[PPT]水泥稳定碎石半刚性基层施工与质量控制_ppt

1、水泥稳定碎石半刚性基层施工与质量控制xx大学 xxxx概述水稳碎石作为沥青路面的下承层，由于其良好的板体性、水稳性、抗冻性，力学强度可根据需要进行调整及整体承载能力强，可利用本地资源，经济性好等特点，在公路建设中得到了广泛应用。但是其性能须通过合理的组成设计与施工控制得到，以避免强度不足或变异性大、非载荷裂缝过分密集等病害造成的沥青面层早期破坏。一 对基层的主要技术要求 1有足够的强度和刚度（残余变形、剪切破坏、疲劳破坏）；2有足够的水稳性和冰冻稳定性（含土较多、塑性大的基层含水量增加强度降低，聚冰带在春融化冻期间材料强度降低；3有足够的抗冲刷能力（车辆荷载作用下，动水对细料的冲刷）；4收缩性

2、小（水份减小产生的干缩程度，温缩程度）；5有足够的平整度6与沥青面层有良好的结合 二 影响半刚性基层质量的主要因素 1水泥剂量（强度、开裂）2级配组成3含水量4集料最大粒径5小于05mm细土含量和塑性指数6拌和均匀性7碾压延迟时间8压实度9施工变异性10养生三 施工控制与半刚性基层性能1 水泥剂量的影响 1）水泥剂量对强度的影响2） 水泥剂量与干缩能力 1）水泥剂量在4.56%之间可能存在较小的干缩； 2）随水泥剂量增加，干缩增大，剂量增加1%，收缩增加30微应变； 3）水泥增加一倍，横缝增加24倍。3 ） 水泥剂量对温缩应变的影响 水泥剂量对水稳碎石温缩特性影响较小 2 集料级配对抗压强度的

3、影响 水泥稳定碎石级配曲线级配与抗压强度的关系3 含水量的影响 1）对干缩应变的影响 对水泥稳定材料而言，含水量增加1%产生的干缩应变较水泥增加1%的影响大23倍 2）对压实度的影响 在同一压实功下，不同的含水量压实度不同。 3）对强度的影响 若含水量小，水泥缺水不能正常水化、水解，结构层不能形成强度，造成松散。4）对延迟时间的影响 含水量小、水灰比小，水泥较稠，凝结快。 4 碾压延迟时间的影响 延迟24h，抗压强度损失11%26%，6h损失近50%5 最大粒径的影响 粗大粒料过多时拌和、运输，摊铺过程中易出现分离，机械易损坏，对于无衬板搅拌器的影响较大。6 养生及暴露时间的影响 1）养生湿度

4、和养生龄期对基层强度影响显著；也可以防止失水过多，减少干缩裂缝； 2）养生结束后，随着暴露时间增加时就会产生间距510m的干缩裂缝。7 塑性指数 尽量采用不含塑性细土的集料，限制0.075mm颗粒小于5%7%（细土有塑指时5%，无塑指时7%），以减小水稳细料的收缩及提高抗冲刷能力。 8 拌和均匀性及施工变异性 1）搅拌器的拌和均匀性 2）摊铺过程材料的离析 3）碾压过程压实度的变化摊铺离析示意图 摊铺离析摊铺离析压路机过重使路面产生开裂摊铺时前挡板过高造成离析含水量过大施工接缝离析拌和不均匀四 稳定土施工工艺流程 1 稳定土试生产工艺流程 2 拌和工艺流程3 拌和设备操作方法 3.1 安装、调

5、试 1）设备配套 振动筛分设备、格网、土块破碎设备控制 最大粒径 集料供给系统及电子计量系统 水泥储存供给系统及电子计量系统 水储存供给系统及电子计量系统 拌合系统 控制系统 输料系统 贮料系统 2）系统配置 集料供给系统 格网 破拱装置 调速系统 计量系统 料位传感装置 可调斗门 隔板水泥供给系统 料位传感系统 破拱装置 调速系统 计量系统 均料装置水、添加剂供给系统 调节系统 计量系统 搅拌系统 拌和叶片数量 安装角度 拌锅尺寸 拌锅角度 磨损情况控制系统 继电控制 微机控制混合料暂存系统 3）运转情况 集料调速范围及稳定性 水泥供给范围及稳定性 水供给范围及稳定性 搅拌机转速 3.2 计

6、量系统标定 设备安装完毕后，应进行试运转，试运转时间不少于2h，排除存在的故障和可能存在的隐患，使设备工作正常稳定并检查、保养后，进行计量系统标定。 1）静态标定 采用加标准砝码的方式，检查传感器的线性和灵敏度及安装调整情况。2）动态标定 采用与正常生产相同或相近的（方式和供料量）供料方式进行标定，确定比例因子K值，并用相同方式进行误差检查。要求计量误差满足以下范围，并应记录存档。 集料误差2% 水泥误差1% 水及添料误差1% 3.3 水泥进场 确定合格的水泥厂。在稳定土拌和站建立现场试验室，每批水泥要进行检验，不合格不得入场。水泥要检验强度等级和凝结时间。 3.4 试拌 生产前应检测每种集料

7、的含水率； 试拌前将试验室的目标配比转化为生产配合比，输入计算机作为设定值； 试拌过程中应记录设备运行情况和计量配料误差及稳定性； 对混合料进行拌和均匀性、水泥剂量、级配、含水量试验； 对混合料进行7d无侧限抗压强度试验。有条件的情况下进行抗冲刷能力，抗收缩试验。 将试验结果上报审批。 3.5 正式生产 1）操作人员按照试验室提供并经试拌时确定的实际控制参数进行生产。 2）拌和设备要连续稳定作业。3.6 出厂检验 1）稳定土要及时进行外观，稳定土颜色均匀一致，无灰条灰团，无明显粗细集料离析现象； 2）水泥剂量要符合设计要求； 3）含水量要高于最佳含水量，对于稳定粗粒土和中粒土，宜较最佳含水量大

8、0.5%1%； 4）试验员同时要取料做7d无侧限抗压强度试验。3.7 质量标准3.8 拌和设备安装调试过程中应注意的质量问题： 1、集料仓各仓之间加隔板，防止上料时串仓。 2、集料仓配置破拱结构，对于掺加粉煤灰的料仓 不能采用振动器破拱，最好采用机械破拱装置。 3、集料计量标定方法需要合理确定，以减小标定误差。 4、水泥仓破拱方式要合理确定，采用振动破拱效果不好。 5、水泥减量计量仓内部应设置合理结构使水泥密度均匀，提高计量精确度。集料仓加有格网但各仓之间未加隔板集料仓上部未加防大料网格粉煤灰采用振动破拱不可取采用机械强制破拱水泥罐采用振动器破拱效果不好振动器水泥计量-减量秤6、水泥添加位置要

9、合理，不能直接加在集料输送皮带上，以免风吹过时使水泥散失，最好直接加入搅拌锅。7、水泥计量标定方式需要合理确定，以减小标定误差。8、水供给系统要安装流量计并进行标定，以保证计量精度，供水量不能采用手动阀门控制。9、搅拌锅磨损严重叶片应更换。10、搅拌锅应封闭，以避免水泥散失，影响级配及混合料均匀性。水泥添加位置直接加在皮带上水泥添加位置加入搅拌锅涡轮流量计手动阀门调节水流量搅拌锅内叶片磨损4 混合料运输 1）拌和好的混合料从加水拌和到现场压实成型的时间不得超过2h。 2）车上的混合料应加以覆盖以防运输过程中水分蒸发。 3）运输车从拌和机出料斗装料时，应适当移位，采取分次装料的方式，使混合料均匀

10、装满车厢，降低混合料离析程度。 4）运输车应具备足够的载运量，宜大于15t，保证摊铺作业保持均匀、连续。5 混合料摊铺 1）正式施工前应铺筑试验路段。试验路段拟采用不同施工工艺进行并确定其如下参数： 干密度 含水量 松铺系数 设备组合 压实遍数 压实程序 路面平整度 2）在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。 3）摊铺机应与拌和机的生产能力相匹配，确定合理的行驶速度，摊铺机宜连续作业，拌和机的总产量宜大于500t/h。根据路幅宽度确定摊铺机组合个数，在两个以上的摊铺机进行摊铺作业时，应保持摊铺机前后相距515m，并对摊铺混合料同时进行碾压。6

11、 混合料碾压 应严格控制碾压时段在混合料延迟时间内。 碾压分初压、复压和终压三阶段。 1）初压时，宜采用轻型压路机或轮胎压路机，对结构层在全宽范围内进行稳压，先静压12遍。碾压速度控制在1.52km/h为宜。 2）复压时，采用重型压路机振动碾压，一般碾压46遍，在按试验段确定的碾压遍数碾压完成后，应立即检测压实度。如压实度未达到规定的压实度，应继续碾压，直至压实度合格。碾压速度控制在23km/h为宜。3）终压时，采用轻型压路机，静压12遍。碾压速度控制在35km/h为宜。 碾压时，直线段由两侧向中心碾压，曲线段由内侧向外侧碾压，静碾时轮机重叠1/31/2；震动碾压石道碾压应重叠200300mm

12、，4）压实后表面应平整，无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象。碾压过程中，水泥稳定层表面应始终保持湿润。 5）分层施工时，每层的压实厚度不宜超过200mm。压实厚度超过200mm，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为100mm。分层摊铺时，下层宜稍厚。6）应严格控制水泥稳定层压实厚度和高程，其路拱横坡应与路面面层一致，水泥稳定层施工时严禁用薄层贴补法进行找平7 混合料接缝处理横向接缝要求 （1）摊铺机摊铺混合料时不宜中断。如因故中断时间超过2h应设置横向接缝。横缝应垂直于道路中线。 （2）设置横向接缝时，摊铺机应驶离混合料末端。人工将末端含水量、高程、厚度、平整度不合适的混合料端面已松散的混合料清除。纵向接缝处理 （3）应避免纵向接缝。若分幅梯形摊铺时，宜采用两台摊铺机一前一后相隔约515m同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压。当无法避免纵向接缝时，处理方法同横向接缝。 8 混合料养生 每一施工段碾压完成并经