图解丰田生产方式讲解-共74页课件

1、图解丰田生产方式第一章：丰田生产方式的体系和基本思想图解丰田生产方式1.1目的 消除浪费，创出高质量、高收益特点： 为了实现降低成本的目的，不仅在制造成本中，而且在丰田独特的生产结构中消除7种浪费。1. 丰田生产方式的目的无附加价值的劳动 浪费!超额使用资源而产生附加价值的劳动 浪费!最小限度使用资源而产生附加价值的劳动提高销售价格；多产多卖（即增加产销量，量产效果）降低成本（降低制造成本）1.3 提高利润的3种方式1.2 成本结构材料费劳务费经费直接材料费间接材料费制造成本 丰田之所以会成为高收益企业，是因为始终贯彻这样一种思想，认为“从销售价格中减去成本就是利润，销售价格由顾客决定”。对比

2、： 成本意识弱：销售价格成本利润 价格由企业决定 成本意思强：利润销售价格成本 价格由顾客决定1.4 利润=销售价格-成本2.高收益的秘密在于生产方法的思想解决问题的思维：精益思想解决问题的方法：精益管理解决问题的途径：精益生产原则：成本可以无限降低 成本取决于制造的方法利润中心型减少浪费、降低成本、提高利润企业的持续生存之道 3MU：muri超负荷的人员或设备 muda浪费 mura不均衡 3MU的对立面就是效率 3.通过彻底消除3MU来确立高质量、高收益体制1.5通过彻底消除3MU来确立高质量、高收益体制 。MudaMuriMura3M Loss：不平衡、不均匀無駄：浪费無理：勉强、难度大

3、4.真正的效率和表面效率1.6效率是评价生产活动有效性的尺度。 人的效率=生产数量人数顾客需要的产品数量为100，现有10个人生产100个产品，则效率：10个/人，若用10个人生产了120个产品，效率为12个/人，此时提升的效率为表面的效率；若用8个人生产了100个产品，则效率为12.5个/人，提升的效率为真正的效率。 假效率与真效率10个人1天生产100件产品10个人1天生产120件产品8个人1天生产100件产品例：市场需求100件/天假效率真效率假效率真效率固定的人员生产出仅需的产品生产出更多的产品最少的人员 能力提升是效率的基础。但效率建立在有效需求的基础上，以【是否创造利润】为标准；如

4、果不创造效益甚至造成在库，则此种效率是假效率。假效率真效率 【效率建立在有效需求的基础上】 能力提升是效率提升的基础。但有时能力提升会造成效率提升的假象。 管理者的责任就是在能力提升的基础上，将假效率转化成真效率。 所以，“省人化”是效率的关键。 省人化的两种形式： 正式工 + 季节工 / 临时工（变动用工） 固定人员 + 公用人员（弹性作业人员）能力提升个别效率与整体效率（水桶效应）项 目工序1工序2工序3工序4能 力100件/H125件/H80件/H100件/H达成率100%125%80%80%奖 金标准产量奖金125%奖金00效 率个别效率合格个别效率高个别效率低个别效率低能力需求：10

5、0件/H例个别效率整体效率 专业化作业有利于提高个别效率，不少企业因此实行计件工资。 但是，效率追求的重点应该是关注【整体效率】，这对企业才有创造利润的实际意义。 (1)浪费作业:只使成本增加而不产生附加价值的作业 (2)纯作业:是指组装零件等能够产生附加价值的作业。 (3)附加作业:是指像更换作业程序等不产生附加价值，但又必须伴随着纯作业一起实施的作业。5.丰田消除浪费的基本思想1.7作为清除浪费的基本思路，可把作业分为浪费作业、纯作业、附加作业。M1VAM2附加价值和浪费可以用正确方法去除的浪费在当前阶段不可避免的浪费可产生附加价值的动作1.8丰田的7种浪费 (1)生产过剩的浪费 (2)制

6、造不良品的浪费 (3)停工等活的浪费 (4)动作上的浪费 (5)搬运的浪费 (6)加工本身的浪费 (7)库存的浪费6.丰田的7种浪费没有需求的时候提前生产人员，设备，原材料报废、返工材料、工时、设备等资源机械故障、等待上道工序零件没有附加价值动作效率不高的姿势、不合理的操作除去必须的搬运。仓库间转运、长距离运输与产品质量无关的加工。工艺不合理，缺原材料原材料、半成品过多而产生浪费。而且产生管理费用动作MOTION搬运ONVEYANCEMOVE IT OVER THERE UNTIL WE NEED I不良CORRECTION库存INVENTORY七大浪费THE SEVENMAJOR WASTE

7、S等待WAITING过度作业OVER PROCESSING生產过剩OVER PRODUCTION认识七大浪费一、 等待的浪费：即等着下一动作的来临。造成原因常有：作业不平衡、安排作业不当、待料、品质不良、修机等。 等待的三不原则：不要监视机器、不要巡逻救生、不要袖手旁观 二、 搬运的浪费：搬运的动作分解开来，包含放置、堆积、移动、整理等动作，是传统的机能别水平式的布置造成的。若使用输送带、无人搬运车不是搬运的合理化。增加搬运批量、以及减少搬运频率、也不是合理化的搬运。 搬运三不原则：不要乱流、不要粗流、不要停留。七大浪费的认识P1 三、不良的浪费：任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪

8、费。造成原因为制程能力不足的技术层有问题及生产现物管理方式或管理观念错误所造成。 不良的三不原则：不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品。四、 动作的浪费：是指作业过程中不佳的浪费。常见的浪费动作有：转向、反转、距离、寻找、堆叠、移动。将产品重复从箱子里拿出来加工、加工后再放回箱子排列整齐、这是取放动作堆叠、移动的浪费。 五、 加工的浪费：指在生产过程中有些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的。如“压缩空气”“切削空气”冲床机器在整个加工过程中“碰碰”声音间接短效率高、较少发生“压缩空气”的现象。否则相反。七大浪费的认识P2 六、库存的浪费（为万恶之源）：是因传统以来的许多错误生产观念所造

9、成的。分三种： 1）材料库存：大量采购成本低。 2）在制品库存：不良重修机器故障。 3）成品库存：预测生产与实际需求量不同。 库存所带来的弊端： 1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理找寻等浪费； 2）使先进先出作业困难； 3）损失利息及管理费用； 4）物品贬值的风险以及占用空间而引起的投资浪费等。 库存三不原则：不大批量生产；不批量搬运；不大批量采购。七大浪费的认识P3七、生产过多过早的浪费（最大的浪费）：是指生产出比订单所下的数量更多的产品，或在交货期未到之前提早生产等待交货之产品。如：订单5000双，实际生产6000双。 预测生产和提早生产以及过量生产带来的弊端： 1）多做了无用，变

10、成库存从而资金积压以及贬值。 2）过早生产只是提早地用掉了材料费以及人工费，并把“等待的浪费”隐藏起来因进度提前，主管放心，漠视等待的浪费，同样也造成在制品的积压即库存的浪费，还有搬运的浪费等。 生产三不原则：不预测生产；不过量生产；不提高生产。七大浪费的认识P4 (1)准时化：“在必要的时候生产必要数量的必要产品”。前道工序只生产需要领取的部分产品或零件。这种方式以均衡化生产为前提。 (2)自动化：“人性化的自动化”，是把人的智慧和机械设备有机组合的行为。一旦发生异常状况，机器就立即停止，查明原因。可以实现省人化。15.丰田生产方式的全面概要1.13丰田生产方式由准时化和自动化两大支柱构成。

11、丰田屋高质量、高收益自动化产品质量是在工序中制造出来的发现异常异常停止三现主义解决问题省人化准时化生产工序流程化一个流（小批量）缩短更换作业程序时间均衡化/同期化多能工生产节拍后工序领取看板明确人和机器的工作目的，合理分配各自的任务人的培养坚持彻底的教育训练彻底消除浪费培养善于发现浪费的组织持续改善活动基石（以人为本）两大支柱目的第二章：准时化图解丰田生产方式2.1准时化是指在需要的时候按照需要的量生产需要的产品供给各工序。2.2准时化是以“均衡化生产”为前提条件，由“生产的流程化”、“确定符合数量的节拍时间”、“后道工序在必要的时刻到前道工序去领取必要数量的必要品”这三种思想组成。1、何谓准

12、时化？ 是指在加工组装的时候实施一个流生产，从而使作业流程顺利运行。 1、何谓准时化？2.5后道工序领取2.4生产流程化是指前道工序只生产后道工序要领取的产品数量。 灵活应对需求变化；消除生产过剩的浪费；缩短前置时间。2.3准时化的目的要实现生产流程化，必须具备以下条件:（1）流程化有必要设计一条理想的生产流程。（2）按照生产流程顺序来依次排列机器设备，减少运输的浪费。设备的配置以小型化、专用化设备为原则。（3）采用U字形生产线和二字型生产线。（4）确定流向各工序的产品品种和产品型号，必须改善妨碍均衡化生产的各种问题。（5）必须把加工、组装、收尾的工序设计成一个流，用装置型等批量生产设备进行小

13、批量生产。（6）使各道工序的作业量的速度基本保持一致，以求得生产的同期化。（7）培养多能工。（8）站着作业。4、生产的流程化流线化生产的八个条件制造技术（固有技术）管理技术（联结技术）+=生产技术加工工艺技术管理绩效技术 在流线化生产中，联结技术是最重要的技术，也可以说，连接技术是如何有效运用固有技术的技术，它决定了制造技术发挥多大的经济效益。流线化生产的8个条件（1）单件流动1234以一人一台的“手送”方式为主的单件流动生产线 做一个、传送一个、检查一个，将制品经过各加工工序而做成完成品。 单件流动是将浪费“显现化”的思想与技术，在原有状况的基础上以单件流动方式试做，将批量生产时发现的不了的

14、浪费显示出来，以此作为改善及建立流线化生产的起点。批量生产一个流生产可以看出：采用批量生产生产100个的前置时间比流程化生产的时间多了1980秒。（2）按工艺流程布置设备 水平生产：100件/批，1批移动1次 垂直生产：1件移动1次，100件移动100次 垂直生产搬运浪费增加了100倍！解决办法：将各工序设备紧密排列，消除搬运浪费例（3）生产速度同步化生产速度不同步的后果： 中间在库 待工待料 生产不顺畅 整体效率低 生产周期长（4）多工序操作一人一台的“手送”方式为主的单件流动生产 依产品类别设计垂直式布置，人员按多工序操作要求安排，实现少人化作业。 将工序分得过细，人员需求大，生产量变动时

15、人员必须增减，人员调配难度大，很难实现少人化作业。多工序操作为主的单件流动生产（5）员工多能化 彻底将设备操作和作业方法标准化，使任一位作业者都能简单操作多台设备，消除特殊作业和例外作业，减少对作业者技能的过度依赖。 员工作业多能化可以实现少人化作业，减少人员调配的困难，有利于提高整体效率。少人化（6）站立作业、走动作业 员工作业姿态符合多工序操作的要求：一边走动，一边进行加工动作。（7）设备小型化 大型设备适合处理大量工作，但容易积压在制品，使生产流动不畅。 多品种小批量的市场需求要求生产细流快速，以提高弹性应对变化。所以，设备小型化是必然趋势，只要质量稳定、故障率低易维护，不必单纯追求高速

16、度。（8）生产线U形化1234I O 一致原则1234空手浪费InputOutputInputOutput 生产投入点与完成品取出点尽可能靠近，以避免作业返程造成的时间和体力浪费。 IO一致原则同样适用于设备布置，亦可节省空间占用。（1）单件流动（2）按工艺流程布置设备（3）生产速度同步化（4）多工序操作（5）员工多能化（6）走动作业（7）设备小型化（8）生产线U形化设备设备作业作业作业作业人员设备相关性改善前空间减半实例 A零件检验D装把手C组装待出货品管室E修整F 装箱B 零件加工办公室办公室改善后A零件检验C组装待出货区EB 零件加工办公室DDF装箱EF修整休息角培训室 节拍时间是指生产

17、一个产品所要花费的时间，即作业速度。 节拍时间由顾客的需求决定。 节拍时间=1天的工作时间/1天的需求量 有效的生产就是要使各道工序的时间尽可能接近节拍时间。2.11生产必需的节拍时间2.14看板是一种信息传达方式，利用看板可以传达生产信息，能够把产品的生产和流动有效地结合为一体，是丰田生产方式中具有代表性的管理方法。2.15看板管理的目的:提高产品质量，改善作业，降低库存。2.16看板分为生产指示看板（半成品加工看板）、领取看板（搬运看板）。6、看板 为了进行准时化生产，就要实施后道工序领取方式（拉式生产），此时就要使用“看板”的管理工具。6、看板2.17看板的三种功能 （1）现品票：表示是

18、什么产品，和现货在一起的状态。 （2）生产指示票：指示在什么时候、在什么地方、生产什么样的产品、生产多少。 （3）搬运指示票：指示把什么东西从什么地方搬到什么地方。2.18看板运用的规则（1）后道工序领取零件有三条规则： 没有看板不得领取零件。不得领取超过看板数量张数的零件。 看板 必须反映现货状况。（2）只生产后道工序领取的数量的两条规则： 不得生产看板张数以上的产品。按照看板的先后顺序进行生产。 5S指整理、整顿、清扫、清洁、素养。整理：将不必要的东西清除掉的技术。整顿：确保必要的东西在必要的时候能够立即使用的技术。清扫：把必要的东西和场所都清扫干净，尽量不要留下垃圾和脏物的技术。清洁：维

19、持整理、整顿、清扫成果的技术。素养：使每位成员养成良好习惯，遵守规则的技术。2.19 5S的定义第三章：自动化图解丰田生产方式1、自动化的概念3.1自动化的重点放在了”阻止流动”上。 在机器上安装了“能够判断机器作业状况好坏的装置”，一旦发生问题，传感器就会感知到异常，自动停止机器设备的运转。 所谓自动化就是指把重点放在阻止生产线的流动，当发生异常状况时，生产线就会自动停止的生产结构体系。3.2自动化的基本思想(1)想到把人和机器分开使用，认识到人类的优越性。(2)加强设备保养，定期检查（油压、气压、更换刀具、添加油、质量相关问题等）。1、自动化的概念3.3丰田自动化为“人性化的自动化”。 “

20、将人类智慧与机器有机结合，赋予机器判断力”（1）机器自己感知到异常，根据自身的判断自动停止。（2）不把不合格品流到下道工序。（3）可迅速赶到发生问题的现场解决问题，很容易把握真正的原因。（4）可实现省人化。3.4产品质量是在工序中制造的，通过自动化生产线管理，运用现场主义解决问题的方法，使生产过程中不合格产品无限接近零。3.5在丰田,坚持贯彻“不生产不合格品”而非“发现不合格品”3.6现场主义解决问题的关键在于如何抓住现场，迅速采取行动；现场主义解决问题的方法： 5W ：不断问5个为什么 (一定要区别于5W1H) 现场观察法：4M+环境；4M：作业人员、作业方法、材料零件、机械设备；(现在发展

21、为5M1E)3.7作业标准是以各道工序的各项作业为对象的标准，即每个人都要遵守的作业规则； 标准作业把一个产品生产所需的时间标准化，不仅以各道工序的各项作业为对象，更是以生产整体为对象，即按照制定的标准化的作业规则进行作业；3.8标准化实施步骤：整理经验成果，制定标准的工作方法 按照标准作业 持续改善作业标准；3.9制定作业标准的目的：明确作业方法；缩短不熟练人员教育训练时间；简化作业指令；提高作业效率；明确分工、责任、权限；提高通用性、兼容性；推广好的个人技术经验。3.10重要性：当机器发生异常时，需要根据标准作业基准来判断是否需要停止生产；3.11标准作业基本要素：生产节拍（生产周期） =

22、一天的劳动时间/一天的需求数量；作业顺序 ：标准的加工作业顺序，标准的作业时间；标准库存：能够作业顺利进行的、最少的、必需的中间在制品数量。6、标准作业的着眼点1、标准作业标准作业非标准作业 有规律的重复性作业，如：组装工序的螺栓紧固。 没有规律的非重复性作业，如：补充螺栓。 如果操作者在作业中同时需要进行标准作业和非标准作业，必然造成生产动作的停顿，从而使生产不稳定。 为达到人员的安定，首先要分离标准作业和非标准作业。标准作业非标准作业线上操作者负责线外“水蜘蛛”负责对“水蜘蛛”来说是标准作业全体标准作业生产安定化标准作业标准作业节拍时间 标准作业是为了将作业人员、设备布置及物流过程作最适当

23、的组合，以有效地达成生产目标而设立的标准化文件。作业顺序标准在制品生产线设备布置工序加工顺序物流过程标准在制品制定作业人员配置作业人员动线 标准作业由现场管理者自主制定有利于提高现场人员的积极性，达到“我制定我遵守”的效果；同时必须根据市场需求量的变化而改进。2、节拍时间 生产的指挥棒节拍时间= 有效工作时数（月或日）市场需求数量（月或日） 不过量生产，不建立库存是JIT的基本目标。 根据市场需求量确定，各生产线按照节拍时间组织生产，就能避免过量生产及由此造成的种种浪费。3、作业顺序 操作者的动作顺序 7869材料成品作业顺序：从材料到成品的变化过程 工件的传送 机械上料、下料 操作者的动作顺

24、序 作业顺序并非物流顺序，必须符合生产线运行的规律，避免因操作者不遵守作业顺序而造成事故，如：误把未加工完毕的工件传入后工序而导致机械损坏或停线等。作业顺序设定作业顺序应考虑的因素： 工作量的均衡性 工作量再分配的可行性 双手使用方式 双脚站立位置 设定作业顺序可以避免员工作业的随意性。 合理地设定作业顺序能使操作者安全地、有效地、自信地按照标准进行生产，从而保证质量和生产效率。4、标准在制品 为了使生产活动能够重复地持续下去，必须在生产线内保持有一定的在制品。 有时为了质量检查或下工序加工条件的需要，也必须设定一定数量的在制品。 如：降温或干燥之后进行下工序加工等。标准在制品 7869材料成

25、品 作业顺序与加工物流同向时：工序间需要1个在制品。 作业顺序与加工物流逆向时：工序间不需要在制品。5、非标准作业处理标准作业非标准作业线上操作者负责线外“水蜘蛛”负责对“水蜘蛛”来说是标准作业全体标准作业生产安定化标准作业非标准作业由水蜘蛛来完成“水蜘蛛” 将生产岗位的非标准作业内容抽出来，作为“水蜘蛛”的标准作业内容，以每次供应一套均衡物料的方式保证生产线的持续作业。 实行“水蜘蛛”供料的主要目的，是要让生产线管理者通过供料与产距时间的差距，发现生产线运行过程中的问题点，以便迅速改善。 所以，“水蜘蛛”作业的目的不仅仅是搬运的合理化。“水蜘蛛”作业的效果 动作质量提高 作业时间缩短 生产速度稳定 生产持续进行 便于员工多能化 成套供应避免错装漏装 把握生产进度 把握实际产距时间“水蜘蛛”作业实施步骤设置供料台设计检料车确定人员 在生产线旁设置供料台，物料从台车上移至供料台应方便容易，便于操作者拿取。 设计成手推式、可自由转向，一部台车放置一套物料，“水蜘蛛”一面推车一面读取检料单。 “水蜘蛛”必须动作迅速，头脑清醒灵活，掌握生产线的瞬间变化并能采取对应措施。一般有一线骨干或后续一线干部担任。6、少人化 用最少的人数、用最低的成本生产市场需要的