车床尾座套筒课程设计说明书(共30页)

1、PAGE 洛阳(lu yn)理工学院课程设计说明书课 程 名 称 机械制造(j xi zh zo)工艺学 设 计 课 题 车床(chchung)尾座套筒课程设计 专 业 机械设计制造及其自动化 班 级 姓 名 学 号 2013 年 4 月 14 日课 程 设 计 任 务 书 机械工程 系 机械设计制造(zhzo)及其自动化 专业(zhuny) 学生(xu sheng)姓名： 班级： 学号：课程名称： 机械制造工艺学 设计题目： 车床尾座套筒的机械加工工艺规程设计 设计内容：1产品零件图 1张2毛坯图 1张3机械加工工艺过程综合卡片 1份4机械加工工艺工序卡片 1份5课程设计说明书 1份设计要求

2、：中批生产设计（论文）开始日期 年 月 日 设计（论文）完成日期 年 月 日指导老师 课程设计评语 机械工程 系 机械设计制造(zhzo)及其自动化 专业(zhuny) 学生(xu sheng)姓名： 班级： 学号： 课程名称： 机械制造工艺学 设计题目： 车床尾座套筒的机械加工工艺规程设计 课程设计篇幅： 图纸共 2 张 说明书 共 29 页指导老师评语： 年 月 日 指导老师 序 言车床尾座套筒是车床的主要(zhyo)零件，其结构合理与否、质量的好坏对加工过程、加工精度等有很大的影响，因此，在机床零件设计的过程中为主要考虑对象。车床尾座在轴类工件的加工、端面钻孔、铰孔等工序中经常应用，其工

3、作状况好坏对工件加工质量有着(yu zhe)较大的影响。车床尾座的主要作用是为轴类零件定心，同时具有辅助支撑和夹紧的功能。尾座顶尖的定位精度直接影响机床加工工件的径向尺寸精度，以及圆度、圆柱度、同轴度等形位精度。而套筒是直接用来装夹顶尖的，由此可见，车床套筒的加工(ji gng)质量将直接影响到机床的工作精度和使用寿命。这次设计使我们能够综合机械制造学中的理论基础，并综合生产学习中学到的实践知识，独立的分析和解决工艺问题，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践，可为今后的毕业设计及未来从事的工作打下良好的基础。

4、由于能力所限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加指导。目 录 TOC o 1-2 h z u HYPERLINK l _Toc357613938 一、零件的工艺(gngy)分析 PAGEREF _Toc357613938 h 1 HYPERLINK l _Toc357613939 1.1 零件(ln jin)的功用、结构及特点 PAGEREF _Toc357613939 h 1 HYPERLINK l _Toc357613940 1.2 确定各加工面及其技术(jsh)要求 PAGEREF _Toc357613940 h 1 HYPERLINK l _Toc357613941 二

5、、毛坯的选择 PAGEREF _Toc357613941 h 2 HYPERLINK l _Toc357613942 2.1 确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及公差 PAGEREF _Toc357613942 h 2 HYPERLINK l _Toc357613943 2.2 确定毛坯的技术要求 PAGEREF _Toc357613943 h 2 HYPERLINK l _Toc357613944 2.3 绘制毛坯图 PAGEREF _Toc357613944 h 2 HYPERLINK l _Toc357613945 三、基准的选择 PAGEREF _Toc357613945 h 3 HYPE

6、RLINK l _Toc357613946 四、拟定机械加工工艺一路线 PAGEREF _Toc357613946 h 4 HYPERLINK l _Toc357613947 4.1 确定各表面的加工方法 PAGEREF _Toc357613947 h 4 HYPERLINK l _Toc357613948 4.2 拟定加工工艺路线 PAGEREF _Toc357613948 h 4 HYPERLINK l _Toc357613949 五、确定机械加工余量、工序尺寸的公差 PAGEREF _Toc357613949 h 8 HYPERLINK l _Toc357613950 六、选择机床及工艺

7、设备 PAGEREF _Toc357613950 h 12 HYPERLINK l _Toc357613951 6.1 选择机床 PAGEREF _Toc357613951 h 12 HYPERLINK l _Toc357613952 6.2 选择刀具 PAGEREF _Toc357613952 h 13 HYPERLINK l _Toc357613953 6.3 选择夹具 PAGEREF _Toc357613953 h 14 HYPERLINK l _Toc357613954 6.4 选择量具 PAGEREF _Toc357613954 h 14 HYPERLINK l _Toc357613

8、955 七、确定切削用量及基本工时 PAGEREF _Toc357613955 h 16 HYPERLINK l _Toc357613956 八、总结 PAGEREF _Toc357613956 h 28 HYPERLINK l _Toc357613957 参考文献 PAGEREF _Toc357613957 h 29洛阳理工学院课程设计 PAGE 34零件的工艺(gngy)分析1.1 零件的功用(gngyng)、结构及特点 车床尾座套筒是车床的主要零件，其结构合理与否、质量的好坏对加工(ji gng)过程、加工精度等有很大的影响，其主要作用是为轴类零件定心，同时具有辅助支撑和夹紧的功能。尾座

9、顶尖的定位精度直接影响机床加工工件的径向尺寸精度，以及圆度、圆柱度、同轴度等形位精度。而套筒是直接用来装夹顶尖的，由此可见，车床套筒的加工质量将直接影响到机床的工作精度和使用寿命。是一个运动频繁技术要求高的运动部件，对同轴度、耐磨性要求严格。 确定各加工面及其技术要求（1）550-0.013mm276mm自身圆柱度公差为0.005mm。（2）Morse No.4的轴心线与550-0.013mm外圆的中心轴线的同轴度公差为0.01mm。（3）Morse No.4的轴心线的圆跳动公差为0.01。键槽8mm相对于55mm外圆轴心线的平行度公差为0.025mm，对称度公差为0.1mm。（4）500-0

10、.013mm160mm表面淬火4550HRC，Morse No.4内锥面表面淬火4550HRC。（5）锥孔涂色检查其接触面积应大于75%。二、毛坯的选择2.1 确定毛坯的类型、制造(zhzo)方法和尺寸及公差 因尾座套筒对耐磨性和强度要求较高，其精度对车床的加工精度有很大影响，所以要选用材料(cilio)为45钢，锻造成型，毛坯的尺寸为60285mm。2.2 确定毛坯(mop)的技术要求（1）调质处理硬度为2832HRC，以改善切削加工性能，为切削加工做准备。（2）零件左侧局部外圆及锥孔要求有较高硬度和耐磨性，故需淬火处理，要求硬度达到4550HRC。（3）锥孔涂色检查接触面积硬大于75%。（

11、4）材料为45#钢，未注圆角0.545。2.3 绘制毛坯图 三、基准的选择该零件图中较多尺寸及形位公差是以内孔及端面(dunmin)为设计基准的。因此，采用先加工内孔，然后以内孔为精基准加工外圆。根据各加工表面的基准如下表所示：（1） 选择外圆表面作为粗基准定位加工孔，为后续工序加工出精基准，这样使外圆加工时的余量(y lin)均匀，避免后续加工精度受到“误差(wch)复印”的影响。（2） 选择孔作为精基准，这样能在一次装夹中把大多数外圆表面加工出来，有利于保证加工面间相互位置精度。 表3-1加工表面的基准序号加工部位基准选择1端面外圆毛坯表面2粗车外圆外圆毛坯表面3 28的内孔 粗车后外圆表

12、面434mm1.7mm槽粗车后外圆表面5 Morse No.4内锥面 550-0.013mm外圆表面 6 60内锥面 550-0.013mm外圆表面7 6孔 外圆及端面8 铣R2160mm油槽 550-0.013mm外圆表面9 铣 mm200mm键槽 550-0.013mm外圆表面10 磨内孔 550-0.013mm外圆表面11 磨外圆 60内锥面四、拟定机械加工工艺一路线 4.1 确定各表面的加工(ji gng)方法根据各表面(biomin)的加工精度和表面的粗糙度的要求，选定如下加工方法：套筒的端面、550-0.013mm外圆表面及倒角用车削,键槽(jinco)及油槽采用铣削, 28的内孔

13、采用钻扩，Morse No.4内锥面采用车粗磨精磨，mm 孔采用车半精车精车，60内锥面采用车研磨。各部分加工方法如下：加工表面经济精度表面粗糙度Ra/m加工方案套筒外圆面IT60.4粗车半精车精车粗磨精磨莫氏4号锥面IT60.4粗车精车粗磨精磨套筒内孔右表面IT71.6钻扩粗铰精铰套筒内孔中表面IT1212.5钻扩平键槽IT70.8粗铣半精铣精铣半圆键槽IT83.2粗铣半精铣精铣4.2 拟定加工工艺路线 工序号工序名称工序内容定位基准工装00备料取棒料60285mm10热处理正火20粗车1夹一端车外圆至58mm，长200mm，车端面见平，钻孔20mm，深188mm，扩孔26mm，深188mm

14、。2. 调头装夹58mm外圆并找正，车另一端外圆至58mm，与另一端已加工部分接刀，车端面，保证总长280mm，钻孔23.5mm，钻通。毛坯外圆表面三抓卡盘中心架车床30热处理调质2832HRC40扩孔和车端面夹左端外圆，中心架托右端外圆，车右端面，保证总长278mm，扩26mm孔至28mm，深186mm，车右端3260内锥面。50半精车1. 用两顶尖装夹工件，上卡箍，车外圆至0.05mm，调头，车另外一端外圆，与前面已加工部分光滑接刀。右端倒角245，左端倒R3圆角，保持总长276mm。内孔两顶尖车床中心架60精车1. 夹左端外圆，中心架托右端外圆，找正外圆，车mm孔至mm，深44.5mm，

15、车34mm1.7mm槽，保证3.5mm和1.7mm2. 调头，夹右端外圆，中心架托左端外圆，找正外圆，车Morse No.4内锥面，至大端尺寸为mm，车左端头36mm60内锥面。70划线钳工划R2160mm油槽线， mm200mm键槽线，6mm的孔线外圆表面V形块80铣削1. 以0.05mm外圆定位装夹铣键槽 mm200mm，并保证 mm（注意外圆加工余量）保证键槽与mm外圆轴心线的平行度和对称度2. 调头，以0.05mm外圆定位装夹铣R2160mm油槽铣床夹具90钻孔钻6mm的孔，保证长度25mm孔，外圆表面机用平口钳垫铁100热处理左端Morse No.4锥孔及0.05 160mm长的外圆

16、部分，加热淬火4550HRC110研磨研磨两端60内锥面外圆表面研磨机120粗磨夹右端外圆，中心架左托外圆，找正外圆，粗磨Morse No.4锥孔，留余量0.2mm外圆表面两顶尖，中心架，磨床130粗磨采用两顶尖定位装夹工件，粗磨mm外圆，留余量0.2mm内孔两顶尖，磨床140精磨夹右端外圆，中心架托左端外圆，找正外圆，精磨Morse No.4锥孔至设计要求，大端为0.05mm，涂色检查，接触面积应大于75%。修研60锥面中心架，磨床150精车夹左端外圆，中心架托右端外圆，找正外圆，精车内孔mm至图样尺寸，深44.5mm至图样尺寸，修研60锥面mm外圆表面中心架，车床160精磨采用两顶尖装夹，

17、精磨外圆至图样尺寸两顶尖，磨床170检查检查各部分尺寸精度要求180入库清洗涂油入库 五、确定(qudng)机械加工余量、工序尺寸的公差 加工余量可采用查表修正法确定，确定工序尺寸的一般(ybn)加工方法是，由加工表面的最后工序往前一步推算，最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时，同一表面多次加工的工序尺寸只与工序（或工步）的加工余量有关。当基准不重合时，工序尺寸用工艺尺寸链解算。中间工序尺寸按“单向(dn xin)、入体”原则标注，但毛坯和孔心距尺寸公差带一般去双向对称布置。中间工序尺寸的公差可以从相应的加工(ji gng)经济精度表中查得。1. 尾座套筒车内孔（工序20、6

18、0和150）的加工余量、工序尺寸及其公差的确定按照钻扩半精车精车加工方案，查阅加工余量手册，有精车余量Zjc=0.5mm；半精车余量Zbjc=3.5mm；扩孔余量Zk=6mm；钻孔余量Zz=20mm。查机械制造技术基础课程设计指导教程第四章各个表，确定各工序尺寸的加工精度等级为，精车：IT8；半精车：IT10；扩孔：IT12；钻孔：IT13。根据上诉结果，再查标准公差数值表可确定各公步的公差值分别为，精车：0.025mm；半精车：0.05mm；扩孔：0.18mm；钻孔：0.27mm。综上所述，该工序加工该定位孔各工步的工序尺寸及公差分别为，精车：mm；半精车：mm；扩孔：；钻孔：mm；它们的相

19、互关系如表2.3所示。为验证确定的尺寸及公差是否合理，进行精加工余量校核：Zmax=30+0.025-29.5=0.525mm；Zmin=29.5+0.05-30=-0.45mm；余量校核的结果表明，所确定的工序尺寸公差是合理的。根据上述原始资料和加工工艺，查各种表面加工余量表分别确定各加工表面的加工余量、工序尺寸及公差，如表5-1所示。 表5-1 机械加工余量及工序尺寸工序名称工序基本余量工序精度IT标冷公差值T工序基本尺寸工序尺寸及偏差精车0.5IT8 T=0.02530.0030.0+0.0250半精车3.5IT10 T=0.05030-0.5=29.529.5+0.0500扩孔6IT1

20、2 T=0.18029.5-3.5=2626.0+0.1800钻孔20IT13 T=0.27026-6=2020.0+0.2700毛坯3020-20=02. 套筒外圆表面(biomin)（工序20、50、130和160）的加工余量、工序尺寸及公差的确定按照(nzho)粗车半精车粗磨精磨的加工方案，查阅机械(jxi)加工余量手册，有工序间的余量：精磨余量Zj=0. 2mm；粗磨余量Zcm=0.5mm；半精车余量Zbjc=2.5mm；粗车余量Zcc=2mm。查表选定各工序尺寸的加工精度等级为，精磨：IT6；粗磨：IT8；半精车：IT9；粗车：IT12。根据上述查询到的结果，再查对标准公差数值表可以

21、确定各工步的公差值分别为，精磨：0.013mm；粗磨：0.05mm；半精车：0.1mm；粗车：0.28mm。综上所述，各工序的工序尺寸及公差分别为，精磨：mm；粗磨：mm；半精车：mm；粗车：mm。它们的相互关系如表2.4所示。为验证确定的工序尺寸及公差是否合理，现对加工余量进行校核。Z4max=55.2550.013=0.213mm；Z4min=55.20.0555=0.15mm；Z3max=55.555.20.05=0.4mm；Z3min=55.50.1055.2=0.2mm；Z2max=5855.50.10=2.4mm；Z2min=580.2855.5=2.22mm；余量校核的结果表明，

22、所确定的工序尺寸及公差是合理的。表5-2工序尺寸及公差计算 （单位：mm）工序名称工序基本余量工序精度IT标冷公差值T工序基本尺寸工序尺寸及偏差精车0.2IT6 Tjc=0.01355.0030.00-0.013半精车0.3IT8 Tbjc=0.05055+0.20=55.2029.50-0.050扩孔2.5IT9 Tk=0.10055.20+0.3=55.5026.0+0.050-0.050钻孔2IT12 Tz=0.28055.50+2.5=58.0020.00-0.280毛坯5IT14 Tmp=0.58058+2=60.00600.2903. 莫氏四号锥孔（工序20、60、100、140）

23、的加工余量、工序尺寸及公差按照钻孔精车热处理粗磨精磨的加工方案，查阅机械加工余量手册，有工序间的余量：精磨余量Zj=0. 2mm；粗磨余量Zcm=0.5mm；精车余量Zbjc=7mm；钻孔余量Zcc=23.5mm。查表选定各工序尺寸的加工精度等级为，精磨：IT7；粗磨：IT8；精车：IT9；钻孔：IT11。根据上述查询到的结果，再查对标准公差数值表可以确定各工步的公差值分别为，精磨：0.020mm；粗磨：0.05mm；精车：0.1mm；钻孔：0.20mm。热处理用高频感应淬火，淬火方法是将工件加热到临界温度Ac3（亚共析钢）或Ac1（过共析钢）以上某一温度，保温一段时间，使之全部或部分奥氏体化

24、，然后以大于临界冷却速度的冷速快冷到Ms以下（或Ms附近等温）进行马氏体（或贝氏体）转变的热处理工艺。淬火的目的是使过冷奥氏体进行马氏体或贝氏体转变，得到马氏体或贝氏体组织，然后配合以不同温度的回火，以大幅提高莫氏四号锥面的强度、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而满足各种套筒的使用要求。六、选择(xunz)机床及工艺设备6.1 选择(xunz)机床1）工序(gngx)20由于该加工零件是一根(y n)细长套筒，该工序又包含了7个工步，为了减少装夹次数，和装刀时间，故选用C6140型卧式车床，和Z512.2）工序40加工外圆最大直径为550-0.013mm，该工序包括3个工步，为减少装卸刀时

25、间，选择CA6140型卧式车床及组合夹具。3）工序50 此工序为半精车，选择CA6140型卧式车床及组合夹具。4）工序60此工序为半精车，选择CA6140型卧式车床及组合夹具。5) 工序80该工序加工油槽和键槽，包括2个工步，选择X62W即可满足要求。6）工序90由于该工序只有1个工步，且钻孔要求不高，选择Z512及组合夹具即可满足要求。7）工序110该工序只有一个工步研磨60内锥面，选择研磨机即可。8）工序120该工序为粗磨Morse No.4,同时需要用到中心架，所以选择M2110A及中心架即可满足要求。9）工序130该工序为粗磨550-0.013mm的外圆，为了保证同轴度，所以需要用两顶

26、尖装夹，所以选用M1432磨床、专用夹具及中心架即可。10）工序140该工序包括3个工步，精磨Morse No.4，并且检查，同时要修研60内锥面，选择M2110A及莫氏四号锥度塞规即可满足设计要求。11）工序150该工序包括3个工步，精车外圆，精车内孔mm至图样尺寸，修研60内锥面，选择CA6140及中心架即可。12）工序160该工序(gngx)只有一个工步，精磨550-0.013mm的外圆，选择(xunz)M1432即可。6.2 选择(xunz)刀具工序20：该零件不需要加工特性表面，小批量生产，故选用通用或标准刀具即可，选用45端面刀和90外圆车刀。工序40：该工序不需要加工特性表面，单

27、件小批量生产，车端面用45端面刀。工序50：该工序加工外圆及端面，选择选用45端面刀和90外圆车刀。工序60：此工序不需要加工特性表面，只车内孔，故选用内孔车刀即可。 工序80：此工序包括两个工步，铣键槽和油槽，可选用键槽铣刀和R2球头铣刀。工序90：此工序主要内容是钻孔，且没有精度要求，所以选择6麻花钻即可满足要求。工序110：此工序只有一个工步，主要是研磨60内锥面，属于精加工，选择60的角度砂轮。工序120：此工序只有一个工步，主要是粗磨Morse No.4锥孔，选择Morse No.4砂轮即可。工序130：此工序只有一个工步，主要是粗磨550-0.013mm的外圆，选择外圆砂轮即可满足

28、要求。工序140：该工序包括3个工步，精磨Morse No.4，并且检查，同时要修研60内锥面，选择Morse No.4砂轮即可。工序150：此工序主要内容是精车内孔，选择高速钢车刀即可满足要求。工序160：此工序主要内容是精磨外圆，所以选择外圆砂轮即可满足精加工要求。6.3 选择夹具 该零件无特形加工表面，选用通用夹具，三爪卡盘，中心架，两顶尖。铣键槽和油槽时，选用铣床专用夹具，也可以用铣槽夹具，主要保证键槽形状位置精度。6.4 选择量具工序(gngx)20，30：工序20，30 属于粗加工阶段，对尺寸精度(jn d)要求不高，故可选用测量范围在0300的大量程游标卡尺。工序(gngx)40

29、：此工序要测量孔深，保证孔的深度，古选择深度游标卡尺，测量范围0200, 读数值0.01，示值误差0.01。工序50, 60, 70：工序50, 60属于半精加工阶段，选择故可选用测量范围在0300的大量程游标卡尺，读数值0.01，示值误差0.01。工序80：此工序加工精度要求高，特别是键槽的精度，故选择千分尺。工序90：此工序加工的是非重要部分，不需要很高精度，故选择游标卡尺即可满足要求。工序110：此工序加工的是60内锥面，选择塞规即可。工序120：此工序加工的是Morse No.4锥孔，选择Morse No.4塞规。工序130：此工序加工的是550-0.013mm的外圆，精度要求高，选择

30、千分尺以保证精度要求。工序140：此工序是Morse No.4锥孔的精加工，选择Morse No.4塞规。工序150：此工序是空的精加工，所以选择游标卡尺及塞规以保证精度要求。工序160：此工序是外圆的精加工，此外圆要与其他孔配合，精度要求高，选择千分尺测量。工序170：此工序主要检验各部分的尺寸精度要求，需要用到游标卡尺，千分尺，塞规。 七、确定切削用量及基本工时1.工序(gngx)30步骤(bzhu)如下：(1) 工步1粗车外圆1) 确定(qudng)背吃刀量：取套筒外圆面的ap1=2mm。2) 确定进给量f根据机械制造课程设计指导书表5-102查得f=0.60.7mm/r；查表5-5根据

31、机床的纵向进给量，取f=0.86mm/r。3) 确定切削速度Vc查表5-109和5-110，查得Cv=235，xv=0.12，yv=0.36，m=0.2，修正系数KMv=1.44，KHv=1.04，Khv=0.8，Kkrv=0.81，Ktv=1，刀具寿命为T=60min。 Vc=（ Cv/Tmapxvfyv）Kv =2350.811.441.040.8/（600.220.120.860.36）=97.69m/min4) 确定机床转速nn=1000Vc/dw=100097.69/3.1460=518.52r/min查表5-5得相近的机床转速为500r/min,所以实际切削速度为94.2m/min

32、。5) 计算基本时间Tj：切削加工长度200mm=（200+4）/500/0.86=0.48min6) 辅助时间装夹工件的时间为0.8min，测量时间为0.5min共计Ti=1.3min，总Tj=1.78min(2) 工步2钻孔和扩孔1）钻孔 参照机械制造技术课程设计指导选取20的锥柄麻花钻；进给量参照机械制造技术课程设计指导表5-113选取每转进给量f=0.4mm/r；参照机械制造技术基础课程设计表5-113切削速度v=20m/min。2) 切削速度的计算根据公式n=1000Vc/dw=100020/3.1420=318.47r/min参照机械制造技术课程设计指导表5-4所列CA6140车床

33、的主轴转速，取转速。则可求得该工步的实际切削速度3) 计算基本时间Tj：加工孔深188mm切入量Y=d/2cot+(12)=6.87.8mm式中d为钻头(zun tu)直径，为钻头(zun tu)半顶角，常为60取y=7mmTj=(l+y)/nf=(188+7)/250/0.4=1.95min4) 确定辅助(fzh)时间Tf查表5-153，变换刀架的时间为0.05min,变速或者变换进给量的时间为0.02min,启动和调节切削液的时间为0.05min,总共用时Tf=0.12min总Tj=1.95+0.12=2.07min5) 扩孔计算方法同上，ap=3mm，进给量f=0.5mm/r,机床转速3

34、20r/min,切削速度v=25m/min,基本时间T=1.23min,辅助时间Tf=0.1min总时间T=3.4min(3) 工步3调头车外圆1）确定背吃刀量：取套筒外圆面的ap1=2mm。2）确定进给量f：根据机械制造课程设计指导书表5-102查得f=0.60.7mm/r；查表5-5根据机床的纵向进给量，取f=0.86mm/r。确定切削速度Vc:查表5-109和5-110，查得Cv=235，xv=0.12，yv=0.36，m=0.2，修正系数KMv=1.44，KHv=1.04，Khv=0.8，Kkrv=0.81，Ktv=1，刀具寿命为T=60min。 Vc=（ Cv/Tmapxvfyv）K

35、v =2350.811.441.040.8/（600.220.120.860.36）=97.69m/min4）确定机床转速n：n=1000Vc/dw=100097.69/3.1460=518.52r/min查表5-5得相近的机床转速为500r/min,所以实际切削速度为94.2mm/min。=（85+4）/500/0.86=0.21min5）辅助时间：装夹工件的时间为0.8min，测量时间为0.5min共计Ti=1.3minT总=0.21+1.3=1.51min2.工序50车套筒右端面，扩孔，车右端60内锥面(1) 工步1车套筒右端面1) 背吃刀量的确定 背吃刀量直接取为加工余量，故有背吃刀量

36、ap1=3mm；2) 进给量的确定 参照机械制造技术基础课程设计表5-114，按被加工端面直径为60mm的条件选取，工步1的每转进给量f取为0.10mm/r；3) 切削速度的计算 参照该书表5-114，切削速度v可取为10m/min。切削速度 可求主轴(zhzhu)转速为，参照(cnzho)实用(shyng)机械制造工艺设计手册表5-4所列CA6140车床的主轴转速，取转速。则可求得该工步的实际切削速度。4) 计算基本时间T=L/nf=6/6.3=0.95min5）辅助时间：装夹工件的时间为0.8min，测量时间为0.5min共计Ti=1.3minT总=2.25min(2) 工步2扩孔1) 背

37、吃刀量的确定 按照表5113选择28扩孔钻，取背吃刀量ap2=d2 -d1/2=28-26/2=1mm。2) 进给量的确定 由该书表5-114，可选取工步2的每转进给量f=0.25mm/r。3) 切削速度的计算 由表5-114，根据工件材料为45钢的条件选取，切削速度v可取为22m/min。求得该工步钻头转速n=330.32r/min，参照表4-9所列CA6140车床的主轴转速，取转速n=320r/min。则可求得该工步的实际钻削速度被加工孔长186mm,切入量计算方法同上，取y=6mm，时间T=（186+6）/320/0.25=2.4min4）辅助时间：变换刀架的时间为0.05min,变速或

38、者变换进给量的时间为0.02min,启动和调节切削液的时间为0.05min,总共用时Tf=0.12minT总=2.52min3.工序60半精车1) 确定背吃刀量：取套筒外圆面的ap1=1.5mm。2) 确定进给量f根据机械制造课程设计指导书表5-102查得f=0.60.7mm/r；查表5-5根据机床的纵向进给量，取f=1.02mm/r。3) 确定切削速度Vc查表5-109和5-110，查得Cv=235，xv=0.12，yv=0.36，m=0.2，修正系数KMv=1.44，KHv=1.04，Khv=0.8，Kkrv=0.81，Ktv=1，刀具寿命为T=60min。 Vc=（ Cv/Tmapxvf

39、yv）Kv =2350.811.441.040.8/（600.21.50.121.020.36）=95.82m/min4) 确定机床转速n：n=1000Vc/dw=100095.82/3.1460=508.60r/min查表得相近的机床转速为500r/min,所以实际切削速度为91.06mm/min。5) 计算基本时间Tj：切削加工长度200mm=（200+4）/5001.02=0.4min6) 辅助时间：装夹工件的时间为0.8min，测量时间为0.5min共计Ti=1.3min7）孔口(kn ku)倒角取n=900，则T=0.004min,辅助(fzh)时间Tf=0.1min总Tj=1.80

40、4min4.工序(gngx)70半精车孔，槽(1) 工步1车孔1）确定被吃刀量ap1=0.75mm；2）确定进给量f：根据机械制造课程设计指导书表5-102查得f=0.40.5mm/r；查表5-5根据机床的纵向进给量，取f=1.14mm/r。3) 确定切削速度Vc:查表5-109和5-110，查得Cv=210，xv=0.14，yv=0.41，m=0.18，修正系数KMv=1.44，KHv=0.84，Khv=0.9，Kkrv=0.81，Ktv=1，刀具寿命为T=60min。 Vc=（ Cv/Tmapxvfyv）Kv =2100.91.440.810.84/（600.180.750.141.140

41、.41）=197m/min4) 确定机床转速n：n=1000Vc/dw=1000197/3.1460=1045.65r/min查表5-5得相近的机床转速为900r/min,所以实际切削速度为83.37mm/min。5) 计算基本时间Tj：切削加工长度44.5mm=（44.5+4）/9001.14=0.05min6) 辅助时间：装夹工件的时间为0.8min，测量时间为0.5min共计Ti=1.3min总Tj=1.35min（2）工步2车槽1.7341）确定背吃刀量ap单面加工余量为2mm，一次走刀加工，ap2mm。2）确定进给量f：根据表5-106查的f=0.100.12mm/r查表5-5根据机

42、床的横向进给量f=0.12mm/r3）确定切削速度vc根据表5-109和5-110查的：CV=38,m=0.2，Yv=0.8，m=0.2修正系数KMv=0.69,KHv=0.84 ，Khv=1， kkrv=0.81 ，ktv=0.65，刀具寿命选T=60min。则： Vc=（ Cv/Tmapxvfyv）Kv =380.690.650.810.84/（600.2200.120.8）=27.62m/min4）确定机床主轴转速n n=1000Vc/dw=100027.62/3.1460=146.6r/min 根据表5-5查的相近较小的机床转速为160r/min。所以实际切削速度为17.08m/min

43、。5）计算基本时间Tj：切槽刀主偏角Kr90，切削加工长度，L1.7mm，背吃刀量ap2mm，查表5-138和5-139得：，取l14mm，l2（35）mm，单件小批量生产取l30mm。L= L1+L2+ l1+ l2+ l3 1.7+4+4 9.7mm=9.7/160/0.12=0.51min6）辅助(fzh)时间Tf 查表5-153，装夹工件的时间为1min，启动机床(jchung)的时间为0.02min，启动和调节切削液的时间为0.1min，取量具和测量尺寸的时间为0.5min，共计时间为：Tf1+0.2+0.1+0.5=1.62minT总=0.51+1+0.02+0.1+0.5=2.1

44、2min5.工序(gngx)80划线划线时间为T=1.5min6.工序90铣键槽，油槽（1）工步1铣键槽1）确定背吃刀量ap1=4mm2）进给量的确定 据机械制造技术课程设计指导表5119杳得f0.060.10mm/r取f=0.08mm/r3）确定切削速度Vc据机械制造技术课程设计指导表5124得Vc=2040m/min，取Vc=30m/min。4）确定机床主轴转速=173.71m/min据机械制造技术课程设计指导表5-9得相应铣床转速为200r/min，故实际切削速度Vc=34.54m/min5）基本时间计算：键槽长200mm,切入量取6mmTj=(200+6)/200/0.08=12.88

45、min6) 辅助时间Tt查表5153机械制造技术课程设计指导表5153换刀的时间为0.1min,变速或变换进给量时间为0.02min，取下工件时间为0.2min共计Tf=0.32minT总=12.88+0.1+0.02+0.2=13.2min （2）工步2铣油槽1）确定背吃刀量ap1=2mm2）进给量的确定 据机械制造技术课程设计指导表5119杳得f0.150.25mm/r取f=0.2mm/r3）确定(qudng)切削速度Vc据机械制造技术(jsh)课程设计指导表5124得Vc=2040m/min，取Vc=30m/min。4）确定机床主轴(zhzhu)转速=173.71m/min据机械制造技术

46、课程设计指导表5-9得相应铣床转速为200r/min，故实际切削速度Vc=34.54m/min5）基本时间计算：键槽长160mm,切入量取6mmTj=(160+6)/200/0.2=4.15min6) 辅助时间Tt查表5153机械制造技术课程设计指导表5153换刀的时间为0.1min,变速或变换进给量时间为0.02min，取下工件时间为0.2min共计Tf=0.32minT总=4.15+0.1+0.02+0.2=4.47min 7.工序100钻孔1）钻孔 参照机械制造技术课程设计指导选取6的锥柄麻花钻；进给量参照机械制造技术课程设计指导表5-113选取每转进给量f=0.12mm/r；参照机械制

47、造技术基础课程设计表5-113切削速度v=20m/min。2) 切削速度的计算根据公式n=1000Vc/dw=100020/3.146=1061.57r/min参照机械制造技术课程设计指导表5-4所列CA6140车床的主轴转速，取转速。则可求得该工步的实际切削速度3) 计算基本时间Tj：加工孔深15mm切入量Y=d/2cot+(12)=2.73.7mm式中d为钻头直径，为钻头半顶角，常为60取y=3mmTj=(l+y)/nf=(15+3)/900/0.12=0.17min4) 确定辅助时间Tf查表5-153，变换刀架的时间为0.05min,变速或者变换进给量的时间为0.02min,启动和调节切

48、削液的时间为0.05min,总共用时Tf=0.12min总Tj=0.17+0.12=0.29min8.工序120研磨锥面1) 背吃刀量的确定 依据工序尺寸(ch cun)及工序余量，取轴径方向ap1=0.1mm2) 进给量的确定(qudng) 参照使用(shyng)机械制造工艺设计手册表5-58，工件磨削表面直径按55mm选取，工件回转的圆周速度取为1.5m/min，则取工件每转的纵进给量f=0.5mm/r；采用切入的磨削方法。3) 磨削速度的计算 参照金属机械加工工艺人员手册13的表10-213，取切削速度v为30m/min。求得转速为，查找机械制造装备设计书中图2-6（机床主传动系统转速图

49、），取转速n=320r/min。再将此转速代入上面的公式，可以反求得该工序的实际磨削速度为。4）时间计算T=4/320/0.5=0.03min5) 辅助时间计 算查表5153机械制造技术课程设计指导表5153换刀的时间为0.1min,变速或变换进给量时间为0.02min，取下工件时间为0.2min共计Tf=0.32minT总=0.03+0.32=0.35min9.工序130粗磨Morse No.41) 背吃刀量的确定 依据工序尺寸及工序余量，取轴径方向ap1=0.25mm2) 进给量的确定 参照使用机械制造工艺设计手册表5-58，工件磨削表面直径按31mm选取，工件回转的圆周速度取为2m/mi

50、n，则取工件每转的纵进给量f=0.5mm/r；采用切入的磨削方法。3) 磨削速度的计算 参照金属机械加工工艺人员手册13的表10-213，取切削速度v为30m/min。求得转速为，查找机械制造装备设计书中图2-6（机床主传动系统转速图），取转速n=150r/min。再将此转速代入上面的公式，可以反求得该工序的实际磨削速度为。4）时间计算T=95/150/0.5=1.27min5) 辅助时间计 算查表5153机械制造技术课程设计指导表5153换刀的时间为0.1min,变速或变换进给量时间为0.02min，取下工件时间为0.2min共计Tf=0.32minT总=1.27+0.32=1.59min1

51、0.工序140粗磨外圆1) 背吃刀量的确定 依据工序尺寸及工序余量，取轴径方向ap1=0.3mm；纵向的背吃刀量ap2=0.1mm。2) 进给量的确定(qudng) 参照(cnzho)使用机械制造工艺设计手册表5-58，工件(gngjin)磨削表面直径按55mm选取，工件回转的圆周速度取为18m/min，则取工件每转的纵进给量f=0.5mm/r；采用切入的磨削方法。3) 磨削速度的计算 参照金属机械加工工艺人员手册13的表10-213，取切削速度v为25m/min。求得转速为查找机械制造装备设计书中图2-6（机床主传动系统转速图），取转速n=150r/min。再将此转速代入上面的公式，可以反求

52、得该工序的实际磨削速度为。4）时间计算T=276/150/0.5=3.68min5) 辅助时间计算 查表5-153，装夹工件的时间为1min，启动机床的时间为0.02min，启动和调节切削液的时间为0.1min，取量具和测量尺寸的时间为0.5min，共计时间为： Tf1+0.2+0.1+0.5=1.62minT总=3.68+1.62=5.3min11.工序150精磨Morse No.41) 背吃刀量的确定 依据工序尺寸及工序余量，取轴径方向ap1=0.1mm2) 进给量的确定 参照使用机械制造工艺设计手册表5-58，工件磨削表面直径按31mm选取，工件回转的圆周速度取为2m/min，则取工件每

53、转的纵进给量f=0.5mm/r；采用切入的磨削方法。3) 磨削速度的计算 参照金属机械加工工艺人员手册13的表10-213，取切削速度v为30m/min。求得转速为，查找机械制造装备设计书中图2-6（机床主传动系统转速图），取转速n=200r/min。再将此转速代入上面的公式，可以反求得该工序的实际磨削速度为。4）时间计算T=95/200/0.5=0.95min5) 辅助时间计 算查表5153机械制造技术课程设计指导表5153换刀的时间为0.1min,变速或变换进给量时间为0.02min，取下工件时间为0.2min共计Tf=0.32minT总=0.95+0.32=1.27min12.工序160精车孔，修研60内锥面(1) 工步1车孔1) 确定被吃刀量ap1=0.25mm；2）确定进给量f：根据(gnj)机械制造课程设计指导书表5-102查得f=0.40.5mm/r；查表5-5根据机床(jchung)的纵向进给量，取f=1.14mm/r。3) 确定(qudng)切削速度Vc:查表5-109和5-110，查得Cv=210，xv=0.14，yv=0.41，m=0.18，修正系数KMv=1.44，KHv=0.84，Khv=0.9，Kkrv=0.81，Ktv=1，刀具寿命为T=60min。 Vc=（ Cv/Tmapxvfyv）Kv =2100.91.440.810.84/（600.180