CRTS-I型双块式无砟轨道轨排法培训课件_图文

1、CRTS -I型双块式无砟轨道施工培训材料 二一五年三月中铁三局沪昆客专云南段项目经理部三分部大 纲第一部分 前言第二部分 无砟轨道设计概况第三部分 路基支承层施工工艺第四部分 桥梁底座板施工工艺第五部分 道床板施工工艺第六部分 施工体会和控制要点第一部分 前言 1.我国客运专线无砟轨道类型 CRTS I 型双块式:将预制的双块式轨枕组装成轨排，以现场浇筑混凝土方式埋入钢筋混凝土道床内。 CRTS II 型双块式:将预制的双块式轨枕通过机械振动法嵌入现场浇筑钢筋混凝土道床内。郑西客专采用。 CRTS I 型板式（单元、框架）:将预制的轨道板通过板下充填层，铺设在现场浇筑的具有凸型挡台的钢筋混凝

2、土底座上。沪宁城际、哈大客专采用。 CRTS II 型板式:将预制的轨道板通过板下充填层，铺设在混凝土支承层或连续的钢筋混凝土底座上。京津城际、京沪高铁采用。I型双块式II型双块式I型板式II型板式 2.CRTS-I型双块式无砟轨道特点 双块式无碴轨道施工技术是在引进、吸收德国Rheda2000无碴轨道技术的基础上，结合国内实际通过再创新研发出的综合施工技术和配套工装，目前国内高铁、客专如武广、合武、温福、福厦客专及襄渝、太中银等普线路长大隧道内内得到了广泛采用。 2.1.优点 结构整体性好、分层设计，受力明确，轨道精度易于保证，成本较低（II型板比I型双块式贵约1.5倍） 。 施工灵活，适应

3、性强；可采用配成套施工设备，也可用人工配合小型机具施工。轨枕采用桁架钢筋连接，工厂化生产，精度高。 2.2 缺点 现浇道床板裂缝控制难度较大； 外观比板式轨道比相对差一些； 工具轨或排架的精度及钢轨与扣件的组装精度对轨道最终精度影响较大。 施工工效较低，施工速度较慢。 第二部分 沪昆客专无砟轨道设计概况简介CRTS型双块式无砟轨道由60kg/m钢轨、WJ-8B型扣件、SK-2型双块式轨枕、混凝土道床板、支承层或底座板等组成。 钢轨采用60Kg/m、100m定尺长、非淬火无孔新钢轨。 扣件系统采用WJ-8B型弹性扣件。扣件支点间距为650mm，施工时可根据道床表分段情况合理调整，但不宜小于600

4、mm。 轨枕采用SK-2双块式轨枕，采用钢筋混凝土结构，厂内预制。混凝土强度等级为C60，桁架钢筋采用CRB550（冷轧带肋钢筋），螺旋筋使用低碳冷拔钢丝，预埋套管采用与扣件类型配套使用的套管。 道床板采用C40钢筋混凝土现场浇筑而成，宽2800mm，道床板厚260mm。 曲线超高采用外轨抬高方式设置，路基地段在路基基床表层实现，桥梁地段在底座上实现，隧道地段在道床上实现。CRTS I型双块式无砟轨道结构厚度对比表结构部分厚度(mm)路基桥梁隧道钢轨176176176WJ-8B型扣件343434SK-2双块式轨枕454545道床板260260260支承层(路基)或底座板(桥梁)3002100合

5、计815725515WJ-8B型扣件采用（W1型弹条和橡胶垫板），扣件高度为34mm，技术标准详见WJ-8型扣件暂行技术条件（科技基2007207号）以及关于印发WJ-7型和WJ-8型扣件弹性垫层制造验收暂行技术条件局部修订条文的通知（科技基201081号）。预埋套管板下垫板弹条轨下垫板绝缘块轨距挡板螺旋道钉平垫圈轨下微调垫板铁垫板板下调高垫板 第三部分 路基支承层施工工工艺 （模筑法）路基支承层施工工序（1）摊铺机就位（2）基层表面清理及湿润（3）卸料布料（4）摊铺作业（5）修整（6）切缝（7）覆盖养生1施工准备(1)路基CP测设及评估，只有在评估合格后才能进行支承层施工；(2)支承层施工前

6、对基础进行验收，基础应满足铺设无砟轨道的要求，基础顶面应平整，其表面平整度不大于20mm/4m，高程误差为20mm。(3)提前重点交接路基面高程，当路基面高程高于设计标高时，及时进行处理，降低路基面标高。(4)支承层施工前对路基表面进行清洁，洒水湿润，同时路基表层不得出现积水现象。 2.测量放线 直线段每10m、曲线段5m，放样支承层边线，为模板定位提 供基准。并订出模板顶面安装线和支承层顶面高程，用于控制模板高度和支承层顶面标高。缓和曲线及圆曲线地段，线路中心线与支撑层顶面中心线不重合。顶面中心线向外侧水平偏移量e=0.342*h(h为超高设计值）。 3.模板安装模筑施工支承层时，支承层两侧

7、模板垂直支立（取消1:3边坡，支承层底宽仍为3.4m)模板采用定型钢模。根据放样出的边线，支立两侧模板，再次测量复核模板位置和高程。钢模纵向用螺栓连接牢固。利用打在路基顶面的钢钎，顶拉结合固定。每1m 道直径2 0mm的钢钎打入基床表层级配碎石。模板在架设过程中，模板顶标高与混凝土顶面设计标高一致。模板表面涂刷脱模剂。 4.混凝土浇筑混凝土由自卸汽车运至现场后，倒退至浇筑作业面卸料。自卸汽车卸料后，由同时具备推平功能的小型挖掘机摊铺布料。混凝土首先采用高频大功率50型插入式振捣棒振捣，同时挂 线，人工持刮尺找平混凝土面标高。然后拖动平板振动夯沿表面振 捣提浆，人工用钢抹子收面。 5.拉毛及整修

8、支承层收面后，混凝土初凝前，将道床板宽度范围拉毛。拉毛要纹路均匀、清晰、整齐。拉毛后，用手持式小型平板振动夯，对支承层顶面两侧35cm范围和侧边散水面按照16%坡度采用砂浆进行人工抹面并保证表面光洁度。同时对表面及边角有缺陷的部分应进行及时修补处理。混凝土浇筑后及时对混凝土面进行复测，超出允许范围应及时处理，并分析误差产生的原因，已在下一工作段施工中进行避免。6. 人工修边在初凝前，大约在2小时以内，完成对支承层顶面两侧30cm范围和侧边散水面按照16%坡度采用砂浆进行人工抹面并保证表面光洁度。同时对表面及边角有缺陷的部分应进行及时修补处理。7. 切缝支承层施工完成后，宜在6h内进行切缝施工，

9、释放表面应力，切缝最迟不得晚于浇筑完成后12h，每隔不大于5m,用混凝土锯缝机沿横向切一道深约105mm的假缝，假缝断面垂直于轨道中心线。假缝位置通过计算设在两轨枕正中间，偏差不大于30mm，避免处于轨枕下方。当一班施工完成，支承层需设置施工缝时，将施工缝设置在假缝处。8.混凝土养护在每一工作班都会存支承层铺设后，及时覆盖洒水养护，并采用双层覆盖养护，支承层表面土工布覆盖，上层加盖塑料布，土工布四周压紧，洒水量保证支承层表面始终处于湿润状态，在养护期间按期进行洒水，养护时间不少于7d，湿度较小或气温较低时延长养护时间。模板拆除时间不得小于5小时。 第四部分 桥梁底座板施工底座板施工流程（1）梁

10、面处理（2）伸缩缝安装（3）施工放样（4）底座钢筋施工（5）模板安装（6）混凝土施工（7）混凝土养护 1. 梁面处理先对梁面进行处理，主要工作为清洗、修补、找平；对于突起的混凝土，要进行凿除打平；整个梁面处理完后用高压水冲洗。处理后的底座基层达到清洁、干燥，无异物，不起皮及无凹凸，无空鼓、蜂窝、麻面、浮渣和油污。检查桥面预埋套筒质量，对存在问题的预埋套筒进行修补。 2. 伸缩缝安装伸缩缝由耐候钢型材、橡胶密封带、锚固钢筋组成。将伸缩缝中线和梁缝中线调至基本重合。3. 施工放样 CP观测点联测完后，底座板由测量班放样每个底座板的位置，并采用红油漆标识。在清扫干净的梁面上弹出每个底座板、凹槽及0.

11、1m断缝的位置。4. 底座钢筋施工混凝土底座采用梁面预埋套筒和连接钢筋与桥面连接。连接筋采用直径为16mm螺纹钢筋，钢筋丝头拧入长度不小于28mm，并与底座内的钢筋牢固连接。钢筋安装前在底部放置同等级的混凝土垫块，每平米垫块数量不少于4个，并保证底座混凝土保护层厚度为35mm。 5. 底座模板安装计算底座顶面标高，在模板上每35m标记出高度，线形调整到位并固定，模板底与梁面之间缝隙填充采用砂浆封堵。注意：底座侧模的加固。6. 凹槽模板安装单块底座板上预留2个1022700110mm限位凹槽，并保证顶面和限位凹槽应非常平整。 7. 浇筑前清理浇注前，清理浮渣，检查模板是否固定完好，模型底口是否封

12、堵好。并提前2小时进行洒水润湿，但浇注时不得有明水。 混凝土浇筑前梁面清理混凝土振捣时，必须从钢筋的间隙插入，尽量避免碰触钢筋。混凝土施工完成后，应及时清除限位凹槽内杂物积水，并在限位凹槽顶面加防水覆盖材料，防止限位凹槽内积水。8. 砼浇筑前清理混凝土浇筑后，及时进行洒水和覆盖养护，洒水次数应能保持混凝土处于润湿状态。 拆除模板后，对混凝土采用覆盖土工布和洒水措施进行潮湿养护，养护时间不少于7天。9 混凝土养护10 验收底座板11.铺设隔离层及弹性垫层 第五部分 道床板施工 1 施工工艺流程 轨道排架是集工具轨、轨枕、模板、调整系统为一体，具备轨枕安装定位、轨道粗调、安装模板、轨道精调等功能，

13、可有效地简化作业程序，为无砟轨道施工中的基础设备。 采用：单梁型2. 组合式轨道排架简介单梁型轨排框架工具轨排架支腿托梁轨道高程水平调节螺栓轨排框架制造轨排制造标准：排架轨距（1435， 0.5），顺坡率0.5%；轨底坡坡度1：（40 2）；排架长度：L 1mm；相邻轨枕定位间距： 5mm；钢轨直线度及平度0.5mm/m ,钢轨高度偏差 0.3mm;接头钢轨错牙不大于0.5mm；中心标两钢轨对称偏差0.2mm。3. 排架法施工排架的作用是保证双块轨枕在现浇混凝土中的定位，实现的前提条件是通过钢轨面上的轨道状态检查仪，调整轨排的空间位置。 定位后浇筑混凝土，直到混凝土初凝前，排架的稳定是第一位的

14、，特别在曲线超高地段。3.1 散枕人工散枕机械散枕3.2.轨排框架就位 对轨枕承轨台和扣件逐一清理，人工配合跨线小型龙门吊通过专用排架调具平稳、缓慢地将排架放置于轨枕上，使用扭距扳手将扣件定位，使钢轨与垫板贴合，弹条两端下沿必须压在轨脚上，保证扣压力达到设计要求，将轨道排架和轨枕组成轨排。侧模撑拉杆侧模钢轨钢轨托梁高低调节器高低调节器底座中心标超高固定螺栓3.3安装轨向调节器桥梁地段轨向调节器靠桥梁中线侧的轨向调节器的一端支撑至轨排的托梁上，另一端支顶到梁面锚固钢筋上；靠防撞墙侧轨向调节器安装支撑到防撞墙上；路基地段轨向调节器的一端支撑至轨排的托梁上，另一端支撑到路基支撑层上。框架法模板安装纵

15、向模板安装槽纵向模板安装槽3.4轨排粗调中线调整：配备全站仪和测量手薄，采用自由设站法定位， 设站时应至少观测附近4对CPIII点，精调小车测量粗调。 粗调可选择在白天进行。轨排两侧各安排4人同时对轨向锁定 器进行调整。如框架钢轨偏离线路左侧，则采用46mm开口扳手松 动右侧轨向锁定器（逆时针旋转），同时采用46mm开口扳手抒紧左 侧轨向锁定器（顺时针旋转）使轨排向右移动至设计轨道中线位置 后拧紧右侧轨向锁定器；框架钢轨偏离轨道中线右侧，则采用46mm 开口扳手松动左侧轨向锁定器（逆时针旋转），同时采用46mm开口 扳手拧紧右侧轨向锁定器（顺时针旋转）使轨排向左移动至设计轨 道中线位置后拧紧左

16、侧轨向锁定器。中线一次调整不到位时应循环 进行，直到中线偏差满足5mm要求。高程调整：当精调小车实测轨面标高低于设计轨面标高时，采 用36mm开口扳手顺时针旋转竖向螺杆使轨排上升至设计轨面标高； 当实测轨面标高高于设计轨面标高时，松开轨向锁定器，同时采用 36mm开口扳手逆时针旋转竖向螺杆使轨排下降至设计轨面标高。竖 向螺杆每旋转120将升降1mm,调整轨排标高时应逐点调整，粗 调后的轨道高程误差控制在高程-52 mm。粗调完成后，相邻两排架间用夹板联结，接头螺栓采用活动扳手拧紧。3.5.绑扎钢筋，接地钢筋焊接钢筋运输、存放于施工现场。先绑上层钢筋网片，对纵向钢筋与横向钢筋及轨枕桁架上层钢筋交

17、叉处以及上层纵向钢筋搭接范围的搭接点设置自锁绝缘卡。绑扎过程中不得扰动粗调过的轨排。相邻纵向钢筋的搭接或焊接接头位置相错不小于1米。道床板内纵向接地钢筋取3根16mm的上层钢筋（分别为两侧及中间），路基区段横向接地的一根14mm的横向结构筋更换为16mm的钢筋， 19.5米单元式道床板每3.9米上下层钢筋焊接一次，桥梁地段每单元取一根16mm的横向结构筋作为横向接地钢筋；纵向接地钢筋单面焊接长度不小于100mm，双面焊不小于55mm，焊接厚度至少4mm；横向接地钢筋连接纵向接地钢筋时采用L型焊接。接地端子的焊接应在轨道精调完成后进行，焊接时应保证其与模板密贴。按设计要求对纵横向钢筋进行绝缘处理

18、，并检查绝缘效果。检测采用绝缘电阻表。非接地钢筋中，任意两根钢筋的电阻值不小于2兆欧。3.6 模板安装安装横向模板。横向模板下端插入底座板板缝内5cm，底部 采用方木支垫。中间缝两块横向模板之间夹入组合模板，以方便拆 模，顶部与纵向模板连接固定。两端端部横向模板固定，采取在梁 上打孔，打入钢筋支撑，用撑拉杆固定的方法。横向模板与纵向模 板采用螺栓连接，板间用胶带密封，防止落入混凝土。安装纵向模板。纵向模板采用组合式定型钢模板，人工安装。 纵向模板23块单元块组成，相邻块间螺栓连接。底座板边线支立 模板，使模板紧贴底座板侧边且下端外包底座板混凝土 5cm。纵向 模板靠线路外侧支撑在防护墙上，线路

19、内侧支撑于距底座板边线 0.5m、桥面上钻孔锚固的膨胀螺栓上。通过侧向的螺杆调节器定位 调整模板横向位置。通过竖向螺杆调节器调整模板安装高度。采用 挂线定位调整模板位置，相邻段落需重叠搭接，以保证线形顺畅。 模板安装过程中注意，避免扰动已粗调完的组合式轨排。假缝及伸缩缝处的模板安装（难点）3.7 轨道精调全站仪设站。全站仪观测4对连续的CPIII点，自动平差、 计算确定设站位置。如偏差大于.5mm时，重新设站。改变测站位 置后，必须至少交叉观测后方利用过的6个控制点，并复测至少已 完成精调的一组轨排，如偏差大于2mm时，重新设站。测量轨道数据。轨道状态测量仪放置于轨道上，安装棱镜。 使用全站仪

20、测量轨道状态测量仪棱镜。小车自动测量轨距、超高、水平位置，接收观测数据，通过配套软件，计算轨道平面位置、水 平、超高、轨距等数据，将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的电 脑显示屏幕上，指导轨道调整。浇筑前洒水润湿底板及轨枕表面。使用防护罩保护钢轨、扣件及轨枕不被混凝土污染。浇筑混凝土前，首先检查和确认精调结果，如果轨道放置时间过长（超过6h），或环境温度变化超过15，或受到外部条件影响，必须重新精调。 混凝土振捣使用插入式振捣棒，振捣时避免捣固棒触碰轨排与支撑架，插点布置应均匀，不得漏振。混凝土振捣完成后，及时修整、抹平混凝土裸露面。 3.8 混凝土施工对框架轨排易损易污染部件（钢轨、扣件、框架

21、、丝杠）进行防护精调好轨道后，尽早浇筑混凝土。浇筑混凝土前，如果轨道放 置时间超过6小时，或环境温度变化超过15C,或受到外部条件影 响，必须重新检查或调整。每次精调进需与上次或前一站重叠至少 8根轨枕，同一点位的横向和高程的相对偏差均不应超过2 mm。道床板混凝土浇筑 当采用吊斗浇筑时，用吊斗将混凝土吊至待浇筑的轨排上方 (下料口离轨顶30cm左右），开启阀门下料；当采用泵送时，橡胶 泵管口在轨排上方且下料方向基本垂直轨排。混凝土布料采用一端 向另一端连续进行，一根一根轨枕平行推进，将每一根轨枕下布满 混凝土，杜绝从一侧漫流到另一侧，以确保在浇筑断面内均匀布料, 防止混凝土离析。当混凝土从轨

22、枕下自动漫流至下一根轨枕后，前 移至下一根轨枕继续往前浇筑。横向在双块轨枕对称布料。为避免 混凝土道床板浇筑不产生超限的温度裂缝，浇筑混凝土期间应全天 监测环境温度、轨道温度，使混凝土浇筑能在气温变化范围较小的 时间段下进行，混凝土入模温度控制在5C30C之间。混凝土振捣道床混凝土捣固采用2台ZD50型和2台ZD30型，两端对称振 捣。作业时分前后两区间隔2m捣固，前区采用50式振捣棒，主要 对混凝土振捣密实。后区采用30式振捣棒捣固轨枕四周，同时顶 面提浆为收面做准备。捣固时避免捣固棒接触排架和轨枕，遇混凝 土多佘或不足时及时铲除或补充。插入时快插慢拔，并边提边振， 以免在混凝土中留有空洞；

23、插入式振动器振动时的移动间距，不超 过振动器作用半径（4050cm)的1.5倍，与侧模保持510 cm 的距离。混凝土布料后，随即进行振捣，振捣时间要合适，一般控 制在2540s为宜，以混凝土表面不再下沉、无气泡、表面泛浆为 宜，避免漏振、过振。混凝土收面 混凝土振捣后，首先采用木抹子提浆、整平，等混凝土有一定的强度后（混凝土不随木抹子移动后），再用 钢抹进行抹平压实。为防止混凝土表面失水产生细小裂纹，在混凝土初凝前进行再次抹面，抹面时严禁洒水润面或撒干水泥。双块 式轨枕四周、45度角位置非常容易开裂，在混凝土初凝前重点压实。 抹面过程中要特别注意钢轨下混凝土面用加长抹子抹平压光 防止积水。双

24、块式轨枕四周与新浇注混凝土结合部是容易开裂的薄 弱点，要反复推搓压光，防止开裂。抹面完成后，及时清刷轨排、 轨枕和扣件，防止污染3.9道床板混凝土养护道床板混凝土采用土工布覆盖喷水保湿方式，再加盖一层塑料薄膜保湿保温养护，养护时间不少于7昼夜。一般道床板洒水覆盖养护时间根据日平均大气温度与湿度确定养护时间。环境温度低于5，禁止洒水养护。第六部分 施工注意事项及控制要点 1.施工准备1.1.内业准备编制无砟轨道施工组织设计、作业指导书、技术交底、作业要点卡片、培训资料及沉降评估、CPIII测设资料。施工前培训对相关人员进行无砟轨道施工系统性、测量专项培训；向现场技术、质检和施工人员进行各项工作施

25、工程序、技术要点、作业指导书、质量标准、控制措施的交底；以及质量记录、关键施工设备及新型检测设备的正确使用和验证等。 1.2.外业准备施工设备进场。主要施工设备有轨道排架，专用龙门吊，简易组装平台，专用吊具，纵横向模板等。施工设备进场验收合格后方可使用。轨枕进场验收。对有损坏的或者有潜在损坏的轨枕，应在其端部竖面用红油线下工程检查验收。进行无砟轨道支承层或底座板施工前应对路基基床表层、桥梁梁面、四电接口及相关附属工程进行检查验收，合格后方可进行下道工序施工。进行道床板施工前，对路基地段支承层或桥梁地段底座板进行检查、全面整理、验收，满足验收标准要求 2.1.路基段水硬性支承层通过CPIII控制

26、网测设支承层引导线的线的位置。引导线到线路中线的距离小于2.875m（防止摊铺过程中撞到CPIII设标柱），高度距设计路基面50cm。引导线拉杆纵向间距直线段10m，曲线段5m。引导线两端用紧线器张紧固定，每侧施加不小于1000N的拉力，先张紧，再扣进夹线臂槽口。引导线的最大长度控制在500米范围，以利于质量控制和方便卸料。在曲线地段线路中线与支承层中线存在一个偏移值，先计算出支承层中线位置的偏移值，确定支承层的中线位置，再计算出距离路基设计标高50cm位置处引导线拉杆距离支承层中线的距离和引导线的标高。混合料的生产拌制。水硬性混合料由拌和站集中生产。按科技基200874文的规定对支承层原材料

27、进行试验。搅拌前严格测定骨料的含水率，按测定结果及时调整施工配合比，拌和投料顺序为：先投细骨料、水泥和粉煤灰，拌合料拌制完成后，要取样测定含水率。混合料运输、卸料。采用自卸汽车进行支承层混合料运输。每次运输前将自卸汽车车箱内清洗干净，长距离运输（具体运距范围，需通过不同环境条件下水分散失情况而定）时需采取覆盖措施，防止水分蒸发。自卸车沿设置引导线的中部倒退至摊铺机进料端前开始慢速行车卸料，避免集中卸料造成堆积离析；卸料长度不宜超过10米，以免混合料水分损失，影响摊铺。起初摊铺，要求摊铺走行速度控制在1m/min内，捣固棒振动频率启用最大11000Hz，在摊铺机摊铺开始的5m内，在摊铺进行中对摊

28、铺出的混凝土标高、边缘厚度、中线、横坡等参数进行复核测量，同时观察支承层是否离析，检查摊铺机滑槽是否满足设计要求。摊铺机应匀速连续摊铺，不得随意停机或改变摊铺速度，若停机待料最长时间超过当时气温下混凝土初凝时间的4/5时，应将滑模摊铺机及时开出摊铺工作面，并做施工缝；每个工班结束时的施工缝尽量安排在支承层切缝处。人工修边。为保证无砟轨道施工后的外观质量，对支承层外露面抹面修边处理，抹面必须随摊铺及时跟进，在混合料初凝前完成抹面，确保修边质量。由于无砟轨道线间线间为封闭结构，内侧支承层可不进行修边。支承层切缝。 支承层摊铺完成12小时内按纵向按3.9m一道横向切假缝，缝深不小于9cm，宽度控制在

29、5mm，假缝与道床板伸缩缝重合，并设置在两轨枕的中间位置。白天摊铺的支承层必须在环境温度下降超过15或夜间温度急剧降低前将假缝切割完毕；夜间摊铺的支承层必须在环境温度上升超过15或在上午环境温度急剧上升之前将假缝切割完毕。养护。支承层混凝土初凝后（手压无指痕），即开始采用覆盖吸水性棉织物洒水养护，保证混凝土面始终处于湿润状态，养护时间不少于7天。为防止覆盖物被风掀开，在双侧及顶部放置重物。2.2.桥梁底座板检查梁面预埋件质量（单孔箱型桥除外），若桥面预埋套筒出现堵孔或漏埋等情况,必须进行清孔，套筒若发生损坏应按照铁一院出具的技术通知单进行植筋处理。通过CPIII控制点进行底座板放样，在梁面上弹

30、出每个底座板、凹槽及0.1m断缝的位置，每隔10米测设一个断面，进行高程测量，作为底座板混凝土浇注高度度控制的依据。底座板钢筋施工。底座钢筋采用直径为12mm的螺纹钢筋，双层配筋，上下层钢筋布置相同，不进行绝缘处理。按底座（分标准长度、异型板底座板）钢筋的规格和型号，集中加工半成品，分类存放，挂牌标识；按需要量用平板车（或场内其它运输工具）将半成品运输至施工工点线间堆放；先铺设纵向钢筋再铺设横向钢筋，现绑扎底层钢筋，再绑扎顶层钢筋，当底座钢筋影响到凹槽位置或与梁面连接筋有冲突时，适当调整底座钢筋位置。模板安装。凹槽模板框做成漏斗型，以方便在混凝土初凝后拆除。混凝土拌制、运输及浇注。混凝土入模前

31、对基床面喷水雾湿润。施工中根据物流通道，选择合理的浇筑设备，限位凹槽四周要振捣密实，混凝土浇注过程中要根据模板上标识的底座板顶面标高控制好底座标高，顶面随浇筑随抹平。混凝土养护。底座板顶面抹面完成后，立即采用“一膜一布”覆盖养护。混凝土收面后，立即用遮避，防止烈日暴晒或雨淋。混凝土初凝后再增加滴灌养护措施，保持混凝土处于湿润状态,养护时间不少于10天。特别注意凹槽四个角的养护。中间隔离层铺设。桥上底座混凝土强度达到设计强度的75%，方可按设计要求铺设中间隔离层。按图纸纵向尺寸用裁纸刀及3m长铝合金尺裁取不小于4mm厚的聚丙烯土工布（土工布的宽度为定尺2.8m），铺设于底座板顶面，四周采用胶带将

32、土工布固定；在满铺的土工布上对应凹槽位置处画线条，按凹槽上口1000mm700mm的尺寸用裁纸刀和直尺裁取1000mm700mm尺寸的土工布，然后利用裁下的土工布将其裁为978mm678mm的尺寸，铺设于凹槽的底面。当混凝土底座强度未达到设计强度的75%之前，严禁各种机具在底座上通行。5混凝土底座顶面及限位凹槽面应非常平整，其平整度要求为6mm/4m,高程允许施工偏差为+0，-10mm，底座宽度允许偏差为10mm，限位凹槽相对底座顶面允许偏差为0，+5mm。弹性垫板安装。厂家按设计图纸加工成形的弹性垫板和泡沫板，在凹槽四周铺设泡沫板；将定制的弹性垫板嵌入泡沫板；弹性垫层应与凹槽侧壁贴紧。采用胶

33、带将凹槽侧壁泡沫板与底部聚丙烯土工布（与底座顶面聚丙烯土工布）接缝封闭，然后采用胶带将泡沫板与弹性垫板间的接缝封闭密实。3.道床板施工铺设底层钢筋按道床板钢筋的规格和型号，集中加工半成品，分类存放，挂牌标识；将半成品运输至施工工点相邻I线或II线堆放；按照测量放样点，在支承层（或底座板顶隔离层）上标出底层纵向钢筋的位置，布设底层钢筋。轨枕散布利用散枕器或人工沿着轨道铺设轨枕，轨枕布置位置可根据精确定位的道床板底层钢筋位置和轨枕控制边线控制，将轨枕均匀散布到设计位置，控制相邻两组轨排的间距，以减少轨枕调整工作量。 组装轨排对轨枕承轨台和扣件逐一清理，人工配合跨线小型龙门吊通过专用排架调具平稳、缓

34、慢地将排架放置于轨枕上，使用扭距扳手将扣件定位，使钢轨与垫板贴合，弹条两端下沿必须压在轨脚上，保证扣压力达到设计要求，将轨道排架和轨枕组成轨排。安装轨向调节器桥梁地段轨向调节器靠桥梁中线侧的轨向调节器的一端支撑至轨排的托梁上，另一端支顶到梁面锚固钢筋上；靠防撞墙侧轨向调节器安装支撑到防撞墙上；路基地段轨向调节器的一端支撑至轨排的托梁上，另一端支撑到路基支撑层上。轨排粗调利用轨道排架横向、竖向调整机构，按照先中线后水平的顺序循环进行。观测布设的轨道排架上的中线基准器，采用专用开口扳手调节左右横向调整器，调整轨道排架中线到线路中线处。 轨排粗调完成后，相邻轨排用鱼尾板进行连接，轨缝宜控制在10-3

35、0mm，钢轨接头处应平顺，不得有错牙或错台。轨排精调为加快进度，每工作面宜配备2台具有自动搜索、跟踪、计算、传输数据功能的全站仪。全站仪采用自由设站法定位，通过观测4对连续的CP点，自动平差、计算确定设站位置。如偏差大于1mm时，应重新设站。改变测站位置后，必须至少交叉观测后方利用过的4个控制点，并复测至少已完成精调的一组轨排，如偏差大于2mm时，应重新设站。全站仪观测测量小车顶端棱镜，小车自动测量轨距、超高、水平位置。全站仪接收观测数据，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距等数据，误差值将迅速反馈到测量小车的电脑显示屏幕上，指导轨道调整。采用双头调节扳手，左右同时调整轨向锁定器。

36、用普通六角螺帽扳手，旋转竖向螺杆，调整轨道水平、超高。粗调后顶面标高应略低于设计顶面标高。前一站调整完成后，下一站调整时需重叠上一站调整过的8到10根轨枕。在CP点精度、设站精度、全站仪精度、测量小车精度符合规范要求的情况下，两设站点测量同测点的绝对偏差值中线不大于0.5mm、高程不大于2mm；若偏差大于以上数据，则需要查找分析原因，首先是检查设站点1和设站点2的设站精度，如设站精度没有问题，则需要对CP控制点进行复测，以确保CP点的整体精度；过渡段从顺接段后的第一个轨排架开始，每枕的数据递减值宜小于0.2mm，直到绝对偏差约为零为止。模板安装前应先进行以下检查工作：模板平整度；模板清洗情况；

37、脱模剂涂刷情况；更换损坏或弯折的模板。单元板缝位置必须准确放样、划线标注。纵向模板模板采用小型组合式模板，假缝、伸缩缝模板采用钢板或小槽钢加工安装。混凝土浇筑清理浇筑面上的杂物，喷水湿润储料斗、轨枕及轨道板底座。用防护罩覆盖轨枕、扣件。浇筑混凝土前，如果轨道放置时间过长（超过12h），或环境温度变化超过15，或受到外部条件影响，必须重新检查或调整。利用混凝土运输车将混凝土运至施工现场后，检测每车混凝土的坍落度、含气量及温度等指标，合格后根据不同的浇筑方案选择卸料方式。严格按混凝土顺序浇筑原则，即混凝土保持从起始端一个轨枕的浇筑口浇筑，当混凝土从轨枕下自动漫流至下一轨枕后，振捣密实后移至下一个轨

38、枕浇筑口。采用4个插入式高频率振捣棒进行振捣。振捣时避免捣固棒触碰轨排与支撑架，插点布置应均匀，不漏振。同时安排专人注意轨排几何状态的变化和绝缘卡有无脱落，保证轨排、模板、支撑架的稳定牢固和钢筋绝缘效果，如有变位，立即停止浇筑和振捣，并在混凝土初凝前完成调整工作。振捣过程中要加强对轨枕底部及其周围混凝土的振捣，确保混凝土密实。如出现机械故障等原因浇筑过程中断，应根据设计要求设置施工缝。混凝土压光收面和养护为防止由于阳光直射和大风影响，混凝土表面水分散失过快，造成混凝土压光收面中开裂，在表层混凝土振捣完成后，及时跟进施工作业棚，在棚内进行修整、抹平混凝土裸露面。混凝土入模后半小时内用木抹完成粗平

39、，1-2小时后再用钢抹抹平（至少2遍）。为防止混凝土表面失水产生细小裂纹，在混凝土入模3-4h后进行二次抹面，抹面时严禁洒水润面，并防止过度操作影响表层混凝土的质量。抹面过程中要注意加强对工具轨、托梁下方、轨枕四周等部位的施工，避免产生质量问题。抹面完成后，及时清刷钢轨、轨枕和扣件，防止污染。表面经三次压光收面且无明水，及时用喷雾器喷洒养护剂，为防止喷洒不均匀需用滚筒刷配合作业，确保养护剂喷洒均匀，养护剂用量为0.4kg/m2。为避免混凝土在养护过程中因早温差变化大造成开裂，新浇注的混凝土尽量（24小时）在作业棚内养护，在作业棚移开后及时覆盖土工布养护。混凝土强度未达到设计强度的70%之前，严禁在道床板上行车或碰撞轨道部件。混凝土初凝后，两侧同时调松调节器螺杆90度。混凝土终凝前（混凝土浇注后约2-4小时），拧松所有扣件，松开鱼尾板夹板螺栓，以防框架应力拉裂混凝土。同时提松所有横向模板和施工缝模板。道床板数据采集在拆除框架前，移开作业棚，并且无太阳直射和温度变化不大的环境下，按要求扭距紧好扣件，然后精调小车采集每一个轨枕处的数据。对不合格点，及时做好标记，为以后更换扣件提供可靠数