高铁站站房及相关项目深基坑专项施工方案

1、XX站站房及相关工程深基坑施工方案目录 TOC o 1-3 u 1. 编制说明 编制说明编制依据设计图纸新建南京至XX铁路XX站工程基坑工程施工图（图号：宁安铁路施房2010-01-203-1基施-124）XX火车站站前广场基坑工程（图号：宁安铁路施房2013-01-082-1基施-133）规范及规程建筑基坑支护技术规程（JGJ 120-2012）建筑边坡工程技术规范（GB50330-2002）建筑变形测量规范（JGJ8-2007）锚杆喷射混凝土支护技术规程（GB50086-2001）建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）建筑基坑工程监测技术规范（GB50497-2009）地下工程防水技术规

2、范（GB50108-2008）建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2013）建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2011）地下防水工程施工质量验收规范（GB50208-2011）地勘报告XX火车站广场地下室岩土工程勘察报告（详勘）（XX市勘察测绘院2013、4、8）。编制说明本方案为XX站深基坑工程施工方案，内容主要涉及支护桩、止水帷幕、预应力锚索、喷射混凝土、土方开挖施工以及基坑监测、基坑降水、应急预案等，编制完成后用于指导XX站深基坑工程施工。工程概况工程概况本工程范围主要包括XX站过渡站房、新建站房、站台雨

3、棚及天桥三部分。过渡站房建筑面积1499，进出站雨棚建筑面积563.5。过渡站房及雨棚为一层轻钢门式钢架结构，建筑高度4.500m，站房平面尺寸55.5m27m，进出站雨棚平面尺寸8 m14m和10.5m43m。站房建筑面积19984，“线侧平式”，中心里程DK264+281.74。地上二层（中间设夹层），局部地下一层。站房檐口高度25.500m，平面尺寸174m47m。XX站共设3个站台5面7线（包括2条正线），其中中间站台2座（分别为550X10.0X1.25m、550X10.5X1.25m),基本站台1座（450X12.0X1.25m）。站台雨棚建筑面积14625，进站天桥建筑面积941

4、。基坑设计概况本基坑支护结构体系为上部1.0米采取按1：1坡率放坡，中间留1.0米宽马道，下部为排桩+锚索，支护桩外设置两排深层搅拌桩止水围幕，基坑内局部设置降水井的支护方式。整平地面标高-2.650m，基底最深处标高-10.800m，最大开挖深度8.150m。图 STYLEREF 1 s 2 SEQ 图 * ARABIC s 1 1基坑支护剖面图支护桩本工程中支护桩采用旋挖灌注桩，桩径d=0.9m,桩身混凝土等级C30，桩中心距s=1.5m, 有效桩长12m（ABC段）、13m（CDGH段），共103根，沿基坑周边线布置。冠梁支护桩桩顶设置冠梁,冠梁沿支护桩轴线形成封闭圈。支护桩主筋插入冠梁

5、内35d。冠梁断面尺寸1100mm800mm。土钉挂网喷射混凝土上部1m边坡、桩间为土钉挂网喷射混凝土护坡。喷射混凝土强度为C20，厚度为60mm，采用两层喷射。土钉为1C161500 L=1.2m，梅花形布置。预应力锚索锚索采用高强度、低松弛钢绞线制作，钢绞线强度为1860MPa。ABC段锚索为1AS15.2 L=17.5m，倾角15度，设置标高18.100m。CDG段锚索为1AS15.2 L=13.0m，倾角15度，设置标高18.100m。GH段第一排为1AS15.2 L=14.0m，倾角15度，设置标高18.100m。GH段第二排为2AS15.2 L=17.0m，倾角15度，设置标高15

6、.600m。止水帷幕因现场填土厚度比较大且不均匀，为防止填土中的水及淤泥质粉质粘土流入基坑内，在基坑四周设置深层搅拌桩作为止水帷幕，采用浆喷法，桩长以进行入淤泥质粉质粘土底层下不少于1米，没有淤泥质粉质粘土时，以进入填土底以下不少于1米为准（ABC段设计桩长3.6m共148根，CDG段设计桩长2.5m共552根，GH段设计桩长3.4m共166根，HH1段设计桩长4.9m共36根）。搅拌桩桩径为500,采用P.O42.5水泥,掺灰量15%20%,水灰比0.60.8。桩间搭接150mm,排间搭接150mm。降水井KL段超挖区域经设计试算基底会产生突涌现象，必须进行井点降水处理。降水井设置4个。降水

7、的目的：使水位降至基底以下0.5米，便于基础施工实施。降水管井设计深度为20.0m，成井直径600mm，单井出水量为50 m3/h （1200m3/d）。地表排水基坑地表水根据场地情况，在基坑周边设置排水沟进行疏排，在基坑四周边坡坡顶、坡脚处修筑一条排水沟，截面尺寸300 x200mm，C20混凝土浇筑，按3坡率流入集水井中，统一抽排入市政排水系统。基坑内的积水用设置简易集水井的方法潜水泵进行抽排。地质水文情况地质情况XX市勘察测绘院提供的XX火车站广场地下室岩土工程勘察报告（详勘），场区地层与基坑支护相关的地层空间分布如下：表 STYLEREF 1 s 2 SEQ 表 * ARABIC s

8、1 1场区地质情况表编号及名称厚度（m）颜色、状态天然重度(kN/m3)内聚力Ck (kPa)内摩擦角k ()锚杆与土体的极限粘结强度标准值qsk(kPa)1人工填土0.7-8.1杂色、松散19.04.020.0252淤泥质粉质粘土0.5-1.6灰-灰黄色、软塑17.512.08.0163粉质粘土0.4-2.5浅黄、灰黄色、软可塑19.414.812.2304粉质粘土5.1-13.4灰褐色-黄褐色、棕红色、硬塑20.342.714.7555砾石0.8-3.4褐黄色-黄色、中密密实20.00.035.0190水文情况场区地下水有两种类型：一是赋存于（1）层填土层中的上层滞水。上层滞水由大气降水及

9、地表水补给，水量较小，无统一自由水面；勘察期间测得上层滞水稳定水位埋深为0.62.2m。二是赋存于（5）层砾石层中的承压水。基底位于9.9512.95米之间，根据勘察报告，承压水水位埋深3.5米4.6米，水位高程15.0415.48米，年变化幅度0.5米左右，该层透水性强，富水性中等，水量中等。对于上层滞水采用明排方式解决。图 STYLEREF 1 s 2 SEQ 图 * ARABIC s 1 2基坑周边地层展开图基坑周边环境分析本基坑位于既有XX站房出站口位置，既有站房拆除后进行基坑工程施工。基坑北侧距离新建站台边缘6.81m，距离新建线路中心线8.56m，距离既有线路中心线9.98m。基坑

10、西侧距离车务段办公楼最近距离25.14m。基坑南侧为站前广场基坑，与本站房基坑同步施工。基坑东侧为新建站房地上部分。基坑开挖及站房地下结构施工期间，需按设计要求对临近建筑物、构筑物特别是既有站台及线路进行监测，防止危及行车安全。施工部署施工组织机构本基坑工程建立以项目经理为首的施工领导小组，生产副经理、总工、安全总监，工程技术部、安质部、物资部等各部负责人为组员，对施工进行全过程、全方位的管理与监控，确保施工顺利开展、安全质量受控。主要人员及分工见下表：表 STYLEREF 1 s 3 SEQ 表 * ARABIC s 1 1主要施工管理人员表序号姓名职务职责备注1李洪凯项目经理工程全面指挥协

11、调2谷文志生产副经理全面主抓现场安全、文明施工、施工生产、机械设备管理工作、水电调配等生产工作。3张烨总工主管施工技术、质量、安全工作，组织图纸审核、方案编制、技术交底及现场技术问题的处理，协调。4殷海滨安全总监负责施工现场安全统一管理，行使安全管理一票否决权和文明施工处罚权。5孔德旭技术部长编制专项施工方案、技术交底，负责技术资料的统一上报、统一发放、统一收集整理。6李树理质量部长组织编制质量管理办法、质量内控标准、纠正和预防措施；配合监理工程师做好现场质量的监督检查7惠永革安全部长组织编制安全管理办法、内控标准、纠正和预防措施；配合监理工程师做好现场安全的监督检查；针对本工程施工及周围环境

12、特点，制定具体详细的环保、水保规划与措施，减少本工程的施工对当地环境造成损害。8陈立升物资部长负责材料订货、采购。根据项目管理特点，制定物资设备管理标准和实施办法，对工程使用的材料、机电设备的质量和管理、机械设备的管理、维护保养负责。总体施工流程搅拌桩施工钻孔灌注桩施工降水井施工第一层土方分层开挖至冠梁底土钉挂网喷砼施工及冠梁施工(第一层预应力锚索施工并锁定)第二层土方分层开挖(在第二层预应力锚索处施工并锁定)至基坑底基坑竣工交付使用。施工准备技术准备（1）复核甲方提供的平面坐标控制点及水准基准点，发现问题随时沟通。（2）检查图纸和资料是否齐全，核对平面定位和标高，检查图纸相互之间有无错误和矛

13、盾之处。（3）仔细查阅图纸，把相关问题解决在施工前，做到工作重点明确。（4）查阅地质勘察报告，搞清土层性状及场地内水文地质情况。（5）熟悉设计内容和技术要求，充分了解工程规模、特点和质量要求。（6）施工前，将设计意图层层交底，确保各级施工人员充分了解工程特点。现场及外围准备（1）调查周边道路、地下管网线路、障碍物情况，形成书面资料指导施工。（2）与交通、城建、市政、市容、环保等政府相关部门联系，尽快办理渣土外运手续，落实弃土场地。（3）管线拆改、支吊保护全部完成或落实好开挖过程中的加固保护措施。（4）实现场地“三通一平”，对施工场地及车辆行走路线作出必要的规划，对软土不适于车辆行走的地段采取相

14、应措施进行垫碎石、渣土、钢板或地面硬化处理。（5）配备足够的夜间照明设备。卸土场地，运土道路及其它危险地段也要安装必要的照明灯和警戒灯。（6）所有材料、设备、运输作业机械必须进场到位，水、电必须接通。（7）机械设备进行维护检查、试运转，使处于良好的工作状态。材料准备表 STYLEREF 1 s 3 SEQ 表 * ARABIC s 1 2主要材料表项目材料名称规格单位数量备注支护桩钢筋A8吨7.5螺旋筋C16吨3.2加强筋C22吨48主筋混凝土C30m850冠梁钢筋A8吨1.5A10吨1.8C22吨8混凝土C30m130土钉喷砼钢板网片16#1200钢筋C16吨1土钉喷砼C201200锚索钢绞

15、线As15.2吨2.55搅拌桩水泥P.O42.5吨160902根2653m机具准备表 STYLEREF 1 s 3 SEQ 表 * ARABIC s 1 3主要机械设备配备表项目机械名称型号单位数量备注支护桩旋挖钻机SR220C台2空压机15m/h台2导管A250米40冠梁调直机台2弯曲机台2切断机台2套丝机台2土钉喷砼砼喷射机PV-7.5台1空压机10m/h台1锚索锚杆钻机MQT-120/2.7台1空压机15m/h台1张拉千斤顶配套油泵台1注浆机台1搅拌桩搅拌桩机SJB-2台2灰浆搅拌机Y112M-6台2注浆机33L/min台2劳务准备表 STYLEREF 1 s 3 SEQ 表 * ARA

16、BIC s 1 4施工人员准备表项目工种数量备注支护桩钢筋工20起重工3钻机操作手6壮工15电焊工6冠梁钢筋工10木工15混凝土工8电焊工4壮工8喷射砼钢筋工3喷射机操作手3壮工5锚索钻孔机操作手2穿索工6张拉工3壮工5搅拌桩钻机操作手8壮工12支护桩施工方案工程概况本工程中支护桩采用旋挖灌注桩，桩径d=0.9m,桩身混凝土等级C30，桩中心距s=1.5m, 有效桩长12m（ABC段）、13m（CDGH段）、12.5m（HH1段），共103根，沿基坑周边线布置，南侧以A轴为界与市政广场支护桩对接。图 STYLEREF 1 s 4 SEQ 图 * ARABIC s 1 1支护桩平面布置图主要工程

17、数量表 STYLEREF 1 s 4 SEQ 表 * ARABIC s 1 1支护桩主要工程数量表区段桩编号桩径（m）桩长（m）数量（根）备注BCZH10.91217CDZH20.91317DEZH20.91330EFZH20.9135FGZH20.91310GHZH30.91319HH1ZH40.912.55合计103施工部署根据现场施工情况，支护桩拟采用两台SR220C旋挖钻机进行相向施工，在E点会和，1#钻机施工走向为BCDE，2#钻机施工走向为HGFE。根据设计要求，支护桩采用间隔施工，且砼浇注完毕24小时后方可施工相邻的桩。施工工艺流程图 STYLEREF 1 s 4 SEQ 图 *

18、 ARABIC s 1 2旋挖钻钻孔桩施工工艺流程护筒制作修整泥浆比重测试泥浆净化桩位复测向孔内注水及粘土测量孔深斜度直径导管试拼、检测配置混凝土制作混凝土试件平整场地桩位放线探孔埋设护筒钻机就位对中钻进、捞取钻渣成孔检查及验收第一次清孔安装钢筋骨架钻机移位下导管第二次清孔灌注砼的准备及沉渣检测灌注水下砼清洗灌注工具移开钻机拆护筒清桩头施工要点桩位测量根据现场水准控制点及测量控制网进行引测,在轴线的延长线上做点建立二级控制网进行校核,在桩基施工过程中,每天应对现场的二级测量控制点进行校核,并作好有效保护。根据图纸放出桩位点，采取钢筋进行定位措施，保证桩位标记明显、准确。桩孔定位后报监理工程师复

19、核确认。泥浆制备泥浆池5500mm宽5500mm长4000mm深，侧壁及底部铺设塑料布，上部采用脚手管搭设1.5m高防护围栏并悬挂密目安全网并挂警示牌，以防止人员掉落。泥浆池四周砌筑200mm高挡水台。钻孔过程中应注意清除池内沉淀物。泥浆沟必须采取开挖方式，并保证深度，不得采用地面填筑田埂的方式构筑泥浆沟，并进行定期清理，以防止泥浆外溢。钻孔采用膨润土泥浆护壁，钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。泥浆相对密度1.21.5，黏度1824s，含砂率4% ，PH值810。机械成孔旋挖钻进是利用旋挖钻杆上的液压马达往下压，并利用扭矩旋转，使旋挖钻头挤压并

20、旋转切入土体，使破碎的岩体直接装入钻头内，然后再由钻机提升装置和伸缩式钻杆提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。提出孔外的钻渣，装入自卸汽车运走。1、埋设钢护筒：护筒比桩径大20cm，护筒沉落后，周边用粘土回填夯实。护筒下沉时要核对桩轴线，保证与护筒中心一致，护筒高出地面30cm。护筒应由人工开挖，深度不小于2.0m。在开挖过程中，若与已经废弃管线马上清除，遇到不明管线马上汇报，待确定处理方案后方能继续施工。2、钻孔就位前，对各项准备工作进行检查。钻机就位后，用枕木作机座，要使底座和顶端平稳，保证在钻进和运行中产生位移、倾斜和沉陷，否则及时找出原因，及时处理。3、钻机就

21、位施钻时，将钻机底盘调成水平状态，当钻头吊入护筒开始钻下第一钻时，应小心使锥尖对准设计中心，然后盖上封口板，卡上推钳，试转数圈。4、开钻时，在桩孔内投入一定数量的粘土及相应的水，钻机不进尺空转，利用钻头搅拌泥浆，搅拌后抽至循环池泥浆的相对密度为1.051.20，待循环池及桩孔全部储够该桩泥浆后，先启动泥浆泵和转盘，后进行进尺钻进，慢速钻进，待讯导向部分进入涂层后，方可全速钻进。5、在钻进过程中，进尺的快慢根据土质情况来控制，并经常对钻孔泥浆的相对密度和粘度等检查观察，在粘性土及砂层中，宜用中等转速稀泥浆（相对密度为1.051.20）钻进，在砂性土层中，宜用低转慢速、大泵量、稠泥浆（相对密度为1

22、.201.45）钻进。确保泥浆护壁的相应厚度和质量。6、钻进成孔过程中，经常捞取钻渣，观察土层的变化，以及时调整泥浆的稠度，确定是否增加或减少转速，在岩土层变化处均捞取渣样，判土层，并记入记录表中。7、旋挖钻机成孔。钻进过程中经常检查钻杆垂度，确保孔壁垂直。钻进过程中必须控制钻头在孔内的升降速度，防止因浆液对孔壁的冲刷及负压而导致孔壁塌方。钻进参数应根据地层、泥浆情况加以选择和调节。在进入砂层和卵石层时，应适当减慢进尺速度，提高泥浆的稠度，减少每个钻进回次的进尺量，保持孔壁稳定。8、不同地质条件采取不同类别的旋挖钻机钻头进行施工：细砂、中砂、砾砂、角砾土、圆砾土及强风化层可采用筒式钻头；对于强

23、度不均匀地质、易偏孔地质以及风化、中风化岩层采用短螺旋嵌岩钻头；岩层软硬不均、存在孤石及抗压强度较高的岩石地质采用筒式嵌岩钻头。因短螺旋嵌岩钻头出渣能力有限，出渣时换用筒式钻头。9、施工作业分班连续进行，施工过程一气呵成，不在中途停顿，如确因故须停止钻进时，将钻头停放在孔底不超过12小时，以免被泥浆埋住钻头。10、钻进施工时，利用铲车及时将钻渣清运，保证场地干净整洁，利于下一步施工。钻进达到要求孔深停钻后，注意保持孔内泥浆的浆面高程，确保孔壁的稳定。11、终孔：钻孔桩施工时密切注意土层的变化，当发现土层与勘察报告揭示的土层变化较大时，通知监理及设计人员到现场磋商研究，以对设计方案进行调整。12

24、、桩孔达到设计要求后，进行第一次清孔工序的施工。清孔采用换浆法施工，即钻孔完成后，提起钻锥至底约20cm，继续旋转，然后以相对密度较低的泥浆压入，逐步把钻孔内浮悬的钻渣和相对密封较大的泥浆换出，换至孔内泥浆的相对密度低于1.2以下为止。在清孔排渣时，保持孔内水头，防止坍孔。13、桩孔第一次清孔后，经历下钢筋笼和混凝土灌导管等工序，中间停顿时间较长。因此，在混凝土灌注前，应再次测定孔底沉渣厚度，如果沉渣超标，则需进行二次清孔。清孔方法采用正循环清孔。机械成孔的质量要求：钻机水平偏差5cm，垂直偏差0.5；桩径允许偏差：50mm；桩位允许偏差：100mm。钻孔达到设计深度。钢筋笼制作安装1、所有不

25、同规格的钢筋均有出厂合格证、材质单并按批进行复试，经复试合格后才能使用，试件取样必须有监理旁站见证。2、钢筋笼根据设计桩长采用分节制作，孔口对焊，吊车下放的施工方法。3、桩主筋：桩主筋均匀设置，采用E50焊条进行单面搭接焊接，要求焊接长度大于等于10d，每一截面接头面积百分率不大于50%，且相邻接头错开35d，主筋保护层厚度50mm。桩身主筋均采用12根HRB400C22。4、桩螺旋箍筋：桩身箍筋均采用HPB300（级钢）A8。箍筋与主筋焊接连接，螺旋箍筋间距为200mm。箍筋焊接采用E43型焊条。5、加劲箍：沿桩身纵向布置C16加劲箍，间距 2m 焊接于桩主筋上，加劲箍焊接搭接长度不小于16

26、0mm，钢筋笼底部、顶部必须设置一道加劲箍。6、桩主筋保护层为50mm，采用A8钢筋耳环按竖向间距2m水平均匀布置3个焊于钢筋骨架上。图 STYLEREF 1 s 4 SEQ 图 * ARABIC s 1 3钢筋耳环大样7、将制作好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上，防止变形。8、钢筋笼验收：钢筋笼施工完毕由现场主管工程师及监理对现场钢筋笼进行验收，对不合格部位进行整改，验收合格后方可进行吊装。部分桩基内需预埋基坑测斜管，下方钢筋笼之前注意检查。9、吊装钢筋笼：清孔完成后立即放入钢筋笼，钢筋笼吊装使用吊车采用3 点起吊，钢筋笼下放前，根据护筒标高及桩顶标高确定吊筋长度并于最上端一截钢筋笼焊接钢筋笼

27、吊筋，吊筋长度应计算准确以确保笼顶标高满足设计要求。吊点加强焊接，确保吊装稳固。吊放时，吊直、扶稳，保证不弯曲、扭转。吊放钢筋笼入孔时应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。下笼时不得悬吊，下笼受阻时不得撞笼、墩笼、扭笼。用水准仪测量护筒顶高程，确保钢筋笼顶端到达设计标高，随后固定在钢护筒上，使其在浇筑砼过程中不向上浮起，也不下沉。导管安装在灌注砼前，要对灌注导管（250mm直径，壁厚不小于2mm）进行水头承压及拉拔（试水压力在5kg左右）性能的检查与试验，检查密封圈是否损坏、丝扣是否拧紧，严禁各种形式的漏水与漏气，安装导管过程中，要垫好各接头间的密封圈，以

28、保证导管的密封性能，并形成检查记录。首灌时导管底口距孔底距离为300500mm，导管的内外壁、上料斗、储料斗及隔水板要严格冲洗干净，严禁沾有混凝土残渣、残块。导管在吊入孔内时，其位置应居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。导管下放、连接完毕后立即进行清孔，直至灌注水下混凝土。灌注混凝土前孔底500mm以内的泥浆相对比重应小于1.25，含砂率不得大于8，黏度不得大于28s。浇筑混凝土钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。水下混凝土的水灰比必须满足规范要求，粗骨料最大粒径小于40mm，坍落度控制在180220mm。桩身混凝土抗渗等级为P8，桩身混凝土掺加抗硫酸盐外加剂及钢筋

29、阻锈剂。混凝土采用罐车运输混凝土至现场，直接导入导管内进行灌注。灌注之前，要对孔内进行二次清孔，确定孔底成渣厚度不大于50mm，认真做好浇灌前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。水下混凝土的灌注采用导管法。导管接头由装有垫圈的法兰盘连接成管节，分节长度2m，最下端一节长4m。灌注首批混凝土时，应迅速安装混凝土料斗及隔水球，且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。混凝土灌注过程中应经常用测深锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2m4m之间为宜。计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于2-6m深。足够的

30、冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。首批灌注混凝土的数量应满足导管初次埋置深度不小于1m.初灌量按下式计算确定:V首批混凝土所需数量（m3）；d导管内径（m），取0.25米；D成孔桩径（m）；L桩孔深度（m）；H导管埋入混凝土深度（m），取1.0米；h浇筑前测得的导管下口距孔底高度（m），取0.5米；t浇筑前混凝土前测得孔底沉渣厚度（m），取0.05米。从成孔至混凝土浇筑间隔时间不超过 4h，以防泥浆沉淀和塌孔。水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘混凝土的初凝时间控制，初凝时间为 6h。导管埋深宜为 26m，严禁将导管提出混凝土面。施工时注意控

31、制最后一次灌注量，实际超灌高度 1000mm。 混凝土充盈系数根据试桩结果确定。在灌注水下混凝土过程中，及时采用泥浆泵将泥浆抽回泥浆池回收，防止泥浆漫出，确保文明施工。施工常见问题及对策表 STYLEREF 1 s 4 SEQ 表 * ARABIC s 1 2钻孔桩常见问题处理对策施工常见问题产 生 原 因预防措施与处理办法孔壁坍落护壁泥浆密度和浓度不足，起不到可靠的护壁作用。成孔速度太快，在孔壁上来不及形成泥膜。安放钢筋笼时碰撞了孔壁，破坏了泥膜和孔壁。 在松散土层中钻进时，应控制进尺，选用较大密度、粘度、胶体率的泥浆。 成孔速度应根据地质情况选取。 从钢筋笼的绑扎、安放等环节均引起注意。护

32、筒冒水 埋设护筒时周围填土不密实，起落钻头时碰动了护筒。 埋设护筒时，四周要用粘土分层夯实，并且要选用含水量适当的粘土填筑，起落钻头要防止碰撞孔壁。 初发现护筒周围冒水，可用粘土在周围填实加固，如护筒严重下沉或移位，则应返工重埋。钻孔漏浆 护筒埋设太浅，回填土不密实，在护筒刃脚处漏浆。 遇到透水性大或有地下水流动的土层。 根据土质情况决定护筒的埋置深度，将护筒外壁与孔洞间的缝隙用土填密实。 加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动，增强护壁效果。桩孔偏斜 钻孔时遇有倾斜度的软硬土层交界处钻头受阻力不均而偏位。 钻孔时遇较大的孤石、探头石等地下障碍物使钻杆偏位。 钻杆弯曲或连接不当，使钻头、钻杆中心不同轴。

33、 地面不平或不均匀沉降使用钻机底座倾斜。 在有倾斜状的软硬土层处钻进时，应吊住钻杆，控制进尺速度并以低速钻进。 探明地下障碍物情况，并预先清除干净。 钻杆、接头处应逐个检查，及时调整，弯曲的钻杆要及时更换。 场地要平整，钻架就位后要调整，使钻盘与底座水平，钻架顶端的起重滑轮边缘同固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在同一轴线上，并注意经常检查和校正。 在桩孔偏斜处吊住钻头，上下反复扫孔校直。缩孔塑性土膨胀上下反复扫孔，以扩大孔径。钢筋笼安放与设计要求不符 堆放、起吊、搬运没有严格执行规程，支垫数量不够或位置不当，造成变形。 钢筋笼安放入孔不是垂直缓慢放下。 钢筋笼起吊和安放要严格执行施工规程 清孔时

34、应把沉渣清理干净，保证实际有效孔深满足设计要求。 钢筋笼应垂直缓慢入孔，防止碰孔壁，入孔后采取措施固定好，对已变形的笼子修理后再用。断桩 砼坍落度太小，骨料粒径太大，未及时提升导管及导管倾斜，使导管堵塞，形成桩身砼中断。 搅拌车发生故障，使砼中断时间过长。 提升导管时碰撞钢筋笼，使孔壁土体混入砼中。砼坍落度安设计要求、粗骨料粒径按规范要求控制。 边灌注砼边拔管，并测砼顶面高度，随时掌握导管埋入深度避免导管脱离砼面。 当导管堵塞，砼尚未初凝时，可起吊一节钢轨或其它重物在导管内冲击，把堵塞的砼冲开，使砼继续浇注，也可迅速提出导管，用高压水冲导管，重新下隔水拴浇注，浇注时隔水拴冲出导管后，将导管继续

35、下降直至导管不能再插入时再稍许提升，继续灌注砼。质量控制要求表 STYLEREF 1 s 4 SEQ 表 * ARABIC s 1 3钢筋笼质量验收标准项目序号项目允许偏差或允许值检验方法主控项目1主筋间距10mm用钢尺检查2长度50mm用钢尺检查一般项目1钢筋的材质检验根据设计要求抽样送检2箍筋间距5mm用钢尺检查3直径5mm用钢尺检查表 STYLEREF 1 s 4 SEQ 表 * ARABIC s 1 4混凝土灌注桩质量验收标准项目序号检查项目允许偏差或允许值检验方法单位数值主控项目1桩位mm50基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心2孔深mm+100只深不浅，用重锤测，或测钻杆、套管长度，嵌

36、岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度3桩体质量检验按基桩检测技术规范。如钻芯取样，大直径嵌岩桩应钻至桩尖下50cm按基桩检测技术规范4混凝土强度设计要求试件报告或钻芯取样5承载力设计要求按基桩检测技术规范一般项目1垂直度1%测套管或钻杆，或用超声波探测，干施工时吊垂球2桩径mm50井径仪检测，干施工时用钢尺量，人工挖孔桩不包括内衬厚度3泥浆比重1.2-1.5用比重计测，清孔后在距孔底50cm处取样4泥浆面标高(高于地下水位)m0.5-1.0目测5沉渣厚度mm50使用沉渣仪或重锤6混凝土塌落度mm180220塌落度仪器7钢筋笼安装mm100用钢尺量8混凝土充盈系数大于1.0检查每根桩的实际灌注量9桩

37、顶标高mm+30-50水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体桩基检测支护桩应采用小应变测试方法检测支护桩的施工质量，以查明支护桩体的完整性及其强度，当有缩径、断桩等现象出现时将加密检测，并在有质量缺陷桩侧及时补桩。支护桩检测数量为20%,且不少于5根。搅拌桩止水帷幕施工方案工程概况搅拌桩桩径为500,采用P.O42.5水泥,掺灰量15%20%,水灰比0.60.8。桩间搭接150mm,排间搭接150mm。ABC段设计桩长3.6m共148根，CDG段设计桩长2.5m共552根，GH段设计桩长3.4m共166根，HH1段设计桩长4.9m共36根。主要工程数量表 STYLEREF 1 s 5 SEQ 表

38、* ARABIC s 1 1搅拌桩工程数量表区段桩长（m）桩径（mm）数量（根）总量（m）ABC3.6500148532.8CDG2.55005521380GH3.4500166564.4HH14.950036176.4合计2653.6施工部署根据现场施工情况，支护桩拟采用两台SJB-2型双轴搅拌机进行相向施工，在E点会和，1#钻机施工走向为BCDE，2#钻机施工走向为HGFE。深层搅拌桩施工应满足设计的搭接要求，每一施工段应连续施工，相邻桩体的施工间隔时间不宜超过24h。施工工艺流程图 STYLEREF 1 s 5 SEQ 图 * ARABIC s 1 1搅拌桩施工工艺流程图搅拌制浆过 滤泵

39、送浆液第三次搅拌提升测量定位基槽开挖桩机安装就位搅拌下钻提升搅拌，一次注浆二次搅拌下沉提升搅拌，二次注浆三次搅拌下沉施工工序深层搅拌桩采用“二喷三搅”的施工工艺，以确保搅拌的均匀。（见下图）图 STYLEREF 1 s 5 SEQ 图 * ARABIC s 1 2“二喷三搅”工艺示意图测量放样根据现场水准点、轴线，放出桩位轴线，打好钢筋定位桩，并请监理、业主复核，并妥善保护。就位对中根据确定的位置严格钻机桩架的移动就位，就位误差不大于20mm，垂直度偏差不大于0.5%。开钻前应用水平尺将平台调平，并调直机架，确保机架垂直度符合要求。由当班班长统一指挥桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情

40、况，发现有障碍物应及时清除，移动结束后检查定位情况并及时纠正，桩机应平稳、平正。预备下沉搅拌机钻进下沉时，应空载运转，并开动机械冷却循环系统，待正常后方可放松钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌下沉。速度控制在0.6-0.8m/min。第一次喷浆搅拌提升第一次为水泥用量的33%，第二次为67%。搅拌头下沉到设计标高后，开启压泵，待浆液到达喷浆口1-2分钟后，搅拌头一边搅拌提升，一边喷浆，使灰浆与土体拌和，一般以0.5m/min的均匀速度提升。重复搅拌下沉深层搅拌桩喷浆提升到设计标高后，关闭灰浆泵。为使软土和浆液搅拌均匀，搅拌头再次下沉，下沉速度为0.8-1.0m/min。第二次喷浆搅拌提升搅拌头第二次

41、下沉到设计深度以后，开启注浆泵，进行第二次喷浆提升、搅拌，提升速度0.5m/min。搅拌头提升到设计标高时，关闭注浆泵。第三次搅拌为保证桩体均匀须再下沉及提升一次。重要环节控制（1）钻机定位:地基地面经整平符合施工要求后，按照布桩设计图通过稳定的控制点准确进行桩孔定位，其水平偏差不大于20mm，并使搅拌机钻杆轴保持垂直。为保证深搅桩体的垂直度满足设计和规范要求，可在搅拌机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆的距离变化来进行钻杆垂直度的控制。（2）水泥浆的制备:水泥浆制备池和供浆池均应安装强度足够的搅拌叶，其叶片直径比制备池和供浆池相应的直径约短5cm，搅拌叶片下端比池底高1cm左右，因为搅拌叶片与

42、池底或池壁间隙过大会造成水泥在池边搅不开。水泥浆体材料的制备量应以单根桩用料略有富余为依据，按预定配合比进行投料成分的控制，并充分搅拌均匀。若水泥投料不足，会引起水泥浆体的水灰比过大，从而导致水泥浆体材料浓度下降，就相当于地基土体含水量提高,使水泥土桩身强度降低。（3）正循环下钻搅拌:第一次进行成孔下钻施工时，为避免堵管应带浆进行，严禁带水下钻。下钻搅拌速度由电机的相应电流表监测控制，钻机工作电流控制在60A以内。搅拌机钻杆的有效杆长应适当大于施工桩长度，搅拌叶片直径略大于设计桩径，以确保设计桩长和桩径都能满足要求。（4）反循环上提喷浆搅拌:第一次上提喷浆量应小于总浆量的一半，并保证喷浆的速度

43、均匀。为保证水泥搅拌桩的桩身底部，顶部和桩身质量，第一次提钻喷浆时应在桩底部和顶部位置各停留约30s，并进行充分搅拌。整个喷浆施工过程应保持连续施工，若因故停浆，应将搅拌机钻杆下沉到停浆点以下1m位置，待再次恢复供浆时再喷浆提升，且其时间间隔不能太久。（5）重复搅拌:在水泥掺入比一定时，保证水泥浆和孔内土体的搅拌程度比增加水泥含量对提高桩身承载力更为有效。为保证水泥浆与孔内土体充分搅拌均匀，在电动机功率允许的条件下，应尽量多装叶片。质量控制（1）制浆质量的控制 按设计给定的水灰比（水和水泥按重量比严格控制）进行拌制，备好的浆液还应不停地搅拌，使其均匀稳定，不得离析或停置时间过长，超过2h的浆液

44、不得使用；浆液倒入集料时应加筛过滤，以免浆内结块，损坏泵体。（2）泵送浆液质量的控制 泵送浆液前，管路应保持潮湿，以利输浆。泵送浆液过程中，泵的压力必须足够和稳定，供浆必须连续，拌和必须均匀。如遇到浆液硬结堵管，必须立即拆卸输浆管道，清洗干净。 （3）桩长的控制钻杆标线控制法：施工之前应丈量钻杆长度,可用红色油漆在钻杆上划桩长的明显标志（桩长应不小于设计要求），以便掌握钻杆钻入深度、复搅深度，确保设计桩长； （4）单桩水泥用量的控制 控制好水灰比，按单桩长和设计提供的每米水泥用量计算出单桩水泥用量，严格按设计给出的水灰比进行制浆，不得随意乱调水灰比； 控制好输浆泵，泵必须有足够的压力和持久稳定

45、的输浆能力，输浆量必须与桩机的钻进速度、搅拌速度及提升速度相匹配； 控制好桩机的钻进速度、搅拌速度及提升速度，确保单桩施工完毕后，为该桩所配制的水泥浆能全部用完，不得有剩余。 （7）常见问题及对策表 STYLEREF 1 s 5 SEQ 表 * ARABIC s 1 2搅拌桩施工常见问题及对策常见问题发生原因处理办法预搅下沉困难，电流值高、电机跳闸1、电压偏低2、土质较硬，阻力太大3、遇大石块或树根等障碍物1、调高电压2、适量冲水下沉3、开挖排出障碍搅拌机下不到预定深度，但电流不高土质太粘，搅拌机自重不够增加搅拌机自重或加设反压装置喷浆提升未到设计顶面标高，集料斗中浆液已排空后台投料不准灰浆泵

46、磨损漏浆灰浆泵输浆量增大重新设定投料量检修灰浆泵3、重新标定灰浆泵输浆量输浆管堵塞，爆裂1、输浆管内有浆液硬结块2、喷浆口球阀间隙太小1、拆洗输浆管2、使喷浆口球阀间歇适当桩体质量检测在基坑开挖前或开挖时，检测水泥土固结体的范围、表面轮廓、搭接接缝；检测点按随机方法选取或选择施工中出现异常、开挖出现漏水的部位；对施工质量有怀疑时，采用钻芯法检测帷幕固结体的范围、单轴抗压强度（桩体28d强度不小于0.8MPa）、连续性及深度；检测点应针对怀疑部位选取帷幕的偏心、中心或搭接处、检测点的数量不少于3处。冠梁施工方案设计概况支护桩桩顶设置冠梁,冠梁沿支护桩轴线形成封闭圈。支护桩主筋插入冠梁内35d。冠

47、梁断面尺寸1100mm800mm，梁顶标高18.500m，混凝土强度等级C30。图 STYLEREF 1 s 6 SEQ 图 * ARABIC s 1 1冠梁配筋图施工工艺流程支护桩剔凿基底处理绑扎冠梁钢筋支设冠梁模板预埋测斜管、位移观测点、锚索波纹管浇筑冠梁混凝土拆除冠梁模板施工要点支护桩剔凿所有支护桩采用风镐进行剔凿，剔凿后桩顶标高控制在17.800m。测量人员在基槽开挖完成后，对基槽中的桩测量其实际高程，并在桩头设计标高以上10cm处做好标记，作为风镐剔凿的高度，待风镐剔凿完成后，再测桩定实际高程，剩余部分用手锤剔凿，在手锤剔凿过程中注意控制好桩顶高程。风镐剔凿过程中，风镐操作人员，应按

48、照测量人员在桩身所做标记，用切割机对桩身进行绕圈切割，切割完成后用风镐剥离桩身钢筋，最后采用机械扳倒桩头。要求桩头剔凿完成后表面平整，且桩头标高不得低于设计标高。基底处理在冠梁位置底部铺设70mm厚碎石、上铺黄砂作为底模。底模宽度须大于支撑截面宽每边150200mm，并且标高一致，表面平整，下方土层密实。钢筋绑扎主筋连接采用机械连接，接头在同一断面处数量不超过50，并错开35d。钢筋伸入支座的锚固长度不小于40d。钢筋接头留置在受力较小处，或进支座，或在1/3跨处(施工缝留设处)。模板支设冠梁侧模用木模，横龙骨采用50100mm木方，间距20cm，竖龙骨采用48双钢管，间距600mm，并在冠梁

49、高度高度范围内设置3道16对拉螺栓固定，冠梁交接处用木模拼配上铺塑料薄膜纸。模板支设过程中注意预留测斜管、位移观测点、锚索波纹管等预埋件。图 STYLEREF 1 s 6 SEQ 图 * ARABIC s 1 2冠梁模板支设示意图混凝土浇筑冠梁混凝土采用C30商品混凝土。混凝土施工缝应在浇筑前进行凿毛处理。浇筑时，由于基坑内土质为淤泥质土，罐车进入基坑内有困难，故采用汽车泵进行浇筑。浇筑时，按斜面分层法进行，分层浇筑厚度控制在200300mm。振捣工作应从浇筑层的下端开始，逐渐上移，以保证混凝土施工质量。依此类推，逐层浇筑，直至浇筑到设计标高。混凝土振捣采用50振捣棒，振捣过程中将振捣棒上下略

50、有抽动，以使上下振捣均匀，振捣棒移动间距为500mm左右，每点振捣时间2030S为宜，以混凝土表面不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准，振捣棒宜插入下层混凝土50100mm，对于钢筋较密部位用30振捣棒或钢筋棍加强振捣。图 STYLEREF 1 s 6 SEQ 图 * ARABIC s 1 3混凝土振捣方式示意图模板拆除混凝土冠梁必须在混凝土强度达到设计强度的80%以上，才能拆除模板并开挖支撑以下的土方。拆除的冠梁模板应分类码放整齐，钢管及配件亦应分类码放整齐。废弃的短木方、多层板等应堆放到垃圾堆里，防止污染环境。预应力锚索施工方案设计概况锚索采用高强度、低松弛钢绞线制作，钢绞线强度为

51、1860MPa。锚索支座为现浇或型钢支座。锚盘采用适应15.2钢绞线的单或双孔锚具。注浆花管采用外径48mm壁厚3.5mm的Q235B钢管。注浆水泥采用42.5级普通硅酸盐水泥。锚索锁定值为设计值的0.8倍。图 STYLEREF 1 s 7 SEQ 图 * ARABIC s 1 1预应力锚索结构图图 STYLEREF 1 s 7 SEQ 图 * ARABIC s 1 2锚头大样图图 STYLEREF 1 s 7 SEQ 图 * ARABIC s 1 3注浆花管大样图主要工程数量ABC段锚索为1AS15.2 L=17.5m，倾角15度，设置标高18.100m，共16根。CDG段锚索为1AS15.

52、2 L=13.0m，倾角15度，设置标高18.100m，共61根。GH段第一排为1AS15.2 L=14.0m，倾角15度，设置标高18.100m，共20根。GH段第二排为2AS15.2 L=17.0m，倾角15度，设置标高15.600m，共20根。HH1段第一排为1AS15.2 L=16.0m，倾角15度，设置标高18.100m，共4根。HH1段第二排为1AS15.2 L=15.5m，倾角15度，设置标高15.600m，共4根。共计125根，1945m。施工工艺流程预应力锚索施工工艺流程为:土方开挖至锚索以下50cm孔位放线钻机就位调整角度钻孔清孔安装锚索组一次注浆二次补浆制作联系梁(或腰梁

53、) 锚索张拉锁定封锚（割除锚头多余钢铰线，对锚头进行保护）主要材料、设备主要设备:锚杆钻机、空压机、高压泵、低压泵、泥浆搅拌机、切割机、电焊机、高压油泵、张拉机等。主要材料:钢绞线、锚板与夹片、OVM锚具、锚索托架、楔形垫块、注浆花管、槽钢围囹等。材料要求:钢绞线质量必须符合国标要求,进货渠道须可靠,需要供货单位资质证明书、生产许可证、单位信誉证明、出厂合格证书及质量检验报告,锚索材料到货后，首先通知监理及甲方共同对材料进行进场验收，目测验收合格后方同意进场，另施工单位专职抽样人员进行抽样，监理见证抽样并见证送检，送检结果合格后方可使用。此外验收时还应验证钢绞线外观、包装、出厂日期、直径、重量

54、、长度等。锚具供货与钢绞线一样,另锚具必须与所选钢绞线匹配。钢绞线应妥善保管,防止乱盘、生锈,防粘油污、泥土杂物等，以防对钢绞线产生不良的质量影响。主要工序施工方法及要点锚孔测放根据各工点工程立面图，按设计要求，将锚孔位置准确测放在坡面上，钻孔在水平方向误差不大于100mm，垂直方向误差不大于50mm，钻孔偏斜度小于3%，孔深应超过设计深度0.50m1.0m。钻机就位钻进锚索成孔采用干作业钻进成孔。钻进前钻机安装应做到“正、平、稳、固”,按设计要求调整好角度，钻进过程中应循环清孔，当土层易坍塌时,应加快成孔速度,根据地质条件必要时下入套管护壁。钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速

55、）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理，待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。为保证钻孔的倾斜角度符合设计要求,钻机就位后,要校正孔位的垂直、水平角度偏差。孔壁要平直,以便安放杆体和注浆。要随时注意调整好锚孔位置(上下左右及角度),防止高低参差不齐和相互交错。为了使锚固端发挥最大的锚固作用,孔壁不得坍陷和松动,否则会影响拉杆的安放和锚索的承载力。钻孔过程中既要注意地下隐蔽物安全,又要防止钻进过程中钻到如地下电缆等物的不安全因素;当发现锚孔地层情况与设计有较大出入或钻孔中遇到硬物、异常物等,应立即停止施工向上汇报,经分析查明后，采取切实

56、可行的方案方可继续。锚孔清理在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.20.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。锚孔检验锚孔钻造结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。锚索制作及安装锚索制作应严格按设计要求下料，长度误差不应大于50mm，其长度增加1.5m张拉段。下料时,钢绞线的切割宜用砂轮切割机,勿用电焊或气割,以免钢丝受热损伤而降低其抗拉强度。单根锚索钢绞线不宜用接头,如确实需要接头则必须用挤压式

57、或套管式接头并且应错开2. 0m以上;多根钢铰线间用隔离架按间距1. 5 2. 0m 分开,并用铅丝绑牢;钢绞线表面不应有污物、铁锈或其它有害物质;钢绞线端部宜套入正锥形导向套内。注浆管、自由端等一并在地上绑扎好,自由端用塑料管包裹,与锚固段接触处的塑料管应密封好以防注浆时浆液渗入自由段,注浆管亦应外露长度0. 50. 8m。运输过程中应防止明显的弯曲、扭、转,并不得破坏隔离架、套管、托架、注浆管等物。锚索的安装在清孔后立即进行,防止留置时间过长出现孔壁塌陷，安装锚索体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后，人工缓缓将锚索体放入孔内，用钢尺量出孔外露出的钢绞线长度，计算孔内锚索长度（误差控制在50

58、mm范围内），确保锚固长度符合设计及规范要求，注浆管与锚索同时放入孔内,注浆管头部距孔底100mm , 并采取措施防止注浆管堵塞。锚索应达到孔底预定位置, 确保锚固长度符合设计及规范要求，否则重新清孔和安装。锚索安装后不得作为它物地锚,不得随意敲击和悬挂重物等，以免影响其锚固强度。锚固注浆浆液应按设计要求配制，选用纯水泥浆。浆体设计强度不小于20MPa。注浆水泥采用42. 5 普通硅酸盐水泥,经试验比选后确定施工配合比，水灰比0. 450. 50 , 可适当加入早强剂。水泥应有出厂材质证明书,不可受潮、结块、过期，必须符合水泥相关的技术规范及标准要求，水泥浆应严格按规定计量拌和均匀,随用随搅,

59、防止石块、杂物混入浆液中,水泥浆搅拌时间应3min ,确保搅拌均匀,浆液搅拌后须过8mm8mm筛网方可入孔内。自由段用套管隔离后,锚固段和自由段内同步灌浆。一次注浆压力应大于0.6MPa,边注浆边缓慢匀速向外抽出注浆管,抽管不可过快,应确保注浆管端口始终埋在浆液面内1.0m以上，保证灌浆均匀密实。二次高压浆液应在一次灌浆浆体强度达到5.0MPa后进行，二次灌浆压力控制在2.04.0MPa之间。实际注浆量一般要大于理论的注浆量，或以锚具排气孔不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准，并封堵孔口。注浆完成后,将外露的钢绞线清洗干净,并保护好。注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时

60、对注浆过程中应作好注浆施工原始记录。预应力锚索的张拉锁定预应力锚索张拉应在桩顶冠梁砼浇捣7d 后进行,且锚体强度应达到15MPa 以上后实施张拉，张拉分为6级进行：设计张拉力的10%、25%、50%、75%、100%及110%，其观测时间分别为：5min、5min、5min、5min、5min和15min。张拉顺序应考虑相邻锚杆的相互影响，采取跳孔张拉。锚索张拉前, 应对张拉设备、压力表、千斤顶进行标定，经计量检测单位进行校验标定，并在标定合格后的有效期内使用，同时应满足设计要求的精度。锚索承压垫应平整,并与锚索轴线垂直,千斤顶就位时需注意工具锚、锚环与锚垫板在同一中心线上。张拉前, 应取0.