互换性与技术测量实用课件

1、第4章 形状和位置公差及检测轴套加工后外圆的形状和位置误差 外圆在垂直于轴线的正截面上不圆（即圆度误差）外圆柱面上任一素线（是外圆柱面与圆柱轴向截面的交线）不直（即直线度误差）外圆柱面的轴心线与孔的轴心线不重合（即同轴度误差）4.1 概述4.1.1 形位误差的影响1.影响零件的功能要求2.影响零件的配合性质3.影响零件的自由装配4.现行国家标准GB/T 11822019形状和位置公差 通则、定义、符号和图样表示法GB/T 11842019形状和位置公差 未注公差值GB/T 42492019公差原则GB/T 166712019形状和位置公差 最大实体要求、最小实体要求和可逆要求GB1331919

2、91形状和位置公差 位置度公差4.1.2 形位误差的基本术语定义构成零件几何特征的点、线、面要素1.理想要素与实际要素（按存在的状态分）理想要素具有几何意义的要素实际要素零件上实际存在的要素，即加工后得到的要素2.轮廓要素与中心要素（按结构特征分） 轮廓要素组成轮廓的点、线、面。中心要素与轮廓要素有对称关系的点、线、面。4.单一要素和关联要素（按功能要求分）3.被测要素与基准要素（按检测关系分）被测要素给出了形状或(和)位置公差的要素，即需要研究和测量的要素。基准要素用来确定被测要素方向或(和)位置的要素。理想的基准要素称为基准。单一要素仅对要素本身给出形状公差要求的要素。关联要素对其它要素有

3、功能关系的要素。4.1.3 形位公差的项目和符号4.1.4 形位公差带的特征1.形位公差是指实际被测要素对图样上给定的理想形状、理想位置的允许变动量。2.形位公差带是用来限制被测实际要素变动的区域，它是形位误差的最大允许值。 3.形位公差带具有的四个特征形状、大小、方向和位置。 4.2 形状公差形状公差是指单一实际要素的形状所允许的变动全量。形状公差带是限制单一实际被测要素变动的区域，零件实际要素在该区域内为合格。直线度、平面度、圆度、圆柱度被测要素：为直线、平面、圆和圆柱面。形状公差带的特点：不涉及基准，它的方向和位置均是浮动的，只能控制被测要素形状误差的大小。4.2.1 直线度定义：直线度

4、是用以限制被测实际直线对其理想直线变动量的一项指标。在给定平面内的直线度在给定方向内的直线度 任意方向上的直线度 1.在给定平面内的直线度其公差带是距离为公差值t的两平行直线之间的区域。t0.12.在给定方向上的直线度当给定一个方向时，公差带是距离为公差值t的两平行平面之间的区域公差带标注2.在给定方向上的直线度在给定两个方向上，棱线必须位于水平方向距离为公差值0. 2mm，垂直方向距离为公差值0.1mm的两对平行平面之内。3.在任意方向上的直线度公差带是直径为公差值t的圆柱面内的区域t公差带标注4.2.2 平面度被测要素是平面要素，公差带定义：平面度公差带是距离为公差值t的两平行平面之间的区

5、域。 标注t公差带4.2.3 圆度公差带： 在垂直于轴线的任一正截面上，该圆必须位于半径差为公差值0.02mm的两同心圆之间。t公差带标注1标注24.2.4 圆柱度公差带： 被测圆柱面必须位于半径差为公差值0.02的两同轴圆柱面之间。t公差带 标注4.3 轮廓度公差 轮廓度公差分为线轮廓度和面轮廓度。轮廓度无基准要求时为形状公差，有基准要求时为位置公差。无基准要求时，其公差带的形状只由理论正确尺寸(带方框的尺寸)确定，其位置是浮动的；有基准要求时，其公差带的形状和位置由理论正确尺寸和基准确定，公差带的位置是固定的。 理论正确尺寸是用以确定被测要素的理想形状、方向、位置的尺寸。它仅表达设计时对被

6、测要素的理想要求，故该尺寸不附带公差，标注时应围以框格，而该要素的形状、方向和位置误差则由给定的形位公差来控制。4.3.1 线轮廓度公差带是包络一系列直径为公差值t的圆的两包络线之间的区域，诸圆的圆心位于具有理论正确几何形状的线上 轮廓度公差带无基准要求有基准要求4.3.2 面轮廓度公差带是包络一系列直径为公差值t的球的两包络面之间的区域，诸球的球心位于具有理论正确几何形状的面上。 无基准要求有基准要求 4.4 位置公差位置公差是指关联实际要素的位置对基准所允许的变动全量。位置公差带是限制关联实际要素变动的区域，被测实际要素位于此区域内为合格，区域的大小由公差值决定。定向公差、定位公差、跳动公

7、差4.4.1 定向公差关联被测要素对基准要素在规定方向上允许的变动量，分为平行度、垂直度和倾斜度。t 基准平面 a)标注 b)公差带1.平行度1）给定一个方向的平行度2）给定两个相互垂直方向的平行度基准线基准线t1t23）任意方向的平行度a)标注b)公差带基准线t2.垂直度1）一个方向a)标注b)公差带基准平面 t 0.1 A d A 2）任意方向A d A 0.05a)标注b)公差带 d 3.倾斜度B0.06B60a)标注基准线tb)公差带定向公差具有如下特点：1) 定向公差带相对基准有确定的方向，而其位置往往是浮动的。2) 定向公差带具有综合控制被测要素的方向和形状的功能。因此在保证功能要

8、求的前提下，规定了定向公差的要素，一般不再规定形状公差，只有需要对该要素的形状有进一步要求时，则可同时给出形状公差，但其公差数值应小于定向公差值。4.4.2 定位公差关联实际要素对基准在位置上所允许的变动量同轴度、对称度和位置度用于控制轴类零件的被测轴线对基准轴线的同轴度误差。1.同轴度基准轴线 tb)公差带a)标注BA d 0.1A-B t t2.对称度用于控制被测要素中心平面（或轴线）对基准中心平面（或轴线）的共面（或共线）性误差基准平面tt/2AA0.13.位置度位置度用于控制被测要素（点、线、面）对基准的位置误差。 ta)标注ABC DCB 0.1AB 基准平面A基准平面C 基准 平面

9、90b)公差带A基准平面B基准轴线tb)公差带A0.05BBA a)标注定位公差带的特点如下： 1) 定位公差相对于基准具有确定位置。其中，位置度公差带的位置由理论正确尺寸确定，同轴度和对称度的理论正确尺寸为零，图上可省略不注。 2) 定位公差带具有综合控制被测要素位置、方向和形状的功能。在满足使用要求的前提下，对被测要素给出定位公差后，通常对该要素不再给出定向公差和形状公差。如果需要对方向和形状有进一步要求时，则可另行给出定向或形状公差，但其数值应小于定位公差值。 4.4.3 跳动公差跳动公差用来控制跳动，是以特定的检测方式为依据的公差项目。跳动公差包括圆跳动公差和全跳动公差。是关联实际要素

10、绕基准轴线回转一周或几周时所允许的最大跳动量。跳动公差带相对于基准轴线有确定的位置；可以综合控制被测要素的位置、方向和形状。圆跳动 全跳动 1.径向圆跳动 2.端面圆跳动 1.径向全跳动 3.斜向圆跳动 2.端面全跳动1.径向圆跳动公差带定义：公差带是在垂直于基准轴线的任一测量平面内，半径为公差值t，且圆心在基准轴线上的两个同心圆之间的区域。A0.05f dAfa)标注t测量平面基准轴线a)公差带d圆柱面绕基准轴线作无轴向移动回转时，在任一测量平面内的径向跳动量均不得大于公差值0.05mm。 2.端面圆跳动公差带定义：公差带是在与基准轴线同轴的任一半径位置的测量圆柱面上沿母线方向距离为公差值t

11、的两圆之间的区域。 A0.05A基准轴线测量圆柱面t当被测件绕基准轴线无轴向移动旋转一周时，在被测面上任一测量直径处的轴向跳动量均不得大于公差值0.05mm3.斜向圆跳动公差带是在与基准轴线同轴，且母线垂直于被测表面的任一测量圆锥面上，沿母线方向距离为公差值t的两圆之间的区域，除特殊规定外，其测量方向是被测面的法线方向。 A0.05Af测量圆锥面基准轴线tb公差带) a标注)4.径向全跳动径向全跳动的公差带是半径差为公差值t，且与基准轴线同轴的两圆柱面之间的区域。基准轴线tb)公差带BA0.2ABffa)标注5.端面全跳动A0.05Af a)标注基准轴线b)公差带端面全跳动的公差带是距离为公差

12、值t，且与基准轴线垂直的两平行平面之间的区域。端面全跳动的公差带与该端面对轴线的垂直度公差带是相同的，因而两者控制位置误差的效果也是相同的，但检测方法更方便!另外，端面全跳动还是该端面（整个端面）的形状误差（形状）及其对基准轴线的垂直度（位置）的综合反映。采用跳动公差时，若综合控制被测要素能够满足功能要求，一般不再标注相应的位置公差和形状公差，若不能够满足功能要求，则可进一步给出相应的位置公差和形状公差，但其数值应小于跳动公差值。尺寸公差形位公差尺寸误差形位误差尺寸精度形位精度互换性保证4.5 公差原则定义：处理尺寸公差和形位公差关系的规定。分类：4.5.1 有关术语和定义1.局部实际尺寸(简

13、称实际尺寸da、Da)实际要素的任意正截面上，两对应点间的距离。2. 体外作用尺寸dfe、Dfe在被测要素的给定长度上，与实际外表面体外相接的最小理想面或与实际内表面体外相接的最大理想面的直径或宽度。对于关联要素，该理想面的轴线或中心平面必须与基准保持图样给定的几何关系。 dfeda1da2da3dfia) 外表面(轴) DfeDa1Da2Da3Dfi b) 内表面(孔) 实际尺寸和作用尺寸3. 体内作用尺寸dfi、Dfi在被测要素的给定长度上，与实际外表面体内相接的最大理想面或与实际内表面体内相接的最小理想面的直径或宽度。对于关联要素，该理想面的轴线或中心平面必须保持图样给定的几何关系。da

14、1da2da3BG基准平面9010-0.028-0.013G0.01 G关联体外作用尺寸B4. 最大实体尺寸dM、DMdMdmax DMDmin 5. 最小实体尺寸dL、DLdLdmin DLDmax 6. 最大实体实效状态、尺寸1) 最大实体实效状态(MMVC) 在给定长度上，实际要素处于最大实体状态且其中心要素的形状或位置误差等于给出的形位公差值时的综合极限状态。2) 最大实体实效尺寸(DMV、dMV) 最大实体实效状态下的体外作用尺寸。dMV dM + t dmax + t DMVDMt Dmin- t200-0.3M0.1 20.1(dMV)MMVC20(dM)0.17. 最小实体实效

15、状态、尺寸1) 最小实体实效状态(LMVC) 在给定长度上，实际要素处于最小实体状态且其中心要素的形状或位置误差等于给出的形位公差值时的综合极限状态。2) 最小实体实效尺寸(DLV、dLV) 最小实体实效状态下的体内作用尺寸。dLV dL - t dmin - t DLVDL+t Dmax +t作用尺寸是由实际尺寸和形位误差综合形成的，一批零件中各不相同，是一个变量，但就每个实际的轴或孔而言，作用尺寸却是唯一的；实效尺寸是由实体尺寸和形位公差综合形成的，对一批零件而言是一定量。实效尺寸可以视为作用尺寸的允许极限值。8. 边界1）边界 由设计给定的具有理想形状的极限包容面。2）最大实体边界(MM

16、B) 尺寸为最大实体尺寸的边界。3）最小实体边界(LMB) 尺寸为最小实体尺寸的边界。4）最大实体实效边界(MMVB) 尺寸为最大实体实效尺寸的边界。5）最小实体实效边界(LMVB) 尺寸为最小实体实效尺寸的边界。20(dM) 20.1(dMV)0.1200-0.3M0.14.5.2 独立原则300-0.033标注00.0151.定义2.标注方法3.合格条件dmindadmaxDminDaDmax4.应用 4.5.2 相关要求图样上给定的形位公差与尺寸公差相互有关的公差要求。1. 包容要求1）定义：包容要求是要求实际要素应遵守其最大实体边界(MMB)，其局部实际尺寸不得超出最小实体尺寸的一种公

17、差要求。 2）标注方法：当采用包容要求时，应在被测要素的尺寸极限偏差或公差带代号后加注“ E ”符号。包容要求标注20(dM)19.97(dL)0.03最大实体边界00.010.020.03 20(dM)19.97(dL)直线度/mm实际尺寸/mm直线度误差的动态变动范围20-0.03 0E被测要素实际尺寸允许的直线度误差 20 0 19.99 0.01 19.98 0.02 19.97 0.033）合格条件：轴孔f 被测要素的形状误差4）应用：适用于单一要素。主要用于需要严格保证配合性质的场合。2. 最大实体要求1）定义：最大实体要求是要求被测要素的实际轮廓应遵守其最大实体实效边界(MMVB

18、)，当其实际尺寸偏离最大实体尺寸时，允许其形位误差值超出在最大实体状态下给出的公差值的一种公差要求。2）标注：100-0.030.015 M40+0.1 00.1 M A M200+0.033A200-0.30.1 M被测要素遵守最大实体实效边界，即被测要素的体外作用尺寸不超过最大实体实效尺寸； 20.1(dMV)0.120(dM)当被测要素的局部实际尺寸处处均为最大实体尺寸时，允许的形位误差为图样上给定的形位公差值；当被测要素的实际尺寸偏离最大实体尺寸后，其偏离量可补偿给形位公差，允许的形位误差为图样上给定的形位公差值与偏离量之和；20.1(dMV)实际尺寸/mm直线度/mm0.30.20.

19、10.40.30.200.119.7(dL)20(dM)20.1(dMV)19.7(dL)0.4实际尺寸必须在最大实体尺寸和最小实体尺寸之间变化。3）合格条件孔：轴：4）应用：适用于中心要素。主要用于只要求可装配性的零件，能充分利用图样上给出的公差，提高零件的合格率。如图所示，被测轴应满足下列要求：实际尺寸在11.95mm12mm之内；实际轮廓不得超出关联最大实体实效边界，即关联体外作用尺寸不大于关联最大实体实效尺寸dMV=dM+t=12+0.04=12.04mm当被测轴处在最小实体状态时，其轴线对A基准轴线的同轴度误差允许达到最大值，即等于图样给出的同轴度公差（ 0.04 ）与轴的尺寸公差（

20、0.05）之和（ 0.09 ）。12 -0. 0525 -0.05 0.04 M A 00 0.008A图例采用公差原则边界及边界尺寸mm给定的形位公差mm可能允许的最大形位误差值mma独立原则无0.0080.008b包容要求最大实体边界 2000.021c最大实体要求最大实体实效边界 39.90.10.2abcEM0.1 A 5）零形位公差如图所示孔的轴线对A的垂直度公差，采用最大实体要求的零形位公差。该孔应满足下列要求：实际尺寸在 49.92mm 50.13mm内； 实际轮廓不超出关联最大实体边界，即其关联体外作用尺寸不小于最大实体尺寸D=49.92mm。当该孔处在最大实体状态时，其轴应与

21、基准A垂直；当该孔尺寸偏离最大实体尺寸时，垂直度公差可获得补偿。当孔处于最小实体尺寸时，垂直度公差可获得最大 补偿值0.21mm。AA 0 M50+0.130.086）最大实体要求应用于基准要素最大实体要求应用于基准要素时，基准要素应遵守相应的边界，即其体外作用尺寸偏离其相应边界时，允许基准要素在一定的范围内浮动。当基准要素本身采用最大实体要求时，其边界为最大实体实效边界；当基准要素自身采用独立原则或包容要求时，其边界为最大实体边界。试对图所示的A1=A2= =20.01mm轴套，应用相关原则，填出表中所列各值。实际零件如图所示，判断该零件是否合格？A1=A2 = =20.01mm该零件合格最

22、大实体尺寸MMS最小实体尺寸LMSMMC时的轴线直线度公差LMC时的轴线直线度公差实效尺寸VS作用尺寸MS最大实体尺寸MMS最小实体尺寸LMSMMC时的轴线直线度公差LMC时的轴线直线度公差实效尺寸VS作用尺寸MS2020.0330.020.05319.9819.9854.6 形位公差的应用4.6.1 形位公差的标注 国家标准规定，在技术图样中形位公差应采用框格代号标注。无法采用框格代号标注时，才允许在技术要求中用文字加以说明，但应做到内容完整，用词严谨。 1.公差框格的标注 1) 第一格 形位公差特征的符号。2) 第二格 形位公差数值和有关符号。 3) 第三格和以后各格 基准字母和有关符号。

23、规定不得采用E、F、I、J、L、M、O、P和R等九个字母。 2.被测要素的标注 用带箭头的指引线将公差框格与被测要素相连，指引线的箭头指向被测要素，箭头的方向为公差带的宽度方向。 1）当被测要素为轮廓要素时，指引线的箭头应指在该要素的轮廓线或其引出线上，并应明显地与尺寸线错开(应与尺寸线至少错开4mm)。4mm2) 当被测要素为中心要素时，指引线的箭头应与被测要素的尺寸线对齐，当箭头与尺寸线的箭头重叠时，可代替尺寸线箭头，指引线的箭头不允许直接指向中心线。b3) 当被测要素为圆锥体的轴线时，指引线的箭头应与圆锥体直径尺寸线(大端或小端)对齐必要时也可在圆锥体内画出空白的尺寸线，并将指引线的箭头

24、与该空白的尺寸线对齐；如圆锥体采用角度尺寸标注，则指引线的箭头应对着该角度的尺寸线。 4) 当多个被测要素有相同的形位公差(单项或多项)要求时，可以在从框格引出的指引线上绘制多个指示箭头，并分别与被测要素相连；用同一公差带控制几个被测要素时，应在公差框格上注明“共面”或“共线”。AB0.03A-B共面0.10多要素同要求的简化标注 多处要素用同一公差带时的标注 5) 当同一个被测要素有多项形位公差要求，其标注方法又是一致时，可以将这些框格绘制在一起，并引用一根指引线。 A A同一要素多项要求的简化标注 3.基准要素的标注 无论基准符号在图样上的方向如何，圆圈内的字母均应水平书写 ABC基准符号

25、1) 当基准要素为轮廓线和表面时，基准符号应置于该要素的轮廓线或其引出线标注，并应明显地与尺寸线错开。基准符号标注在轮廓的引出线上时，可以放置在引出线的任一侧，但基准符号的短线不能直接与公差框格相连。 AAB轮廓基准要素的标注2) 当基准要素是轴线或中心平面或由带尺寸的要素确定的点时，基准符号的连线应与该要素的尺寸线对齐；当基准符号与尺寸线的箭头重叠时，可代替尺寸线的一个箭头； BAC图4-20 中心基准要素的标注3)当基准要素为中心孔或圆锥体的轴线时，则按图4-21所示方法标注。ABAB4/7.5GB145-85AB4/7.5GB145-85中心孔和圆锥体轴线为基准要素的标注任选基准的标注

26、0.03AA4) 任选基准的标注 4.6.2 形位公差的选择总的原则：在满足零件功能的前提下，选取最经济的公差值。标注原则：凡在一般机床上能保证的形公差，不必注出，按未注公差执行，凡高于未注公差都应明确注出各种形位公差值分为112级，圆度、圆柱度为13级。同一要素给出的形状公差应小于位置公差值圆柱形零件的形状公差值（轴线的直线度除外）应小于其尺寸公差值平行度公差值应小于其相应的距离公差值对于以下情况，考虑到加工的难易程度和除主参数以外的其它因素的影响，在满足零件功能的要求下，适当降低12级选用：孔相对于轴；细长比较大的轴和孔；距离较大的轴和孔；宽度较大（大于1/2长度）的零件表面；线对线和线对

27、面的相对于面对面的平行度、垂直度公差。注意问题：为简化制图，对一般机床加工就能保证的形位精度，不必在图样上注出形位公差，形位未注公差按以下规定执行。未注直线度、垂直度、对称度和圆跳动各规定了H、K、L三个公差等级，在标题栏或技术要求中注出标准及等级代号。如：“GB/T1184K”。未注圆度公差值等于直径公差值，但不得大于径向跳动的未注公差。未注圆柱度公差不作规定，由构成圆柱度的圆度、直线度和相应线的平行度的公差控制。未注平行度公差值等于尺寸公差值或直线度和平面度公差值中较大者。未注同轴度公差值未作规定，可与径向圆跳动公差等。未注线轮廓度、面轮廓度、倾斜度、位置度和全跳动的公差值均由各要素的注出

28、或未注出的尺寸或角度公差控制。形位未注公差值的规定4.7 形位误差的检测4.7.1 形位误差的评定1.形状误差及其评定1）最小条件评定形状误差的基本原则是“最小条件”：即被测实际要素对其理想要素的最大变动量为最小。 轮廓要素(线、面轮廓度除外)最小条件就是理想要素位于实体之外与实际要素接触，并使被测要素对理想要素的最大变动量为最小。 中心要素最小条件：就是理想要素应穿过实际中心要素，并使实际中心要素对理想要素的最大变动量为最小。 2）最小包容区（简称最小区域） 是指包容被测实际要素时，具有最小宽度f或直径 f的包容区域。形状误差值用最小包容区（简称最小区域）的宽度或直径表示。 按最小包容区评定

29、形状误差的方法，称为最小区域法。 最小条件是评定形状误差的基本原则，在满足零件功能要求的前提下，允许采用近似方法评定形状误差。当采用不同评定方法所获得的测量结果有争议时，应以最小区域法作为评定结果的仲裁依据。 f被测实际要素SSfa) 评定直线度误差 被测实际要素S b) 评定圆度误差 被测实际要素fSc) 评定平面度误差2.定向误差的评定 定向误差值用定向最小包容区域(简称定向最小区域)的宽度或直径表示。 定向最小包容区域是按理想要素的方向来包容被测实际要素，且具有最小宽度f或直径 f的包容区域。定向最小包容区域示例被测实际要素fS基准被测实际要素fS基准被测实际要素基准S3定位误差的评定

30、评定形状、定向和定位误差的最小包容区域的大小一般是有区别的。如图4-29所示，其关系是：f形状 f定向 f定位 当零件上某要素同时有形状、定向和定位精度要求时，则设计中对该要素所给定的三种公差(T形状、T定向和T定位)应符合： T形状T定向T定位基准A被测实际要素FSfLh1PPS基准AOLyLx基准B定位最小包容区域示例HAAAt1t2t3a) 形状、定向和定位公差标注示例：t1 t2 t3 AHf形状b) 形状、定向和定位误差评定的 最小包容区域：f形状 f定向 f定位评定形状、定向和定位误差的区别f定向f定位4.7.2 基准的建立与体现确定要素间几何关系的依据叫做基准。评定位置误差的基准

31、，理论上应是理想基准要素。由于基准的实际要素存在形状误差，因此，就应以该基准实际要素的理想要素作为基准，该理想要素的位置应符合最小条件。 1.基准的种类1）单一基准2）组合基准（公共基准）3）基准体系(三基面体系) 2.基准的体现1）模拟法2）分析法3）直接法4）目标法4.7.3 形位误差检测原则与理想要素比较原则 将被测要素与理想要素相比较，量值由直接法或间接法获得。测量坐标值原则 测量被测实际要素的坐标值，经数据处理获得形位误差值。测量特征参数原则 测量被测实际要素具有代表性的参数表示形位误差值。测量跳动原则 被测实际要素绕基准轴线回转过程中，沿给定方向或线的变动量。控制实效边界原则 检验

32、被测实际要素是否超过实效边界，以判断被测实际要素合格与否。 应用最为广泛的一种方法，理想要素可用不同的方法获得，如用刀口尺的刃口，平尺的工作面，平台和平板的工作面以及样板的轮廓面等实物体现，也可用运动轨迹来体现，如：精密回转轴上的一个点（测头）在回转中所形成的轨迹（即产生的理想圆）为理想要素，还可用束光、水平面（线）等体现。刀口尺贴切直线实际线光隙小时，按标准光隙估读间隙大小，光隙大时（20m），用厚薄规测量。HOME 几何要素的特征总是可以在坐标中反映出来，用坐标测量装置（如三坐标测量仪、工具显微镜）测得被测要素上各测点的坐标值后，经数据处理就可获得形位误差值。该原则对轮廓度、位置度测量应用

33、更为广泛。如图所示，用测量坐标值原则测量位置度误差。xiyixiyififi =2(xi)2+(yi) 2（i=1，2，3，4）HOME 用该原则所得到的形位误差值与按定义确定的形位误差值相比，只是一个近似值，但应用此原则，可以简化过程和设备，也不需要复杂的数据处理，故在满足功能的前提下，可取得明显的经济效益。在生产现场用得较多。如：以平面上任意方向的最大直线度来近似表示该平面的平面度误差；用两点法测圆度误差；在一个横截面内的几个方向上测量直径，取最大、最小直径差之半作为圆柱度误差。HOME 如图所示，图A为被测工件通过心轴安装在两同轴顶尖之间，两同轴顶尖的中心线体现基准轴线；图B为V形块体现

34、基准轴线，测量中，当被测工件绕基准回转一周中，指示表不作轴向（或径向）移动时，可测得圆跳动，作轴向（或径向）移动时，可测得全跳动。(A)(B)HOME 按最大实体要求给出形位公差时，要求被测实体不得起过最大实体实效边界，判断被测实体是否超过最大实体实效边界的有效方法就是用位置量规。如图所示，用位置量规检验零件同轴度误差。工件被测要素的最大实体实效边界尺寸为12.04mm，故量规测量部分的基本尺寸为 12.04mm，基准本身遵守包容要求，故基准遵守最大实体边界，故量规的定位部分的基本尺寸为 25mm。工件位置量规DMV= 12.04mmdM= 25mmHOME第5章 表面粗糙度及检测5.1 概述

35、5.1.1 表面粗糙度的定义完工零件实际表面轮廓图5-1 表面轮廓 波纹度轮廓宏观形状轮廓实际表面轮廓图5-2 零件表面几何形状误差及其组成成份表面粗糙度轮廓5.1.2 表面粗糙度的影响1.影响零件的耐磨性。2.影响配合性质的稳定性。3.影响零件的疲劳强度。4.影响零件的抗腐蚀性。5.影响零件的密封性。6.对零件的外观、测量精度、表面光学性能、导电导热性能和胶合强度等也有着不同程度的影响。5.2.1 基本术语5.2 表面粗糙度评定参数及其数值1.取样长度l指测量或评定表面粗糙度时，所规定的一段基准线的长度用l表示。目的:限制、减弱波纹度、形状误差的影响至少包括五个峰值，五个谷值，并为标准长度。

36、0.08，0.25，0.8，2.5，8.02.评定长度Ln由于零件的表面粗糙度不一定很均匀，在一个取样长度上往往不能合理反映某一表面粗糙度特征，需在表面上取几个取样长度。Ln=5l中线lnlllll 图5-3 取样长度和评定长度 3.轮廓最小二乘中线mlryi最小二乘中线图5-4 表面粗造度轮廓的最小二乘中线 4.轮廓算术平均中线m算术平均中线 lrF1F2FiF1F2Fi图5-5表面粗造度轮的算术平均中线5.2.2 评定参数及数值1.轮廓算术平均偏差Ra 图5-6 轮廓算术平均偏差Ra的确定Raxynyiy1y2 近似为2.微观不平度十点高度Rz在取样长度内个最大的轮廓峰高ypi平均值与5个

37、最大轮廓谷深yvi平均值之和。3.轮廓最大高度Ry在取样长度内，轮廓的峰顶线和谷底线之间的距离。峰顶线和谷底线平行于中线且分别通过轮廓最高点和最低点。Ry =Ypmax+Yvmax4.轮廓单峰平均间距S5.轮廓微观不平度的平均间距Sm6.轮廓支撑长度率tp7.表面粗糙度参数值5.3 表面粗糙度代号及标注5.3.1 表明粗糙度的基本符号a为基本符号，表示表面可以用任何方法获得；b表示表面是用去除材料的方法获得的；c表示表面是用不去除材料的方法获得的。abc5.3.2 表明粗糙度的代号a1，a2 粗糙度幅度参数代号及其数值（mm）；b 加工要求、镀覆、涂覆、表面处理或其他说明等；c 取样长度（mm

38、）或波纹度（mm）；d 加工纹理方向符号； e 加工余量（mm）； f 粗糙度间距参数值（mm） (e)bc/fa1a2d5.3.3 表明粗糙度的标注标注时将其标注在可见轮廓线、尺寸界线、引出线或它们的延长线上，符号的尖端必须从材料外指向被注表面。高度参数：当选用Ra时，只需在代号中标出其参数值，“Ra”本身可以省略；当选用Rz或Ry时，参数和参数值都应标出；当允许实测值中，超过规定值的个数少于总数的16%时，应在图中标注上限值和下限值，当所有实测值不允许超过规定值时，应在图样上标注最大值或最小值。取样长度：如按国标选用，则可省略标注；表面加工纹理方向：指表面微观结构的主要方向，由所采用的加工

39、方法或其它因素形成，必要时才规定。12.512.53.23.23.2f其余2512.50.4M1.63.23.2ff表面粗糙度代号标注示例5.3.4 表明粗糙度的选择1.评定参数的选择：如无特殊要求，一般仅选用高度参数。推荐优先选用Ra值，因为Ra能充分反映零件表面轮廓的特征。以下情况下例外：1）当表面过于粗糙（Ra6.3m）或过于光滑（ Ra 0.025 m ）时，可选用Rz，因为此范围便于选择用于测量Rz的仪器测量。2）当零件材料较软时，因为Ra一般采用触针测量。3）当测量面积很小时，如顶尖、刀具的刃部、仪表的小元件的表面，可选用Ry值。2.表面粗糙度参数值的选择原则是：在满足零件表面功能要求的前提下，尽量选取较大的参数值。 一般原则：同一零件上，工作表面比非工作表面粗糙度值小；摩擦表面比非摩擦表面要小；受循环载荷的表面要小；配合要求高、联接要求可靠、受重载的表面粗糙度值都应小；同一精度，小尺寸比大尺寸、轴比孔的表面粗糙度值要小。5.3.5 表明粗糙度参数的选择方法1.可用类比法来确定。一般尺寸公差、表面形状公差小时，表面粗糙度参数值也小，但也不存在确定的函数关系。如机床的手轮或手柄。2.一般情况下，它们之间有一定的对应关系。设形状公差为T，尺寸公差为IT，它们之间的关系