拉期间应对锚具进行遮盖，以避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，而造成锚具及预应力筋出现锈蚀。五、预应力筋拉预应力拉应在梁体砼强度达到设计值

7、的95%后进行，弹性模量达到设计值的100%，且必须保证拉时砼龄期大于5 天。纵向预应力采用两端同步拉，并左右对称进行，最大不平衡束不得超过1 束，拉顺序先腹板束后顶板束，从外到左右对称进行。对于底板束，先拉长束再拉短束。各节段先拉纵向再横向再竖向，并及时压浆。预应 力采用双控措施，预施应力以油表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。预施应力 过程中应保持两端的伸长量基本一致。1、纵向钢绞线拉纵向钢绞线拉程序如下：0初拉（控制拉应力的10%，划线记号）控制拉应力（持荷 2min，测延伸量）锚固拉 c (持荷 5min)大小缸油压回油（测量伸长量和回缩量）卸千斤顶。安装工作锚 :安装前用机油或柴油

8、等将锚环和楔片逐个清洗干净， 其表面不得残留铁屑、泥砂、油垢等，然后将钢绞线平行地逐个穿入锚环，注意钢绞线不得交叉和穿乱，先安装中心或圈锚环孔的楔片，然后安装外圈锚环孔楔片，最后用套管或小锤适当用力将楔片敲入锚环孔，注意楔片间缝隙要均匀，其端头要在同一平面上，否则要将之取下重新安装。安装顶压器，先检查锚环是否有外伤或卷边，若有则用锉刀将之修复，然后安装顶压器，注意钢绞线平行穿入顶压器各孔。安装千斤顶于孔道中线对位，注意不要接混大、小油缸油管按第一步安装工具锚，为使工具锚卸脱方便，在工具锚环与楔片之间缠垫塑料布并涂少量黄油等润滑剂，对于短束还可安装2 个工具锚环。初拉:在拉工作开始之前应分别从两

9、端采用千斤顶对钢束进行松动拉，以确保钢绞线在管道平行顺直且滑动自由。采用与钢绞线颜色反差较大的颜料在钢绞线上标注 出一个平面，在任何步骤下量测引伸量均应量测该平面距锚垫板之间的距离，不得以 油缸伸长值代替引伸量。仔细检查千斤顶、油路等安接正确无误后，开动油泵进入初 拉， 注意要有 23 人扶正千斤顶使工作锚环准确进入锚垫板的限位槽，待油表读数达到初拉应力 P0 时持荷 1 分钟，测量该平面（在钢绞线上标记的平面）至锚垫板之间的距离 L1 和工具锚楔片外露量 1。拉:进一步检查千斤顶和油路，然后两端千斤顶同时加载，直到两端达到拉应力 P，持荷 2 分钟，测量该平面（在钢绞线上标记的平面）至锚垫板

10、之间的距离L2 和楔片外露量 2，这时钢绞线实际伸长值为L=(L2-L1) ( 1 2)，检查实际伸长值与理论伸长值之差是否符合规要求的 6%围，然后开始顶锚。顶锚、卸载 :先顶一端 (甲方向)，另一端 (乙方向)持荷等待，初始送油速度要慢于拉时的进油速度，待油压表指针达1 3MPa 时，再恢复正常的送油速度，直到顶锚应力，持荷1 分钟左右后，先后使顶压器、千斤顶卸载至零，测量楔片外露量 3，计算出钢绞线回缩量 2- 3，乙方向补至拉应力 (如甲方的回缩量偏大，则乙方向要多 补 0.51.5Mpa) 后开始顶锚，操作与甲端相同，最后只记录乙方向的回缩量值。每一梁段要拉多束钢绞线，为使预加在梁体

11、的应力均匀，甲、乙两个方向要交替先顶锚。回程、退楔 :两端顶锚完成后，大缸同时回程到底，然后用小锤轻轻敲打工具锚环，取下楔片，并逐个检查是否有损坏的，无损坏的楔片安装在下一束的工作锚环。最后依次取下锚环，拆除千斤顶、顶压器。割断多余钢绞线，以砂轮锯切割为宜,钢绞线外露锚环达35 厘米即可。对于较长的钢绞线束 : 由于其伸长值远大于两千斤顶大缸额定拉行程，所以必须进行倒顶拉。倒顶拉过程中要严格控制千斤顶的大缸行程，不得使其超过额定拉行程。钢绞线拉的质量要求 :.实测伸长量与理论计算值之差不得超过6%.钢束回缩量不得大于6mm.夹片外露量不得小于5mm.钢绞线外露的切割处距锚具表面35cm.拉过程

12、中出现下列情况之一者，须更换锚具或钢绞线重新拉a 锚环夹片错牙在10mm 以上者b 锚环夹片断裂者c 锚环有裂纹损坏者d 同一断面滑丝或断丝数超过1%以上者e 切割钢绞线或压浆时发生滑丝或断丝情况之一者2、竖向 32 高强精轧螺纹粗钢筋拉每根竖向 32 高强精轧螺纹粗钢筋必须是通长整根，不得接长。竖向预应力筋拉程序 :安装工作锚安装千斤顶安装连接器、拉杆安装工具锚(双锚)初拉 (1MPa)拉至锚下控制应力持荷2 分钟测量伸长值，拧紧工作锚 大缸回程拆除千斤顶。在拉过程中，注意螺纹钢与拉杆旋入连接器的深度要相同并等于连接器长度的一半，脚撑下垫板要高度一致，并且水平，工具锚处要安装双锚具，以保证拉

13、安全。认真对待拉过程中的对中问题，应使千斤顶拉持力点与高强钢筋中心、锚垫板中心在一条直线上，如牵引中发现高强钢筋横移的现象，应立即回油调整，重新拉。所有竖向预应力粗钢筋必须采用两次拉的方式，即在第一次拉完成1 天后进行第二次拉，弥补由于工艺和设备原因导致的预应力损失。拉后螺帽旋紧不准采用扳手斜向拧紧，而必须采用竖向套筒配合水平测力扳手施工，确保锚固应力。每轮拉完毕并经监理工程师认可后，采用不同的颜色在钢筋上做出明显的标记，绝对避免漏拉及漏压浆。最后一轮拉完成后，应在24 小时压浆。拉延伸量的量测应量测拉前、后钢筋头距锚垫板上某固定点的竖向距离。预应力筋的锚固，应在拉控制力处于稳定状态下进行，预

14、应力筋拉及放松时，均应填写施工记录。六、管道压浆连续梁预应力压浆采用单侧压浆施工工艺。压浆顺序：先压下孔道，后压上孔道， 由孔道低端向高端压注，并应将一处集中的孔道一次灌完，以免孔道串联而将孔道堵 塞；如集中孔道无法一次压完时，应将相临未压孔道用压力水冲洗，使压浆时畅通无 阻。通过试验确定水泥浆材料的配合比，水泥浆搅拌结束至压入管道时间间隔不应超过 40min。调整好压浆设备，并做好压浆孔道密封措施。拉工序完成；切断外露的钢绞线；清理承压板上装配螺孔M12 的水泥浆，用钢丝刷清理锚座底面的水泥浆，保证锚座底面平整；清理盖帽的平面和密封槽，注意保持清洁。在密封槽均匀涂一层玻璃胶，装入O”型橡胶密

15、封圈。并在锚座平面的商标处涂玻璃胶。装配盖帽，将螺栓加垫片对齐位置旋入螺孔，旋紧。注意保证排气口要垂直朝正上方。排气口处用 G3/4” 闷头加密封带旋紧。在两端锚座上安装压浆管、球阀和快换接头。必须检查并确保所安装阀能安全开启及关闭。确定压浆端及封闭端。启动压浆机并压出残存在压浆机及喉管的水份、气泡，并检查所排出的水泥浆的稠度。在满意的水泥浆从喉管排出后，暂停压浆机并将压浆喉管通过快换接头接到锚座的压浆快换接头上。保持压浆泵启动状态，开启压浆端阀门并将已搅拌好的水泥浆往管道压注。待水泥浆从出浆端接往负压容器的透明喉管压出时，检查所压出水泥浆的稠度。直至稠度一致及流动顺畅后，关闭出浆端阀门，暂停

16、压浆机。开启置于压浆盖上的出气孔，开动压浆机。直至水泥浆从出气孔流出，待流出的水泥浆稠度一致及流动顺畅时，暂停压浆机，密封出气孔。开动压浆机，保持压力于0.7MPa，持压 3 分钟。关闭压浆机及压浆端阀门，完成压浆。安装在压浆端及出浆端的球阀可在压浆后24 小时拆除并进行清理。清洗时将球阀用扳手拆开，在阀门保持在关闭状态时（扳手与阀体成90时）用细长棒轻敲即可退出阀不锈钢球，清洗后涂上黄油即可重复使用。（切勿用劲将已注满水泥浆的球阀 扳手开启，否则将会弄断扳手与不锈钢球连接的铜轴）。压浆完毕适时进行封锚工作。封锚砼表面颜色应与主梁砼一致，封锚砼采用与主梁相同标号的砼进行封锚。每一次制浆时按要求

17、制作的水泥浆试块、养护28 天后检查其抗压强度。七、施工注意事项在预应力筋安装在管道中后，管道端部开口应密封以防止湿气进入。在任何情况下，当在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属件均应进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。在混凝土浇筑之前，必须将管道上一切非有意留的孔、开口或损坏之处修复，并应检查预应力筋能否在管道自由滑动。预应力钢绞线穿束前用压力冲洗孔杂物，观察有无窜孔现象，再用压风机吹干。）拉前，对预应力钢筋按规要求做试验，拉前必须对构件端部预埋件、砼、预应力孔道全面检查，如发现有蜂窝、裂缝、露筋、空洞及孔道穿孔等缺陷，须按有关规定采取措施，端部的预埋钢板一定要垂直与孔道中心线，钢板上的焊碴、毛刺、砼残碴等清除干净。）预应力应分阶段一次拉完成。实施拉时，应使千斤顶的拉