隧道施工技术交底（Word版共34页）

1、 技 术 交 底 记 录 工程名称龙烟铁路站前标段交底类别隧道施工技术交底交底内容： 项目部根据龙烟铁路站前标段实施性施工组织设计，对隧道施工进行交底，请遵照交底进行隧道施工。 附：隧道施工技术交底交底单位中铁十局龙烟项目部交底人审核/批准接收单位二分部接收人/时间 隧道施工技术交底1、施工准备 1.1开工前组织技术人员结合实施性施工组织设计及施工方案认真学习，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。 1.2施工测量按规定要求和标准完成线路的中线和水平贯通测量，并

2、对控制点埋设护桩。2）洞外控制测量利用设计提供的洞外CPI及CPII点和高程控制点，在复测后证明定测精度可靠后，在定测控制网基上扩展形成隧道施工控制网。3）洞内控制测量及洞内施工放样洞内测量是洞外控制点向洞内导线点的引测，主要内容为施工中线测量，水准测量及施工断面测量。 1.3根据图纸及施工进度制定详尽的季度、月度用料计划，对钢材、水泥等需求量大及新材料、紧缺材料提前备料。 1.4供用电系统配置遵循“安全、可靠、经济”的原则进行，并编制施工用电方案。 1.5根据施工需要制定详细的通风及风、水管线布置方案。 技术要求 2.1施工前确定合理的混凝土、水泥浆配合比，以满足设计要求。 2.2钢筋、型钢

3、、钢管等要在施工前进行检测，满足规范要求和验收标准的质量要求。 2.3采用衬砌台车施工，台车应由有相应资质的厂家设计制造，应提供设计及检算资料。台车进场应对模板表面平整度进行检查；拼装完成后，应对台车衬砌轮廓进行测量，衬砌轮廓线必须符合设计要求，千斤顶及振动器等应符合要求。总体施工程序 洞口开挖边仰坡防护及洞口排水工程管棚施工（超前小导管）洞身开挖初期支护仰拱及回填防排水二次衬砌。4、洞口开挖 采取自上而下，分层开挖，分层高度35m，表层土采用挖掘机开挖，以下采用钻爆法开挖，装载机配合自卸车运碴。5、边仰坡防护及洞口排水工程 边仰坡防护：人工配合修整边坡达到设计要求，然后对边、仰坡锚喷网防护。

4、 洞口防排水：洞口土石方开挖前，根据洞口地形情况事先作好洞顶截水沟等砌筑工作，出水口位置在洞口仰坡和洞外边坡交线5m以外，并对出水口进行浆砌片石铺砌。洞口土石方开挖后，地面排水沟按照设计要求分段进行施工。6、洞口管棚施工 6.1施工程序 施工准备测量放样安装套拱支架导向管布置及加固孔周密封处理导向墙支模浇筑拆模钻机定位钻孔插入长管棚安放钢筋笼注浆隧道开挖 6.2施工要求 6.2.1导向墙施工 在开挖轮廓线以外拱部120范围内施做混凝土护拱作为长管棚的导向墙，型钢与定位钢管连接成整体，定位钢管应准确安设，导向墙环向长度可根据具体实际情况确定，导向墙基础需置于稳定基础或具有足够的承载力，导向墙基础

5、需嵌入管棚作业平台不小于0.5m。 6.2.2钻孔 挖掘机开挖洞门时，预留10m长度开挖至管棚施作空间位置，用于履带式浅孔钻机作业平台。 钻孔由高孔位向低孔位进行，开钻时应低速低压，待成孔10m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。钻孔时左右对称施打，隔孔钻进，先钻奇数孔位，从洞顶往两边对称钻孔。 钻进中经常采用测斜仪量测钢管、钻机的偏斜度，发现偏斜超过设计要求，应及时纠正。 在施工钻进过程中认真作好钻进过程的原始记录和绘制孔位布置图，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述，以作为洞身开挖时的地质预测预报参考资料，从而指导洞身开挖。 用钻杆配合钻头进行反复扫孔，清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵

6、孔。用高压风从孔底向孔口清理钻渣，确保孔内无残留杂物。 6.2.3安装 棚管顶进采用装载机和管棚钻机钻进相结合的工艺，即先装载机在人工配合下顶进钢管。 接长钢管应满足受力要求，相邻钢管的接头应前后错开。同一横断面内的接头数不大于50%。 当地质条件较差时，为防止塌孔事故发生，下管要及时、快速，必要时可采取套管下管。 6.2.4注浆 管棚注浆前，应向开挖工作面、拱圈及孔口管周围岩面喷射厚10cm厚的C25混凝土，以防钢管注浆时岩面缝隙跑浆。当封闭工作面的喷射混凝土达到设计强度的75%，采用高压水对管棚内的杂物进行冲洗，由下至上的顺序进行。 安装好有孔钢管(导管内设钢筋笼加强）,钢管内插入注浆管和

7、排气管，排气管要插入孔底，对孔口缝隙采用混凝土进行封堵，确保孔口封闭。 注浆顺序按照由低到高、由下往上，交错进行。注浆机注浆压力应控制在：初压0.51.0MPa，终压2.0MPa，注浆压力一般为1.02.0MPa，浆液注满后应持压15min后停止注浆。 当注浆压力泵压力突然升高时，可能发生堵管，应立即停机检查，并及时清洗注浆管路。当出现窜浆时，要及时堵塞窜浆孔。7、超前小导管 7.1钻孔 待钢拱架架立完成即开始进行小导管钻孔，并应在拱架上标出每跟小导管位置，并进行编号。 钻进中经常采用测斜仪量测钢管、钻机的偏斜度，发现偏斜超过设计要求，应及时纠正。 在施工钻进过程中认真作好钻进过程的原始记录和

8、绘制孔位布置图，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述，以作为洞身开挖时的地质预测预报参考资料，从而指导洞身开挖。 7.2安装 采用人工安装，为防止塌孔事故发生，下管要及时、快速。且与拱架焊接牢固，并保证与上一环小导管有不小于设计值的搭接长度。 7.3注浆 同管棚注浆。8、洞身开挖明洞段采用明挖法施工、级围岩地段采用全断面法施工、围岩和围岩深埋地段采用台阶法施工、级围岩浅埋地段采用三台阶法施工，级围岩浅埋段且下穿重要建筑物段采用交叉中隔壁（CRD）法施工。对浅埋、偏压等地形、地质条件较差的隧道洞口段应先预加固围岩后再开挖，网喷混凝土或砂浆锚杆加固边仰坡，并根据具体围岩情况设置管棚、小导管超前支护措施

9、。 8.1明挖法 8.2全断面开挖法 级围岩地段采用全断面法施工，施工工艺及方法详见“全断面法施工工艺流程图”。全断面法施工工艺流程图 8.3上下台阶法围岩和深埋围岩地段采用台阶法施工。上下台阶法分2步开挖，上台阶高度约6m，下台阶高度约3.2m，台阶长度3050m，下台阶施工分左右幅开挖，交替进行，以保证上台阶车辆通行。台阶法施工工艺及方法详见“台阶法施工工序示意图”。台阶法施工工序示意图 8.4三台阶法施工 浅埋级围岩地段采用三台阶法施工。变形超过规范要求下一循环开挖、支护判定围岩稳定性 监控量测 仰拱开挖、初期支护，仰拱、侧壁、拱部初期支护闭合成环超前地质预报、测量放样拱部超前支护上部弧

10、形导坑开挖两侧错位开挖中台阶两侧错位开挖下台阶地质素描、轮廓检查地质素描、轮廓检查地质素描、轮廓检查 初期支护 初期支护 初期支护调整开挖及支护参数施作钢筋砼仰拱，仰拱填充施作复合衬砌结束三台阶开挖法施工工艺流程第一步是上台阶开挖。弧形开挖拱部，预留核心土。核心土顶部距拱顶1.61.8m，两侧距边墙3.0m，核心土顶部留有3.04.0m长的平台。根据地质情况每一次掘进12榀钢架间距，最长不得大于2榀钢架间距。开挖、修整至设计轮廓后立即初喷35cm混凝土，及时铺设钢筋网、架设拱脚以上50cm处，紧贴钢架两侧按斜向下倾角45打设锁脚锚管，锁脚锚管于钢架采用U形钢筋牢固焊接，锚、喷至30cm厚度。第

11、二、三步是中台阶开挖。中台阶开挖左右侧错开2.03.0m的距离进行开挖，避免上台阶的初期支护在同一位置是悬空。每侧每次开挖长度为12榀钢架间距。开挖、修整至设计轮廓后立即初喷4cm混凝土，及时铺设钢筋网、架设钢架，在钢架墙腰以上50cm处，紧贴钢架两侧按斜向下倾角45设锁脚锚杆，锁脚锚杆与钢架采用U形钢筋牢固焊接，复喷混凝土。第四、五步是下台阶开挖，同第二、三步中台阶开挖。第六步是开挖中部上、中、下台阶预留核心土。第七步，隧底开挖：每循环开挖长度宜为23m，开挖后及时施做仰拱初期支护，完成两个隧底开挖、支护循环后，及时施做仰拱，仰拱分段长度宜为46m。 8.5交叉中隔壁施工法 级围岩浅埋段且下

12、穿荣乌高速段采用交叉中隔壁（CRD）法施工，开挖方法如下：（1）开挖1部。开挖、修整至设计轮廓后立即初喷30mm厚C25砼，及时铺设钢筋网、架设钢架，在钢架拱脚以上50cm处，紧贴钢架两侧按斜向倾角45打设锁脚锚杆，锁脚锚杆与钢架采用U型钢筋牢固焊接，复喷砼至设计厚度。为方便1部出土，间隔4-5m留出一榀临时仰拱不施作。 （2）开挖2部。2部落后于1部10-15m，施工时先开挖边墙一侧，再开挖中隔壁的一侧，并错开3m的距离，避免上台阶的初期支护在同一位置同时悬空。每侧每次开挖长度为1-2榀钢架间距。开挖、修整至设计轮廓后立即初喷30mm厚砼，及时铺设钢筋网、架设钢架，在钢架拱脚以上50cm处，

13、紧贴钢架两侧按斜向倾角45打设锁脚锚杆，锁脚锚杆与钢架采用U型钢筋牢固焊接，复喷砼至设计厚度。（3）开挖3部。3部与1部间距为3-5m，工序同1部。（4）开挖4部。工序与2部相同，4部落后于3部10-15m。交叉中隔壁施工工序（见下图）（1）施工大管棚（参照大管棚施工工艺）；（2）人工及机械配合开挖导坑，施做导坑周边的初期支护成环；（3）人工及机械配合开挖导坑，施做导坑周边的初期支护成环；（4）人工及机械配合开挖导坑一段距离后，人工及机械配合开挖导坑，施做导坑周过的初期支护成环。（5）人工及机械配合开挖导坑，施做导坑周边的初期支护成环。（6）根据监控量测结果分析，在仰拱浇筑前逐段拆除中隔壁和临

14、时仰拱，每段拆除长度不大于15m。 8.6斜井施工斜井施工工艺同正洞施工。斜井进入正洞采用垂直挑顶法。斜井掘进至与正洞隧道中线交点前20m时，开挖按半径20m的曲线净空逐步加宽、加高，以满足各种机车、运输车辆的转弯半径及净空要求。斜井与正洞隧道断面交叉接触点按圆周施工。挑顶起点从斜井外拱顶起，沿正洞外拱弧形开挖，宽度23m，预留核心土，两侧做成5:1坡度，每次开挖进尺1.0m，并立即湿喷混凝土封闭开挖面，在达到正洞拱顶标高且拱部符合设计轮廓时，按照设计施做正洞初期支护。施工时人工出碴，用断面仪检查开挖断面。上导支护完成后，开挖核心土，沿隧道进出口方向各向两侧开挖5m，并加强拱部钢架的锁脚锚杆，

15、拱部钢架拱脚必须坐在斜井加强支护的钢架或混凝土衬砌上。形成施工作业空间后，分部进行下半断面开挖及支护。 8.7钻爆作业隧道掘进采用风枪或钻孔台车钻孔，人工装药。为了保证开挖轮廓圆顺、准确，维护围岩自身承载能力，减少对围岩的扰动，爆破采用分段微差起爆，周边眼用光面爆破技术。采用导爆索绑小药卷不偶合装药的空气间隔不连续装药结构，塑料导爆管和毫秒雷管起爆系统，梅花型中空孔垂直掏槽。并根据各种开挖方式进行爆破参数专项方案设计。9、初期支护初期支护采用锚喷网和钢支撑联合支护，初期支护能迅速控制或限制围岩松弛变形，充分发挥围岩自身承载能力。喷锚支护按先拱部后边墙的顺序实施。初期支护紧跟开挖及时施作，尽量减

16、少围岩暴露时间，抑制围岩变形，防止围岩松驰剥落。 9.1湿喷混凝土施工工艺：混凝土喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛(筛孔10mm)，以避免超粒径骨料进入喷射机；用高压水将受喷面冲洗干净，而后即可开始喷射混凝土。拱部和边墙高处用遥控喷射混凝土机器手进行喷射，送风之前先打开计量泵(此时喷嘴朝下，以免速凝剂流入输送管内)，以免高压混凝土拌合物堵塞速凝剂环喷射孔；送风后调整风压，使之控制在0.450.7MPa之间，若风压过小，粗骨料则冲不进砂浆层而脱落，风压过大将导致回弹量增大。因此，按混凝土回弹量小、表面湿润、易粘着力度来掌握。喷射压力与喷射机机械手调配适当，根据喷射仪表反馈的信息及时调整风压

17、和计量泵，控制好速凝剂掺量。喷嘴与岩面的距离按规范执行，喷射方向尽量与受喷面垂直，拱部尽可能以直径方向喷射。一次喷射厚度不宜超过10cm，若需喷第二层，两层喷射的时间间隔为1520min。为提高工效和保证质量，喷射作业分片进行，可按照先边墙后拱脚，最后喷射拱顶的顺序施喷。喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头沿螺旋形路线缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径约30cm，力求喷出的混凝土层面平顺光滑。湿喷施工顺序见下图“湿喷施工顺序图”。 9.2锚杆施工隧道初期支护设计用的锚杆为：22砂浆锚杆和22中空注浆锚杆，其中拱部120o范围布置22中空注浆锚杆，边墙部位为22砂浆锚杆。钻孔使用凿岩机；钻孔前根

18、据设计要求定出孔位，钻孔保持直线并与所在部位岩层结构面尽量垂直，钻孔直径42mm，钻孔深度大于锚杆设计长度10cm。 9.2.1砂浆锚杆锚杆预先在洞外按设计要求加工制作，施工时锚杆钻孔位置及孔深必须精确，锚杆要除去油污、铁锈和杂质，并安装置中器。按设计要求钻凿锚杆孔眼，达到标准后，用高压风清除孔内岩屑，用注浆泵注浆，然后将加工好的杆体插入孔内，并用锚杆钢垫板将锚杆与钢筋网联为整体。砂浆锚杆施工工艺框图见“砂浆锚杆施工工艺流程图”。布设孔位钻 孔清 孔注 浆玻璃纤维拌制机具调试锚杆入孔锚杆加工安设垫板砂浆锚杆施工工艺流程图施工工艺说明:（1）钻孔：采用锚杆台车或风枪。孔位偏差不大于10mm，孔深

19、偏差不大于50mm，采用“先注浆后安装锚杆”的程序施工，钻头直径大于锚杆直径15mm。（2）安装：系统锚杆在围岩开挖和初喷混凝土后打设，钻孔时确保孔口岩面平整，使岩面与钻孔方向垂直，局部随机锚杆的孔轴方向与可能滑动面的倾向方向相反，其与滑动面的交角大于45，间距1.01.5m，梅花形布置。锚杆注浆后，在玻璃纤维凝固前，不敲击、碰撞和拉拔。锚杆施作完毕强度达到10MPa后，安设锚杆垫板，上螺帽。（3）质量检查注浆密实度试验：选取与现场锚杆直径和长度、锚孔孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管，采用与现场注浆相同的材料和配比拌制的砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后检查其密实度。（4）拉拔

20、力试验：每300根锚杆中预留3根进行拉拔试验。 9.2.2中空注浆锚杆 见“中空注浆锚杆工艺流程图”。移到下一工作段施工准备测放锚杆位置中空锚杆安装注 浆封 口拌制浆液备料钻孔中空注浆锚杆施工工艺流程图施工工艺说明：（1）钻孔：按设计位置沿拱部开挖轮廓上标出锚杆位置；用锚杆钻机或风枪钻孔，钻至设计深度后，用水或高压风清孔，经检查后进行锚杆安设。（2）锚杆安装：中空锚杆按设计要求在厂家定做，使用前先检查锚杆孔中有无异物堵塞，如有异物清理干净。锚杆由人工安设，应保持锚杆的外露长度1015cm，然后安装孔口帽(止浆塞)。（3）注浆准备：为了保证连续不间断注浆，注浆前认真检查注浆泵的状况是否良好，配件

21、是否备齐；检查制浆的原材料是否备齐，质量是否合格。浆液采用水泥浆，检查无问题后开始注浆。 （4）注浆作业：注浆采用挤压式注浆泵，注浆浆液为M20水泥浆。注浆时，砂浆经中空锚杆体的中空内孔从连接套上的出浆口进入锚孔壁与钢筋杆体间的空隙，锚孔内的砂浆由下向上充盈，锚孔内的空气从排气管排出直至回浆，注浆后应立即安装堵头。（5）安装垫板、 螺母：在所注浆液强度达到预定强度之后，安装垫板（1501506mm的Q235钢垫板），使其紧贴岩面，上紧杆端螺母，使其产生一定的预应力，起到更好的加固围岩的作用。 锚杆与垫板应保持垂直，并与喷射砼充分接触，螺母务必拧紧。 9.3钢筋网安设挂钢筋网在系统锚杆施作后安设

22、，钢筋类型及网格间距按设计要求施作。钢筋网根据被支护岩面的实际起伏形状铺设，并在初喷混凝土后进行，钢筋网与锚杆连接，用细铁丝绑扎或点焊在一起，使钢筋网在喷射时不晃动。施作前，初喷34m厚混凝土形成钢筋保护层。钢筋网制作前对钢筋进行校直、除锈及油污等，确保施工质量。 9.4钢架施工钢架在洞外按设计加工成型，洞内安装在初喷混凝土之后进行，与定位系筋、锚杆联接。钢架间设纵向连接筋，钢架间用喷混凝土填平。钢架拱脚安放在牢固的基础上，架立时垂直隧道中线，当钢架和围岩之间间隙过大时要用喷混凝土填补。 9.4.1制作加工钢架按设计要求预先在洞外结构件厂加工成型。先将加工场地用C15混凝土硬化，按设计放出1：

23、1的加工大样。放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割的加工余量。将型钢冷弯成形，要求尺寸准确，弧形圆顺。钢架加工后进行试拼，允许误差沿隧道周边轮廓误差不大于3cm；钢架由拱部、边墙各单元钢构件拼装而成。各单元用螺栓连接，螺栓孔眼中心间距误差不超过0.5cm；钢架平放时，平面翘曲小于2cm。 9.4.2钢架安装为保证钢架能架设在稳固的地基上，施工中在钢架基脚部位预留0.150.2m原地基，架立钢架时挖槽就位，软弱围岩地段在钢架基脚处设锁脚锚杆和垫槽钢以增加基底承载力。钢架平面垂直于隧道中线，倾斜度不大于2。钢架横向和高程偏差不大于5cm。为保证钢架的稳定性、有效性，两拱脚处和两边墙脚处加设锁脚

24、锚杆，锁脚锚杆由24根锚杆组成。钢架按设计位置安设，在安设过程中，当钢架和初喷层之间有较大间隙时设骑马垫块，钢架与围岩(或垫块)之间的间隙不大于50mm。为增强钢架的整体稳定性，将钢架与锚杆联接在一起。沿钢架设直径为22mm的纵向连接钢筋，连接筋的间距不大于100cm。为使钢架准确定位，钢架架设前均需预先打设定位系筋。系筋一端与钢架联接在一起，另一端锚入围岩中0.51m并用砂浆锚固，当钢架架设处有锚杆时尽量利用锚杆定位。钢架架立后尽快喷混凝土作业，并将钢架全部覆盖，使钢架与喷混凝土共同受力，喷射混凝土分层进行，每层厚度56cm左右，先从拱脚或墙脚处向上喷射以防止上部喷射料虚掩拱脚(墙脚)不密实

25、，造成强度不够，拱脚(墙脚)失稳。后附“钢架施工工艺流程图”。钢架施工工艺流程图工艺流程图初 喷 砼定位锚杆施工中线标高测量清除底脚浮渣台架上安装钢拱架拱架加工、质量验收钢拱架预拼安装纵向连接筋加设鞍形垫块隐蔽工程检查验收包裹底脚连板复喷混凝土至设计厚度和定位锚杆焊连定位10、仰拱及仰拱填充 10.1仰拱仰拱浇注采用仰拱大样板由仰拱中心向两侧对称施工，整体浇注。仰拱浇注施工与掘进工作平行进行，采用仰拱栈桥进行混凝土浇筑或出碴施工，以便对不到期龄的仰拱进行保护。见“仰拱和铺底施工工艺流程图”仰拱断面检查仰拱栈桥架设将运输道路改铺在栈桥立模及仰拱砼顶面高程测量仰拱砼浇筑仰拱砼养护仰拱填充砼浇筑及养

26、护清理底部虚碴仰拱和铺底施工工艺流程图工艺说明：（1）清底:人工配合挖掘机清除底部虚碴，清底干净后抽出积水。（2）断面检查：测量仰拱断面，检查是否欠挖，并进行处理。（3）仰拱栈桥的支承和平台架设：用洞内的挖掘机吊、装、拼移动式工作平台。然后在工作平台上铺设钢板,并在钢板上铺设防滑条,以利行车。（4）立模及混凝土浇筑：架立侧向及端头模板，预埋纵向中埋式止水带，止水带用钢筋卡固定，避免浇筑混凝土时移位，然后浇注混凝土。浇筑时混凝土输送车直接倾倒，放置两块竹夹板在扣轨梁上，作为人工施工平台，对仰拱混凝土进行摊平、捣固、抹面。（5）养护：混凝土浇筑完成后，进行养护，一般夏季12小时，冬季20小时，即可

27、进入下一循环施工。 10.2仰拱填充待仰拱混凝土强度达到设计强度的85%以后，再浇注仰拱填充混凝土到设计标高。11、防排水施工隧道拱墙设EVA高分子防水卷材和土工布；隧道纵向施工缝采用中埋式橡胶止水带+混凝土界面剂；拱墙环向施工缝采用中埋式橡胶止水带+橡胶止水条。隧道排水采取在衬砌背后环向设置外包土工布的50透水盲管，结合施工缝设置，纵向间距一般510m并结合地下水发育情况进行调整，在隧道两侧边墙墙脚外侧两道环向盲沟之间设置纵向外包土工布的80透水盲管，每10m一段，每段纵向盲沟中间设50PVC管泄水孔一处，纵向盲管、环向盲管单独引入侧沟，实现独立排水，便于排水管路的维护及清淤，保持排水畅通。

28、 11.1系统排水盲管的布设、安装环向盲管安装：先在喷射混凝土面上定位划线，线位布设原则上按设计进行，但根据洞壁实际渗水情况作适当调整，尽可能通过喷射层面的低凹处和有出水点的地方。沿线用PE板窄条(820cm)和水泥钢钉将环向盲管钉于初喷混凝土表面，钢钉间距3050cm。集中出水点沿着水源方向钻孔，然后将单根引水盲管插入其中，并用速凝砂浆将周围封处沿堵，以便地下水从管中集中流出。环向盲管安装见“环向盲管安装示意图”。引流盲管安装见“引流盲管安装示意图”。环向盲管安装示意图 引流盲管安装示意图纵向盲管安装：按设计位置在边墙底部测放盲管设置线，沿线钻孔，打入膨胀螺栓，安设纵向盲管，用卡子卡住盲管，

29、固定在膨胀螺栓上。环向与纵向、纵向与泄水管之间的三通连接必须紧密可靠，防止松脱，必要时用防水胶带进行固连。盲管与喷射混凝土层面的间距不得大于5cm，盲管与岩面脱开的最大长度不得大于10cm。 11.2防水板的铺设防水板的铺设采用无钉铺设技术。（1）防水板的铺设方法防水板准备：拼接前须对防水板进行外观检查，检查防水板是否有变色、波纹(厚薄不均)、斑点、刀痕、撕裂、小孔等缺陷，并抽检进行张拉试验、防水试验和焊缝抗拉强度试验。吊挂防水板的台车就位后，用氧焊将初期支护外露的锚杆头、钢筋网头等铁件齐根切除，并抹砂浆遮盖，以防刺破防水板。对于初期支护喷混凝土层表面严重凹凸不平的部位须进行修凿和找平。防水板

30、铺设和锚固：用射钉枪将土工布缓冲层及热熔衬垫锚固在喷锚支护上，防水板利用小型卷扬机提升到台车上，以防水板的全幅中部对准隧道中线，根据防水板幅面大小，将防水板托起贴着喷锚支护表面铺设，松紧适度并用粘接或热焊机将防水板连结在热熔衬垫上，拱部固定点间距0.50.7m，边墙11.2m，底部11.5m，呈梅花型排列，基面凹凸较大处应增加固定点。焊接防水板搭接缝：采用自动双缝热熔焊接机进行焊接，焊接前要除净防水板表面的灰尘，两幅防水板搭接宽度不小于15cm，单条焊缝的有效焊缝宽度不小于15mm，无条件用机焊的特殊部位手工焊接，认真检查，焊接牢固。可根据要求对焊缝进行充气检查，若不符合要求，要补焊以确保焊接

31、质量。防水板焊接见“防水板搭接焊缝示意图”。防水板铺设施工顺序见“防水板铺设施工工艺流程图”。附属洞室处铺设防水板时，先按照附属洞室的大小和形状加工防水板，将其连接在洞室内壁的喷锚支护上，并与边墙防水板连接成一个整体。防水板搭接焊缝示意图（图中尺寸：mm）双焊缝焊接50152015双焊缝焊接50150防水板铺设施工工艺流程图复合防水板就位项目总工程师 作联接防水板搭接缝防水板固定移走吊挂台车质 量 检 查结 束台车就位、切除外露铁件头、砂浆找平补强否合格合格防水板质量检查、拼接防水板用射钉枪固定土工布和吊挂肋条将防水板焊接在吊挂肋条上，松紧适度（2）施工要点固定防水板时，视喷锚支护面的平整度将

32、防水板预留一定的富余量，以防过紧而被二衬混凝土挤破。为使防水板接头联接良好，防水板每环铺设长度比衬砌不少于0.6m的富余量，以利接头联接施工。防水板接缝和衬砌施工缝错开12m为宜。软岩地段混凝土衬砌紧跟开挖面时，对衬砌端部预留防水板接头须采取防护措施，防止掌子面爆破飞石砸破防水板。衬砌施工在安装钢筋、设置各种预埋件、安装挡头模板等工序作业中要防止防水板被损坏。防水板铺设好后，尽快灌注混凝土。（3）防水板焊接质量检查焊缝质量检查方法：用5号注射针头与压力表相接，用打气筒进行充气检查，将双焊缝间加压至0.25MPa后，停止充气，保持该压力15分钟之内不小于0.225MPa；否则，须用检测液（如肥皂

33、水）找出漏气部位，用热熔焊机或电烙铁修补后再次检测，直到完全粘合。检查数量根据随机抽样的原则，每4条焊缝抽试一条。要做好抽检记录，注明取样位置、焊接操作者及日期。见“防水板主要质量标准及检验方法表”。防水板主要质量标准及检验方法表序号项 目质 量 标 准备 注一原材料1外观表面光滑无波纹、无破损、无孔洞有破损及孔洞焊接修补2抗拉强度符合设计要求及相关技术标准3伸长率大于或等于100%二防水板固定与基面密贴用手托起防水板，各处均与基面密贴不密贴处小于10%三防水板焊接1直观检查焊缝宽度1.5cm，搭接宽度15cm，焊缝平顺、无波纹、颜色均匀透明、无焊焦、烧糊或夹层2充气检查充气压力0.25MPa

34、，稳定时间15min之内不小于0.225MPa压力不达标，找出漏洞，焊接修补3破坏性检查1.截开断面无漏焊、烤焦等缺陷2.试件检查，抗剪强度母材的70% 11.3施工缝、变形缝施工隧道纵向施工缝采用中埋式橡胶止水带+混凝土界面剂，纵向施工缝设置在仰拱顶；拱墙环向施工缝采用中埋式橡胶止水带+橡胶止水条。施工缝防水处理:在混凝土结构施工缝处，沿结构厚度的中心线将止水带的两翼分别埋入结构中，圆环中心对准施工缝中心。混凝土衬砌施工缝处设橡胶止水带，橡胶止水带布置见“施工缝止水带布置图”。施工缝止水带布置图根据衬砌厚度及衬砌形式自制拼装式钢模或木模接挡头板，每块钢模宽度为衬砌厚度的一半，同时将钢模根据安

35、装顺序编号，全断面液压钢模衬砌台车就位后，按照钢模挡头板编号安装钢模挡头板，同时将橡胶止水条沿隧道环向夹在挡头板中间，两块挡头板用U形卡固定。预留一半橡胶止水带浇筑在下一循环混凝土衬砌中。变形缝防水处理:变形缝是由于不同刚度结构受不同的力，容许产生一定的不均匀沉降而设置的结构缝隙，是结构外防水的关键环节，本标段在土石分界处设置变形缝，变形缝采用中埋式橡胶止水带结合背贴式止水带止水，缝隙间充填沥青麻絮，并用嵌缝胶封闭。详见“变形缝止水带布置”。变形缝中埋橡胶止水带沥青麻絮二次衬砌防水板初期支护背贴式止水带嵌缝胶、隔离纸塞缝变形缝止水带布置图止水带安装与定位：放出背贴式止水带安装位置后，用胶将止水

36、带粘在防水板上。安装封头板时不得损伤止水带。纵向中埋式止水带在施工仰拱时放出止水带安装位置后用钢筋卡进行固定，再浇筑仰拱混凝土，仰拱以上衬砌利用衬砌台车一次浇筑成型。环向中埋式止水带利用钢筋卡定位，将一半置于先浇筑混凝土侧置中，另一半紧贴封头板，然后模板固定，浇筑混凝土，待混凝土达到一定强度后拆除模板，将另一半拉直且钢筋卡定位置中。变形缝处的混凝土灌注与振捣:对竖直向的止水带两边的混凝土要加强振捣，保证混凝土两边的混凝土密实，同时将止水带与混凝土表面的汽泡排出，要保证止水带与混凝土牢固结合，止水带处的混凝土不应有粗骨料集中或漏振现象。对水平向的止水带待止水带下充满混凝土并充分振捣密实后，放平止

37、水带并压出少量的混凝土浆，然后再浇灌止水带上部混凝土，振捣上部混凝土时要防止止水带变形。变形缝外侧密封胶施工时，为了避免三向受力，影响防水质量，在密封胶与嵌缝材料间采用牛皮纸隔离层，密封胶与变形缝两侧壁必须粘贴牢固，密封严实，无渗漏水现象，嵌缝质量应密实，表面不容许出现开裂、脱离、滑移、下垂和空鼓、塌陷等缺陷，嵌填密封胶之前，应清除槽内浮碴、尘土、积水，粘结密封胶的混凝土基面必须平整、干燥、干净、无任何污染。变形缝中使用的橡胶止水带和嵌缝材料必须有出厂质量证明，并经进场检验和复验合格后方可使用，变形缝构造形式和材料必须符合设计要求。12、二次衬砌 12.1衬砌钢筋在洞外按照钢筋大样进行加工，洞

38、内焊接绑扎。严格控制钢筋间距及层间间距，同强度混凝土垫块每平方米不少于4块，保证钢筋保护层厚度。同时在绑扎焊接衬砌钢筋施工时，要采取防护措施，避免伤害防水板。 12.2混凝土施工二次衬砌采用全断面液压衬砌台车进行施工。衬砌混凝土由拌和站集中供应，由混凝土输送泵泵送入模，附着式振动器配合插入式振捣器振捣。根据量测数据分析结果确定二衬施工时间，并合理的安排各工序平行作业。衬砌台车定位采用全站仪放线定位，专职测量技术人员校准并经质检工程师和监理工程师检验合格后方可进行模筑混凝土。二次衬砌工艺流程见“衬砌施工作业程序图”。制作试件中线水平检查施工准备衬砌台车就位净空检查涂脱模剂灌注混凝土脱模养生拌制混

39、凝土混凝土运输泵送入模衬砌施工作业程序图二衬与初期支护拱部不密实一直是隧道施工的通病，本标段二衬施工采用混凝土泵送挤压技术。见“泵送挤压灌注混凝土示意图”。 泵送挤压灌注混凝土示意图灌注混凝土从新旧混凝土接茬处开始均匀分布灌注，最后在单元体中间位置进行挤压泵送灌注，待混凝土自挡头板挤出浆来时，稳压持续几分钟，看混凝土是否灌满，如稳定压力不能再灌入时，说明拱顶已灌满，若稳定压力仍能灌入，则稳压持续到不能灌入为止。混凝土施工注意事项：1)为保证混凝土具有良好的密实性、耐腐蚀性、耐久性，达到设计要求的抗压、抗渗等指标，在开工前，严格进行混凝土配合比的选配，确定最优配合比方案。2)混凝土从台车两侧对称

40、灌注，保证台车两侧灌注高差不超过1m，混凝土灌注过程中要注意振捣，防止过捣或漏捣现象出现，保证混凝土密实，表面光滑，无蜂窝麻面。3）衬砌台车上作业平台满铺5cm厚木板，并用木条及钢钉连成块儿，台车外侧用42mm钢管焊接成防护栏杆，以防人员坠落。台车上照明用电采用36V低压安全用电。4)混凝土泵连续运转，输送管宜直，转弯宜缓，接头严密，泵送前润滑管道。灌注结束清理现场，及时检修、保养输送泵和清洗管道，以备下循环使用。5)混凝土灌注完成后，按规范要求进行养生。13、明洞、洞门施工隧道各工序全面展开施工后，应尽早安排洞门施工。一般情况下，衬砌完成50米即应做好洞门端墙、翼墙。任何情况下，衬砌完成10

41、0米以上时，必须做好洞门。 明洞与暗洞的衔接：明洞开挖及边坡防护完成后进行暗洞掘进，暗洞掘进一段长度后，施做明洞衬砌。明洞衬砌：明洞仰拱施工由明暗交接处向洞口方向进行；明洞衬砌采用衬砌台车，钢筋集中制作，现场安装。混凝土由拌和站集中拌合，输送车运输，泵送入模，机械振捣。洞门边缘挑起部分加工异型钢拱架，与明洞一次浇注。隧道进出口衬砌均按战备要求进行加强。明洞回填：明洞衬砌混凝土强度达到设计强度的70%后方可拆模，外模拆除后及时施工防水设施。明洞衬砌两侧分层回填砂性土，顶面回填粘性土，压实度满足规范要求。14、施工监控量测通过现场监控量测了解围岩、支护变形情况，以便及时调整和修正支护参数，保证围岩

42、稳定和施工安全；提供判断围岩和支护系统基本稳定的依据，确定二次混凝土衬砌施作时间；依据监控量测资料采取相应措施，在保证施工安全的前提下加快施工进度；积累监控量测数据资料，提高施工技术水平。 14.1监测项目及要求监测项目及方法表序号项目名称方法及工具布置1洞内、外观察现场观察、数码相机、罗盘仪开挖后及初期支护后进行2拱顶下沉水准仪、钢挂尺或全站仪每个断面3个测点，间距5-10m3隧底隆起水准仪、铟钢尺或全站仪每个断面3个测点，间距5-10m4净空变化收敛计、全站仪每个断面11条基线，间距5-20m5地表沉降水准仪、铟钢尺或全站仪隧道浅埋段6爆破振动振动传感器、记录仪注：一般围岩段只对1、2、4

43、、6各项进行监测。现场量测要求：喷锚支护施作2h后即埋设测点，进行第一次量测数据采集。测试前检查仪表设备是否完好，如发现故障及时修理或更换；确认测点是否松动或人为损坏，只有测点状态良好时方可进行测试工作。测试中按各项量测操作规程安装好仪器仪表，每测点一般测读三次；三次读数相差不大时，取算术平均值作为观测值，若读数相差过大则检查仪器表安装是否正确、测点是否松动，当确认无误后再按前述监控量测要求进行复测。每次测试都要认真作好原始数据记录，并记录掘进里程、支护施工情况以及环境温度等，保持原始记录的准确性。量测数据在现场进行粗略计算，若发现变位较大时，及时通知现场施工负责人，以便采取相应的处理措施。测

44、试完毕后检查仪器、仪表，做好养护、保管工作。及时进行资料整理，监控量测资料须认真整理和审核。 14.2拱顶下沉及净空变化量测频率拱顶下沉及净空变化量测频率表位移速度(mm/d)量测断面距开挖面距离(m)量测频率5(0-1)B2次/天1-5(1-2)B1次/天0.5-1(2-5)B1次/2-3天0.2-0.51次/3天0.25B1次/周注：B表示隧道开挖宽度。 14.3地表下沉量测地表下沉量测应根据隧道埋置深度、地质条件、地表有无构筑物、所采用的开挖方式等因素确定、地表沉降量测的测点应与水平净空相对变化和拱顶下沉量测的测点布置在同一横截面内，沿隧道中线地表下沉量测断面的间距可按下表采用： 地表下

45、沉量测测点纵向间距 隧道埋深与开挖宽度 纵向测点间距（m）2.5BH02B 2050 B H02B1020H0B 510 注：1.无地表构筑物时取表中上限值。 H0隧道埋深；B隧道开挖跨度。 横断面方向地表沉降量测测点横向间距为25m，在一个量测断面内应设711个测点，在隧道中线附近测点应适当加密。隧道中线两侧量测范围应不小于H0+B，隧道地表沉降监控量测测点布置如下图 14.4量测数据分析和信息反馈将量测数据进行处理和分析，绘制时间位移曲线。一般情况会出现正常曲线图表示绝对位移值逐渐减小，位移、周边收敛、拱顶下沉量达到预测终极值的80-90%，收敛速度0.5mm/d，拱顶下沉速率0.5-0.

46、3mm/d时，可以认为围岩基本稳定，可施作二次混凝土衬砌。反常曲线图表示位移变化异常，出现反弯点喷锚支护出现严重变形，每天相对的净空变化15mm时，对支护加强观测；当初期支护收敛量达到100mm，或钢筋应力接近其计算抗拉强度时，或位移变化仍超过1mm/d时，对该段支护采取加强措施，确保隧道不坍方；严重时施工人员须迅速撤离施工现场，保证人身安全。变形管理按照变形管理等级表进行。见“变形管理等级表”。变形管理等级表管理等级管理位移施工状态0/3正常施工0 /3u20/3加强监测并及时报告0 2/3加强监测、发出警报并及时反馈如下两种时间位移特征曲线，见“位移特征曲线图”。tt(mm)(mm)位移特

47、征曲线图反常曲线正常曲线 14.5爆破振动监测 隧道爆破振速应控制在1020cm/s，振动频率不大于20Hz。为保证符合爆破振动安全允许标准，采用控制最大起爆药量，不耦合装药，多段毫秒微差起爆法进行控制。爆破振动速度和加速度监控量测可采用振动速度和加速度传感器，以及相应的数据采集设备。传感器应固定在预埋件上，通过爆破振动记录仪自动记录爆破动速度和加速度，分析振动波形和振动衰减规律。 14.6确保监测质量的措施为确保施工监测质量，真正做到信息化指导施工，确保施工安全，必须严格按照以下措施进行操作。（1）成立监测管理小组，实行监测质量专人责任制，由有经验的专业监测人员组成，制定实施性计划使监测按计

48、划有步骤地进行;（2）工程开工前，充分调查施工现场的地质状况，并确定合理的警戒值，汇编成资料，上报监理部门审批。施工中当发现被测对象接近或超过警戒监测值时，应立即报告监理，并提出应急补救措施； （3）观测前，对所有仪器设备必须按有关规定进行检验和校核，确保仪器的稳定可靠和观测的精度；（4）观测中，采用增加测回数的办法，保证初始值的准确性； （5）制定各点位的保护措施。定期对使用的基准点或工作基点进行稳定性检测，有怀疑时立即进行复核，如有问题应及时处理，监测时采用相同的观测路径及方法；（6）建立监测复核制度，确保监测数据的真实可靠；（7）每个工程项目的监测资料必须保持有完整、清晰的监测记录、图表

49、、曲线及监测文字报告；（8）建立监测成果反馈制度，对大量的监测信息使用计算机绘图和分析，及时将监测信息及监测成果反馈给监理、设计和施工现场，指导施工。15、隧道安全技术措施 15.1安全管理措施隧道施工应作为安全标准工地建设的重点，认真编制工地安全实施标准，全面规划，合理安排，规范指挥行为、作业行为和现场生产设施，实施标准化管理。 实施性施工组织设计要按照规范、安规和设计要求，结合地形、地貌和水文地质条件，科学选定开挖、支护、衬砌方法和工艺，制定详细具体的措施。施工中应根据地质条件的变化及时补充完善，并认真做好安全教育和技术交底。 软弱围岩、不良地质、特殊地质或浅埋地段隧道，应组织技术论证，确

50、定钻爆、掘进、支护方案。 洞内通风管、高压风管、水管、照明线、运输道路、人行道路要统一规划，加强维修，做到布设整齐，状态良好。机械设备要固定存放位置，料具堆码整齐，专人负责保管。 洞内施工应由值班领工员统一指挥，按施工组织设计合理安排开挖、衬砌和运输作业，减少交插和相互干扰。 爆破开挖应做出爆破设计，采用光面爆破或预裂爆破技术必须严格控制周边眼间距、外插角和装药量等参数，减少对围岩的扰动及超欠挖数量。 爆破起爆后，应派专人进行检查，处理危石、悬石，并设人监护。确认安全后，其他人员方准进入作业面。做好洞内防尘，降低粉尘浓度。 隔栅拱架和喷锚支护要严格按设计标准控制拱架排距和锚杆间距、锚杆长度、方

51、向和砼喷射厚度。 改变临时支护类型、标准，必须经项目经理部审批，设计、监理同意。严禁施工现场自行降低支护标准。 软弱围岩及不良地质隧道的二次衬砌应及时施作，二次衬砌距掌子面距离：IV级围岩不得大于90m；V级围岩不得大于70m。仰拱距掌子面距离不得大于35m。特殊地质不良地段衬砌作业面应紧跟开挖作业面。 洞内通风系统应做出设计，采取综合防尘措施，定期测试粉尘和有害气体浓度。通风设施制定维修使用制度，专人负责。通讯设备应优先安排，保证及时供应到位。 成洞地段，供电线路必须正规架设。未成洞段必须采用低压照明、动力线电缆供电，并应固定位置架空敷设。 爆破器材应建立严格的领用、退库制度，严禁库外存放，现场领工员应具体负责领用审批，掌握领用和退库数量。 洞内外都应设置宣传标语和警示标志，使作业人员随处可见，提高“三不伤害”的安全防范意识。 专职安检人员每班都要对施工现场进行一次全面检查，尤其是要注意加强对围岩和临时支护状态的检查，不放过任何微小变化，并应逐级做好记录。发现问题及时提请领导采取措施，妥善处理。施工技术部门要认真做好临时支护变形的观察、量测，并认真做好记录和数据处理工作，据以修正支护参数，改进施工方法。 隧道施工应制定防坍塌、涌水等抢险预案，配备必要的抢险机械、物资，明确组织和人