尿素蒸发与循环框架钢结构工程施工组织设计

1、鄂尔多斯联化尿素蒸发与循环框架钢结构工程施工组织设计1 工程概况及编制依据1.1 工程概况工程名称：内蒙古鄂尔多斯联化60/ 104项目第标段尿素蒸发与循环框架建设地点：鄂尔多斯市棋盘井镇工业园设计单位：中国成达工程公司本工程是内蒙古鄂尔多斯联化公司的尿素蒸发设备框架。总高44.50米，占地面积621.25，自0.000以上为纯钢框架结构。主框架柱为H型钢柱，梁为H型钢梁。框架梁与柱双向刚接，采用腹板栓接、翼板焊接的形式。主梁与次梁采用高强螺栓铰接的形式。10.9m标高楼面为花纹钢板地面，后浇50mm混凝土。其余楼面满铺镀锌格栅板。结构材料：钢材：一般与大型设备相联系的钢梁为材质Q345。其余

2、多数框架梁、柱和次梁材质为Q235，强屈比不低于1.2，隅撑、支撑、楼梯等钢材材质均为Q235。焊接材料：手工焊接，若主体金属为Q345钢时，采用E50XX型焊条，若主体金属为Q235钢采用E43XX型焊条；当Q235钢与Q345钢焊接时，采用E43XX型焊条。若主体金属为Q235时采用H08A焊丝。配合中锰型或高锰型焊剂，若主体金属为Q345钢时采用H08A焊丝，配合高锰型焊剂。螺栓、锚栓、栓钉：高强螺栓采用10.9级扭剪型，连接形式采用摩擦型连接。锚栓、栓钉均应符合相关规范或标准。工程质量要求：要求工程施工质量验收一次合格。钢构工程总工期： 120 天(不连续相对确定期间)。工程质量验收标

3、准：国家现行技术标准和技术规范保修期：自钢构工程竣工验收合格之日起承包方对工程承担保修责任，保修期壹年。1.2 钢结构工程主要规范及依据1、钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20012、建设工程质量验收统一标准GB50300-20013、建筑钢结构焊接规程JGJ81-20024、建筑结构荷载规范GB5009-20015、钢结构设计规范GBJ50017-20036、建筑抗震设计规范GB50011-20017、化工建、构筑物抗震设防分类标准HG/T20665-19998、建筑结构可靠度设计统一标准GB50068-20019、钢结构制作安装施工规程YB9254-9510、碳素结构钢标准GB7

4、00-8811、尿素蒸发与循环框架施工图及施工详图2 钢结构工厂制作工程2.1 制作工艺施工准备 制作本工程所用设备1、本公司工厂有原有厂房3万平方米和新建成的厂房8万平方米、二期厂房10万平米，能极好的保证钢结构制作、加工、除锈、油漆的速度及质量要求。2、本公司工厂有制作H型钢的工艺流水生产线8条。钢结构加工及制作的主要机械设备表序号设备名称型号规格数量国别产地制造年份额定功率（KW生产能力用于加工部位备注一H形钢加工设备：1多头切割机LGI-4000A3江苏2001H型钢自有2多头切割机GZ-50001江苏2001H型钢自有3多头切割机QG-50001四川2001H型钢自有4数控切割机GS

5、/Z-50004江苏2001H型钢自有5数控切割机CNG-4000B2江苏19992H型钢自有6半自动切割机GCD2-100A11浙江2000H型钢自有7半自动切割机CG1-3012上海1999H型钢自有8砂轮切割机J3G2-4006浙江1999H型钢自有9自动组立机HG-15006江苏2000H型钢自有10自动组立机HG-18002江苏2000H型钢自有11自动组立机HG-20004江苏1999H型钢自有12自动组立机ZV-1200V1江苏1999H型钢自有13自动组立机ZB-12002江苏2000H型钢自有14自动门型焊机MZG-2100016江苏1999H型钢自有15自动门型焊机LMZ-

6、12001四川1999H型钢自有16自动门型焊机MZ-1000B1四川1999H型钢自有17自动门型焊机MHJ-4000A2江苏1999H型钢自有18自动埋弧焊ZXG-1000R14上海1999H型钢自有19轻型梁焊接设备SC115001美国2001H型钢自有20单面焊机1美国2001H型钢自有21矫正机JZ-404江苏2001H型钢自有22矫正机JZ-40A2江苏2001H型钢自有23矫正机HYJ-401四川1999H型钢自有24三维数控钻床DNF10001日本2000H型钢自有25三维数控钻床DNF10502日本大东199921.8H型钢自有26超级三维钻床(SDNFC-1050)4日本大

7、东1999H型钢自有27端面锯床ST60905日本大东200011.5H型钢自有28端面锯床GT70102日本大东200012H型钢自有29锁口机HQ1040NW3日本1999H型钢30自动锁口机ASL-35TW1日本1999H型钢自有31割口机HP-143安徽2000H型钢自有二通用设备1平面钻床PCM1600L3日本TAKADA1999通用自有2400t液压机400T1陕西1999通用自有3抛丸机组HP-18181上海2001通用自有4抛丸机组HP-1218-86江苏2001通用自有5平板抛丸机组KF5010II1日本TAKADA2001通用自有6数控龙门钻床PD-161山东2001通用自

8、有7摇臂钻床Z356浙江1999通用自有8摇臂钻床Z354上海2000通用自有9摇臂钻床Z3040161江苏1999通用自有10摇臂钻床Z3050164辽宁1999通用自有11摇臂钻床Z305016A1四川2000通用自有12摇臂钻床Z3063201浙江2000通用自有13万向摇臂钻床ZN373281江苏1999通用自有14摇臂钻床Z373281辽宁1999通用自有15摇臂钻床Z37321山西2000通用自有16摇臂钻床Z373281浙江1999通用自有17圆柱立式钻床ZA5025/11北京1999通用自有18台式钻床ZX-25DF1山东1999通用自有19牛头刨B6652浙江1999通用自有

9、20牛头刨B6501上海1999通用自有21车床C61361安徽2001通用自有22车床C61402内蒙古2001通用自有23车床CW61402上海2001通用自有24车床C6201安徽2001通用自有25车床C6240A1山西1999通用自有26弓锯床G71201上海2000通用自有27弓锯床G70222浙江1999通用自有28圆盘锯G60141湖南1999通用自有29磁力钻JIC-AD02-23/3214江苏2000通用自有30带钻床H-70002江苏2000通用自有31冲床J23-6.31安徽1999通用自有32冲床J23-161安徽1999通用自有33冲床J23-25A1江苏2000通

10、用自有34交直流焊机AX5-50038江苏等1999通用自有35交直流焊机YK-505FL445松下1999通用自有36交直流焊机YK-405FL45松下1999通用自有37交直流焊机ZXE1-4002松下1999通用自有38交直流焊机ZXE1-4001上海1999通用自有39交流焊机BX1-500-22上海2001通用自有40交流焊机BX1-500TSM14松下2001通用自有41交流焊机BX1-4004松下2001通用自有42交流焊机BX1-4002上海2001通用自有43交流焊机BX3-300-116河北等1999通用自有44交流焊机BX3-315-27上海2000通用自有45交流焊机B

11、X3-4004松下1999通用自有46交流焊机BX3-400-28上海1999通用自有47交流焊机BX3-50092江苏等2000通用自有48CO2气保焊机YD-500KR,UTA20松下2000通用自有49CO2气保焊机KR-500166松下1999通用自有50CO2气保焊机SKR-50020江苏1999通用自有51CO2气保焊机SKR-3502江苏2000通用自有52CO2气保焊机NBR-5002广东1999通用自有53CO2气保焊机YM-50020松下1999通用自有54CO2气保焊机CO2/MAG50松下1999通用自有55直流焊机KR60024松下1999通用自有56直流焊机YD-6

12、30SS9松下1999通用自有57直流焊机SS63050松下2001通用自有58钢筋对焊机USN-502吉林2001通用自有59螺柱焊机ELOTOP30022德国2001通用自有60螺柱焊机ELOTOP20022德国2001通用自有61电动钮力扳手5浙江1999通用自有62磨光机100浙江2000通用自有63卷扬机10浙江1999通用自有64焊条烘烤箱Apr-013浙江1999通用自有65焊条烘烤箱11江苏2000通用自有66自动焊剂烘箱YXH2-2002江苏2000通用自有67焊剂烘干机YJJ-A-5002上海1999通用自有68焊剂磁选机HJX-11江苏1999通用自有69焊剂分粒机ZDF

13、1江苏2000通用自有70自动油漆喷涂机GPQ9C6天津1999通用自有71自动油漆喷涂机GPQ9C6重庆1999通用自有72自动油漆喷涂机QPT3256C2重庆1999通用自有73空气压缩机组12重庆1999通用自有74锚链翻转机21浙江1999通用自有75360度旋转机1浙江2001通用自有76液压翻转架90度9江苏2001通用自有77辊道264浙江2001通用自有78二次加工辊道24浙江2001通用自有79移钢机42浙江1999通用自有80铲车CPCD6浙江等2000通用自有81液压升降台SJY1山东1999通用自有82平板车10T10浙江1999通用自有83桥式吊车30/5T2浙江20

14、00通用自有84各式行车20T6浙江等2000通用自有85各式行车16T8浙江等1999通用自有86各式行车10T82浙江等1999通用自有87各式行车5T89浙江等2000通用自有88各式行车3T51浙江等1999通用自有89汽车起重机XZJ5240JQZ164江苏1999通用自有材料准备订货钢材预处理计算机放样(画草图、制样板)数控切割杆件装焊分段装焊矫 正除锈涂漆检 验编号打包标准件采购节点板加工打包发运发 运补漆深化设计工艺评定工艺准备工艺确认（以上都为我公司自有机械设备，完全可满足本工程的施工）2.2 钢结构工厂制作工艺 钢结构加工制造工艺流程 一般加工制作工艺1加工制作的基本要求：

15、 拼板:钢柱、钢梁原则上不作长度拼接,如需拼接则需在翼、腹板下料前进行拼板、焊接。放样、切割：放样、切割流程图施工技术交底下料工场钢材预处理细部设计图纸计算机放样编套料图校 对画零件草图送制造车间编制数控程序制作样板门切下料数控下料型钢数据专用机床切割手工下料焊接坡口切割放样、号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料清单、零件草图和电脑实样图进行号料。、号料装配等使用的钢卷尺必须定期经计量部门校核，合格后才能使用。、号料的母材须平直无损伤及其它缺陷，否则应先矫正或剔除。、划线精度：项 目允许偏差（mm）基准线、孔距位置0.5零件外形尺寸1.0、划线后应标明基准线、中心线和检验控制

16、点，作记号时不得使用凿子一类工具。少量的样冲标记，其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。、号料后按质保体系文件规定做好材质标记移植工作。切割和铣削、刨削：、切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气，切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。、气割的精度要求：项 目允许偏差（mm）零件的宽度和长度1.0切割面不垂直度0.05t且2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0、切割后须矫直板材由于切割引起的旁弯等，然后标上零件所属的工件号零件号后，才能流入下道工序。、坡口加工的精度：1坡口角度=2.502坡口角度=50=2.503坡口钝边=1.02矫正；钢材的矫正，一般应在常温

17、下用机械设备进行，但矫正后的钢材表面不应有凹陷、凹痕及其它损伤。热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度应控制在700800间，低合金钢（如Q345）严禁用水激冷。3型钢、钢板拼接： 制作时应尽量减少型钢、钢板拼接接头，轧制型钢拼接采用直接头，制作型钢拼接采用阶梯接头，相互之间错开200mm以上，焊缝等级为一级,100%UT，探伤等级GB11345-95, B级、级合格。 型钢的对接采用直接的对接型式，焊缝为一级焊缝,100%UT，探伤等级GB11345-89，B级、级合格。4焊接钢结构焊接应符合建筑钢结构焊接规范（JGJ81-2002）,钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）等

18、的规定。焊接前，应对钢材、焊接材料、焊接方法、焊前预热、焊后热处理等进行焊接工艺评定。焊接工艺评定应符合建筑钢结构焊接规范（JGJ81-2002）和钢制压力容器焊接工艺评定（JB4708-90）的规定，并根据工艺评定报告，确定焊接工艺。焊工应持证上岗从事焊接作业。焊工资质应与施焊条件及焊接质量等级相适应，严禁低资质焊工施焊高质量等级的焊缝。焊条、焊剂应按规定进行烘干。焊条应有专门的保温筒放置，随用随取，严禁乱放。点焊用焊条等级应与正式施焊时所用的焊条等级相一致。焊接顺序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接。对收缩量大的部位应先焊接，焊接过程中，应平衡加热量，使焊接收缩量小。加劲板点焊时应注意

19、，用3.2焊条进行点焊，在点焊牢固的前题下，焊脚越小越好，为CO2气保焊创造有利条件。CO2气保焊的焊接电流、电压应根据焊接工艺评定结果来选择。所有拼接焊缝要注意焊缝余高，余高不得超过2mm。钢结构焊接质量等级要求：所有拼板焊缝为全熔透焊缝，焊缝等级为一级。其余特殊部位焊缝要求按设计图纸的详细说明。2.3 H型钢柱、梁的加工制作2.3.1 H型钢构件加工制作1、拼板、下料：下料采用数控切割机如下图片所示。下料时，如需拼板则拼缝位置宜放在构件长度1/3（弯矩最小）1/4的范围内，对同一梁，只允许翼缘或腹板一次拼接。板边毛刺应清理干净。所有拼接焊缝为一级焊缝，其它需熔透的坡口焊缝为二级焊缝。角焊缝

20、及非熔透坡口焊缝为外表按二级焊缝要求检查的三级焊缝。2、组立组立机上组立T型、H型钢，组立前，板边毛刺、割渣必须清理干净，火焰坡口的还必须打磨坡口表面。如图片所示：点焊时，必须保证间隙1mm时必须用手工焊焊补。腹板厚t12mm时，用3.2焊条点固，腹板厚t12mm时，用4焊条点固。焊点应牢固，一般点焊缝长2030mm，间隔200300mm，焊点不宜太高，以利埋弧焊接。清除所有点固焊渣。3、自动埋弧焊在门焊机上进行船形位置埋弧自动焊。焊接T、H型的主角焊缝，严格按公司埋弧自动焊工艺要求执行。焊后，焊工自检，不得有缺陷，否则应按规定分别情况进行返修。4、矫正转入矫正机上，对翼板角变形进行矫正。对T

21、型、H型钢的弯曲变形进行矫正，火焰矫正温度为7509000C，低合金钢（如Q345）矫正后，不得用水激冷，采用自然冷却法。5、制孔、锯断、锁口 eq oac(,1) 制孔：将H型钢转入三维钻，按图纸要求，将孔径、孔位，相互间距等数据输入电脑，对H型钢进行自动定位、自动三维钻孔。针对梁中有连接板，开孔补强或起拱的梁两端孔距离适应放长13mm。（试件测定）构件钻孔冷却液可以采用水冷却方式，避免摩擦面油迹污染； eq oac(,2) 锯断：入端面锯，将三维钻上定位的梁两端多余量锯割掉。 eq oac(,3) 锁口：入锁口机，对梁两侧进行R=35铣孔及铣削上下翼板坡口。 eq oac(,4) 清磨：对

22、钻孔毛刺、锁口毛刺等进行清磨。6、钢梁合缝板、连接板等装配:1) 梁转入装配平台对梁中有合缝板、次梁连接板，加劲板或开孔、开孔补强的进行装配作业。2) 安装吊装用吊耳。装配完毕在梁上翼缘端部打上编号钢印后转入焊接工序。3) 连接板等装配件的焊接：将构件四面反身使焊缝处于平角焊状态下进行CO2气保焊。同时注意检查焊缝的成型，焊接高度、焊缝的转角封口。4) 清磨、校正。清除所有的飞溅、焊疤，毛刺，对三维钻无法制孔的孔位进行补钻，同时对部件焊接造成的变形进行校正。5) 对有顶紧要求的部位装配时应保证间隙处于顶紧状态，顶紧状态的检查为采用塞尺检测75%的部位小于0.3mm，最大不得超过0.8mm。以上

23、工作全部完成后进行制作的最后检查后转入预拼装或除锈工序。7、预拼装工厂预拼装目的是在出厂前将已制作完成的各构件进行相关组合，对设计、加工以及适用标准的规模性验证。1）预拼装比例:预拼数一般构件每批抽1020%，但不少于1组。采用平面预拼装。 带有悬臂梁的柱与支撑、消能梁组合的构件100%进行平面预拼装。2）预拼装平台:预拼装在坚实、平稳的强式胎架上进行。其支承点水平度：A30005000mm 2允许偏差2mm；A500010000mm 2允许偏差3mm；A、预拼装中所有构件按施工图控制尺寸，在胎架上进行1：1的放样。B、预拼装构件控制基准、中心线明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。控制基

24、准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。C、所有需进行预拼装的构件必须制作完毕经专业检验员验收并符合质量标准的单构件。相同单构件互换而不影响几何尺寸。D、在胎架上预拼全过程中，不得对结构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割或使用重物压载、冲撞、锤击。如需进行校正则须将构件吊离拼装台，校正后重新进行预拼。3）预拼装的工艺要求： eq oac(,1) 主控项目（按预拼装单元全数检查）高强度螺栓和普通螺栓连接的多层板叠，采用试孔器进行检查，并符合下列规定： （1）当采用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85% （2）当采用比螺栓公称直径大0.3

25、mm的试孔器检查时，每组孔的通过率为100% eq oac(,2) 一般项目（预拼装的充许偏差，按预拼装单元全数检查）项目充许偏差项目充许偏差预拼装单元总长5.0mm各楼层柱间距4.0mm预拼装单元弯曲矢高L/1500，且小于10mm相邻楼层梁与梁之间距离/接口错边2.0mm各层间框架两对角线之差H/2000，且小于5.0mm预拼装单元柱身扭曲h/200，且小于5.0mm顶紧面至任一牛腿距离2.0mm任意两对角线之差H/2000，且小于5.0mm eq oac(,3) 构件预拼装质量控制要点（1）预拼装比例按合同和设计要求。拼装用钢尺经计量检验合格。（2）钢构件预拼装地面应坚实，胎架强度、刚度

26、必须经设计计算而定，各支承点的水平精度用水准仪逐点测定调整；根据构件的类型及板厚，选定承重足够的预拼装用钢平台，支垫应找平，平面度应小于等于1/1000。且总体不小于2mm。（3）钢构件在胎架上预拼装过程中，各杆件中心线应交汇于节点中心，并应完全处于自由状态，不得使用外力强行拼装。（构件若呈偏心状态，须加临时支托） （4）预拼装钢构件控制基准线与胎架基线必须保持一致。（5）高强度螺栓连接预拼装时，使用冲钉直径必须与孔径一致，每个节点要多于3只，临时普通螺栓数量一般为螺栓孔的1/3。对孔径检测，试孔器必须垂直自由穿落。（6）支撑杆件、钢柱和梁必须按标准验收后进入预拼装。 eq oac(,4) 构

27、件预拼装流程（1）按构件轴线分布及标高确定预拼装顺序，所对应的柱轴线位置实际尺寸放大样，复核尺寸确认无误后装配定位、限位块。 （2）构件按所在轴线位置及方位水平就位，调整位置尺寸（需柱顶、底前后水平）。 用水准仪测量并调整柱身前后平行度，以柱顶铣销平面为基准，按钢柱截面中心线测量柱身的位置尺寸，用对角线法测量柱身偏移，进行水平调整，确定各尺寸符GB50205-2001规范要求，并加固钢柱相应限位后，进行柱、梁间预拼装及支撑杆件预拼装。 （3）钢柱附带耳板支撑呈偏心状态，须加临时支托稳固后，各相关尺寸符合要求，再进行钢柱支撑耳板节点与支撑杆件预装配，用螺栓连接固定（规格与孔径同，不留间隙），每个

28、节点3只，临时普通螺栓数量一般为螺栓孔的1/3。对孔径检测，试孔器必须垂直自由穿落。试装调整合格后，支撑杆件另一端连接板件按实际孔位定位（划线打样冲）制孔，打上梁、柱或支撑的钢印号。（4）拆掉所有方向水平外力，进入自由状态，再进行拼装，复核各相关位置尺寸、过孔情况，自检、专检合格后，报监理终检。合格后拆除，并构件进行涂装。单配孔连接板均应构件所处相应位置与构件同时发运。8、除锈、涂装、编号钢构件的除锈及涂装应在制作质量检验合格后进行。检查构件钻孔冷却液是否采用水冷却方式，避免油迹污染。（1）钢结构除锈：本公司对钢构件的除锈采用抛丸处理法，其除锈等级达到Sa2.5级。其质量要求应符合涂装前钢材表

29、面锈蚀等级和除锈等级 GB8923-88的规定。抛丸应遵守公司的抛丸工艺规定。抛丸合格后的构件应及时涂装，防止再生锈。钢构件的锐边应作磨圆处理。（柱端铣削面四边应磨圆角）。（2）摩擦面处理构件局部摩擦面可以通过配置便携式手提抛丸设备进行处理并达标；（3）钢结构的涂装 除锈处理合格后，一般应在4小时内涂刷首道底漆。底漆和中间漆的喷涂，需严格执行产品说明书。面漆在现场钢构安装后一次性涂刷。 油漆的调制和喷涂应按使用说明书进行，工厂涂装主要以喷涂法为主。 涂装时，应遵守公司涂装工艺的规定。（柱端铣削面四边应磨去棱角）喷涂采用高压无气喷涂，喷嘴与构物距离保持300400mm，喷射角度600800。运行

30、速度为60100CM/S，底漆和中间漆在工厂完成，此时干漆漠厚度为150um。工厂涂装应分次进行，每次间隔时间24h以上。喷涂时的施工要求：环境湿度不应大于85；压缩空气的含水率小于1，并不得含有油污。对首批构件的喷涂测定工艺数值后在后续施工中参照。并进行10%比例的抽查以保证涂装质量。在每道漆的喷涂中均应对喷丸除锈和前道漆的干燥和成型情况进行检查，具备合格条件后才进行后道涂装。钢结构与混凝土接触面、构件编号钢印处、高强螺栓连接磨擦面不得涂装，这些部位在喷涂前用纸质材料封闭保护。现场焊接部位及两侧100mm（且要满足超声波探伤要求的范围），应进行不影响焊接的防锈处理。 涂层应根据设计规定采用的

31、防火措施，予以配套。 涂装后，应对涂装质量及漆膜厚度进行检查和验收，不合格的地方应进行返工。9、钢印、编号：钢构件应打钢印并编号，钢印处要预先打磨，钢印必须清晰。钢印的位置及编号方法，应按公司的规定执行。构件标识可以采用手写方式或喷漆方式。2.4 构件制作的质量控制制作过程中的质量控制主要依据有：ISO9000的第三层次文件、有关各工序的质量要求、控制文件。各工序实际加工过程中的质量控制实行三级检验（自检、互检、专检）结合的方式，专检员定位每条线专职检查，检查过程分巡回抽检与关键工序必检结合的方法。1、H型钢加工过程质量控表过程检验内容取样比例检测方法处理材料质保单、 理化 试验每批次60t专

32、检不符则退货拼板厚度、平整度每块自检轻则调整、 重则退货拼板焊接UT、外观100%专检缺陷返修大板校正平整度每块专检调整切割条板 长、宽度、切口每批自检、 下道工序互检调整条板坡口坡口角度每件自检、调整组立外型尺寸每件自检调整H型钢组立、焊接UT外观 外型一级焊缝100%二级焊缝20%全部（三级外观）每件专检、自检返修校正直线度、 翼腹板角度每件自检、 下道工序互检调整制孔（数控）孔距、孔径每批抽检自检、 下道工序互检缺陷隔离端部加工（数控）长度每件自检、 下道工序互检缺陷隔离组装配件位置、 规格、数量、外型尺寸每件专检返修组装焊接UT、 外观一级焊缝100%二级焊缝20%全部专检、自检返修清

33、磨、校正外观、直曲度、平整度每件专检返修喷漆除锈清除度、摩擦面处理每件自检专检抽查重新处理喷漆材料型号、厚度、外观成形10%自检、 专检抽查修补标识清楚、 与钢印相符每件自检、 专检抽查调整构件加工完成，检查合格后入库。按分区、分批、分类进行堆放。构件入库前在各道工序进行严格的检测、控制（过程控制）。关键工序：现场服务组织与准备材料入库、焊缝探伤、配件质量、构件外型尺寸、涂装质量等均需由操作者填写报验单，由专职检验员检测合格签字后才能转入下道工序及入库。3 钢结构质量检测3.1 检验组织1、检验组织机构 质管部经理计量、资料整理检 验理化试验化学分析力学性能原材料切 割边缘加工、组装、矫正端面

34、加工、外形尺寸焊缝外观探伤涂装、摩擦面、标记3.2 原材料检测1、检验方法 本工程所有材料将根据设计院图纸要求进行订货。对于制作所采用的材料，需严格把好质量关，以保证整个工程质量。1) 材料入库后由本公司物供部门组织质量管理部门对入库材料进行检验和试验。（1）按供货方提供的供货清单清点各种规格钢管、型钢和钢板数量，并计算到货重量；（2）按供货方提供的钢管、型钢和钢板尺寸及公差要求，对于各种规格钢管，抽查其口径、壁厚及椭圆度，对于型钢，抽查其断面尺寸，对于各种规格钢板，抽查其长宽尺寸、厚度及平整度，并检查钢管、型钢及钢板的外表面质量；（3）汇总各项检查记录，交现场监理确认。2) 选取合适的场地或

35、仓库储存该工程材料，按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏。2、原材料检验程序原材料运抵工厂仓库钢管堆场型钢堆场钢板堆场核对质保书核对质保书核对质保书清点根数计算重量检查口径、壁厚及随圆度检查外表面质 量清点根数计算重量抽查断面尺 寸检查外表面质 量清点根数计算重量抽查长、宽、厚度、平整度检查外表面质 量材料复验书面汇总报监理型钢堆场审批后，投入施工3、原材料检验技术1）钢板及钢带厚度偏差在距离边部不小于40mm处测量，允许偏差见GB709-88表3、表4。不平度：将钢板自由地放在平台上，除钢板自重外不施加任何压力，用米尺进行测量。

36、允许偏差见下表。公称厚度测量单位长度不平度1.51.54410102525100015121087钢带镰刀弯每米不超过3mm。表面质量表面不得有气泡、结疤、拉裂、折叠、夹杂、分层和压入的氧化皮。表面允许有不妨碍检查表面缺陷的薄层氧化铁皮、铁锈，由于压入氧化皮脱落所引起的不显著的粗糙、划痕、轧辊造成的网纹及其他局部缺陷，但凹凸度不得超过钢板和钢带厚度的公差之半；对低合金钢和钢带并应保证不超过允许的最小厚度。理化检验 按批抽检，在GB50205-2001中规定的以下情况时：a）对钢材质量发生疑义时；b）钢材质保书项目少于设计要求；c）钢材混批或无标识；d）设计有特殊要求的钢结构用钢或其它检测项目时

37、；e）国外进口钢材。应以相同炉罐号为一批，一般情况下对A级、B级钢可同一生产厂家、同一规格、同一牌号、同一质量等级（即A或B），同一冶炼和浇注方法，C含量相差不超过0.3%的不同炉罐号组成混合批，但每批不得多于6个炉罐号，每批钢材的重量不得超过60t。 C级钢必须以同一炉批号为一批.按每批抽取一组试样进行试验。 检验项目与抽样数量，GB/T1591-94表3；取一组冲击试样。试验，按相关标准进行。质量证明书，项目齐全，且各项目在合格范围内（与相应材料标准相对应）。2）扭剪型高强度螺栓外包装必须注明规格、批次、生产日期，并与质保单内容相一致。抽样，每批次抽取20只螺栓头的标记必须与生产厂家的标记

38、一至，并有等级标识，如“10.9S”字样。外形尺寸应符合GB3632-1995；检查螺栓、螺母和垫圈配合精度及表面裂纹。化学成份、力学性能按GB3633-1995技术要求。预拉力试验，按每批次8只送检；具体试验方法见相关文件。3）大六角头高强度螺栓外包装必须注明规格、批次、日期，并与质保单内容一致。外观检验抽样，按每批20套抽取。螺栓头上的标记必须与供货厂家的标记一致。螺栓、螺母、垫圈的外形尺寸应符合GB/T1228123091；检查螺栓、螺母和垫圈配合精度及表面裂纹。化学成份、力学性能按GB/T1231-91技术条件。扭矩系数复验，按每批次抽检8只送检；检验方法见相关文件。4）焊丝抽样，每批

39、钢丝按盘数抽取3%盘，但不少于2盘。外观钢丝表面不应有锈蚀和氧化皮，钢丝表面不允许有超出直径允许偏差范围之半的划伤及超出直径允许偏差的局部缺陷存在。钢丝尺寸用千分尺在同一截面的两个垂直方向进行测量。每盘焊丝测量的部位不少于2处。单位：mm钢丝直径允许偏差钢丝直径允许偏差普通精度较高精度普通精度较高精度0.40.60.80.070.043.24.05.06.00.160.081.01.21.62.02.53.00.120.066.07.08.09.00.200.10注： A、经双方协议，可生产中间尺寸的钢丝，尺寸偏差按相邻较大尺寸的规定。订制较高精度的钢丝应于合同中注明。B、表面经酸洗的钢丝，其

40、直径允许偏差，可按表1中普遍精度允许偏差再增加50%。C、钢丝的椭圆度不应超过直径允许偏差的75% 化学成分分析，分别自钢丝盘两端截取试样，对其各元素逐一化验。5) 焊剂抽样，每批焊剂抽取一包。外观，焊剂应干燥，粒度大小应符合质保单要求。6) 焊条抽样，每批抽焊条三包，每包抽三根焊条。外观焊条药皮应均匀，紧密地包覆在焊芯周围，整条焊条药皮上不应有影响焊接质量的裂纹、气泡、杂质及剥落等缺陷。焊条引弧端药皮应倒角，焊芯端面露出，以保证易于引弧，露芯长度延长度方向不应大于2.4mm；沿圆周方向的露芯不得大于圆周的一半。焊条偏心度应符合如下规定。a）直径不大于2.5mm的焊条，偏心度不应大于7%；b）

41、直径3.2mm和4.0mm的焊条，偏心度不应大于5%；C）直径不大于5.0mm的焊条，偏心度不应大于4%。焊条偏心度=（T1-T2）/0.5 (T1+T2)100%式中：T1焊条断面药皮层最大厚度加焊芯直径。T2焊条断面药皮最小厚度加焊芯直径。 注：所有新厂家和新牌号的焊材（包括焊丝、焊剂、焊条）都应经技术处工艺评定合格后方可采购用于生产。7) 油漆，检验油漆桶标签上的日期、材质、颜色、批号是否与质保单一致，油漆不得结块失效；质保单内容应符合要求。8) 圆钢，检查直径偏差、外观质量及质保书；当用于地脚螺栓时按批次抽取一组试样进行理化试验。9) 其他材料，按相关标准进行外观检验；对无检验手段的（

42、如采光板等）可由供应部组织多家供应商投标时带样品，由技术部门和供应部、质管部一同评定，选择质量较好的厂家作为供应商，并将样品作为检验员的对比样品，在实际原材料检验中以待检材料与该样品对比，当质量相同时可作为合格品入库，否则可拒收。3.3 钢结构质量检验1、目的制作质量计划是本公司承接的钢结构工程制作过程中重要的一环,对检验工作的程序、项目、标准、职责、组织等方面做出规定，通过过程控制保证钢结构的制作质量达到设计和规范要求，并实现质量目标。2、制作检测程序（1）每道工序生产第一件零部件时必须经检验员检验合格后方可继续生产。（2）由质管部组织技术处、车间主任、工艺人员、检验员对H形柱、主梁等重要构

43、件的首件进行验收，并做出质量评价及提出整改意见，合格后方可批量性生产。（3）由操作工人对已完成的本工序零部件按标准检验合格后填写相应工序三检记录表，然后向检验员报检；检验员确认三检记录表填写符合要求后，按规定对零部件进行抽检或全检；合格签证后方可转入下道工序。3、制作检测内容（1） 放样、号料、切割允许偏差按下表；操作者切割完毕后对每块零件的尺寸进行测量并填写下料三检记录；由接收者复核，检验员抽检认可后转入边缘加工。放样和样板（样杆）的允许偏差项 目允 许 偏 差平行线距离和分段尺寸0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度0.5mm孔距0.5mm加工样板的角度20号料的允许偏差（mm）项 目允

44、许 偏 差零件外形尺寸1.0孔距0.5气割的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0（2）边缘加工1）有否按工艺规定的方法加工。2）坡口加工：用样板（按坡口角度、钝边用彩板剪切而成）检查坡度、钝边。3）加工完毕后检验铣边质量，填写边缘加工三检记录，由接收者复核，检验员认可后转入组装工序。边缘加工的允许偏差如下表边线与号料线的允许偏差（mm）边线的弯曲矢高（mm）粗糙度（mm）缺口（mm）渣坡度1.0/3000，且2.00.022.0(修磨平缓过度)清除2.5。（3）组装1）组装前操作者应对零件进行严格检验，合格

45、后方可开始组装并将钢板矫正至不平度允许范围（当t500-12001200-30003000同一组内相邻两孔间0.7-同一组内任意两孔间1.01.2-相邻两组的端孔间1.21.52.03.03、孔的飞边、毛刺有否清理除尽。3.5 外形检查项 目允许偏差截面宽度2.0截面高度H 5002.0500H10003.0翼缘板垂直度H/100，3.0腹板局部平面度T 143.0T 142.0柱底到柱顶安装孔距离L/1500，15.0柱底到牛腿支承面距离L/2000，8.0牛腿面的翘曲2.0柱身弯曲矢高H/1200 12.0柱身扭曲牛腿处 3.0其他处 8.0梁长度有支座 05.0其他 L/2500 2.0

46、梁端部高度H2000 2.0H2000 3.0梁拱高有要求的 L/5000无要求的 105.0侧弯矢高L/2000 10.0扭曲L/250 10.0桁架外侧距离L24M 37.0L24M 510.0桁架跨中高度10.0桁架跨中拱高有要求的 L/5000无要求的 105.0桁架相邻节间玄杆弯曲L/10003.6 检测与检验责任要求1、项目质量负责人应建立能够及时发现质量情况的检验和测试工艺。（1）项目质量负责人应按照业主要求的规格和可适用的规则包括收货标准制订检测标准，并分发至各施工工段，制订标准时应指定检测的项目。（2）项目质量负责人应复验关键的记录和其它有关检验记录以及材质证明的记录，并检验

47、在合同中说明的与同类部门认可和认证过的所有质量要求。（3）项目总工如有必要应制订一份施工指导书作为检查和测试工艺的补充。（4）检测设备应具备足够和可靠性，在使用前要校准和维修。（5）质安员应当与工程监理就检测范围的要求保持密切联系，并让专门的检验机构按要求进行检测。（6）如果工程监理要求现场监督检测（或旁站），质安员应在这些检测开始之前24小时通知工程监理。2、不合格的管理（1）不合格是指不符合质量要求或业主指定的要求1）工程监理认为已完成的工作，材料或工艺中的某一部分不能满足要求。2）工程监理认为与确认的样品或试验不一致，与已经施工的部分不匹配，或会影响或损害以后部分的工作，都将认为是不合格

48、。 eq oac(,1)不合格材料构件和产品应完全按本部分的措施正确地验证，隔离和弃用。 eq oac(,2)不合格施工应撤掉并从现场移走，采用代换或按照认可过的方式进行处理。 eq oac(,3)主管质量管理的工程师有权处理不合格品。 eq oac(,4)当设计变更或材料替代品对质量情况有明显的影响时，应由项目总工应及时向工程监理汇报，由工程监理在修复工作进行前复核并认可修复工艺。2、文件管理（1）确保最新的图纸说明、工艺等被钢结构制作和施工部门使用，保留所有与质检相关的文件，证明我们的施工符合设计、有关规范和业主的要求。所有文件应标明内容编号，复核编号和分发编号。（2）项目质检员应按照要求

49、的标准和规范来填写报告，并就这些报告对工程监理及代表其他相关的机构和专门部门的最终鉴定负责。报告应包括：1）零件，部件，单批或成批产品的证明。2）观测及检测的数量。3）发现缺陷的数量和类型。4）采取的所有改正措施的详细内容。3、记录的保存项目质检员配合资料员根据业主的要求采取适当方式负责保存、记录文件。4 运输方案及保护措施4.1 构件的运输方案 厂内制作的构件采用公路运输的方案。即构件由本公司用汽车直接运至施工现场。市内运输遵守本市道路运输的管理规定，办理相关手续，做到安全运输。公司在选择物流公司时，选择信誉好，有实力，能密切配合公司的单位来运输，以保证运输质量和安装工期。4.2 构件发货、

50、配套 （1）按一节柱为单元配套进行组织相关构件生产以保证构件的配套发货。 （2）每一节柱（单元）构件的发货顺序为柱-框架梁-支撑杆件-次梁-楼层板、钢楼梯等。（3）工厂要发货的梁、柱等构件按图纸和相关规范已验收通过。（4）构件发货配套由制造部负责、成品工段实施。工程资料的配套由质管部负责。（5）工地现场项目部根据工地情况及时与工厂联系，控制构件的供货时间、数量、型号及配套。4.3 构件的包装及堆放 （1）零星件的标记书写正确方可打包。（2）构件包装时应保证构件不变形、不损坏、不散失。构件上的焊接连接板在工厂堆放和运输过程中由堆放人员及运输方采取可靠的搁置措施，避免连接板在堆放和装车运输过程中损

51、坏； （3）型材构件裸形打包，捆扎必须多圈多道。 （4）零星小件应装箱发运。 （5）包装件必须书写编号、标记、原件外形尺寸及重量。 （6）必须标明起吊位置线。 （7）待运构件堆放需平直稳妥垫实，搁置干燥、无积水处，防止锈蚀。 （8）钢构件按种类、安装顺序分区存放。 （9）构件叠放时，支点应在同一垂直线上，防止构件被压坏或变形。4.4 构件的装车（1）装车时必须有专人留管、清点，并办好交接清单手续。（2）在车箱内堆放时，应按长度方向搁置，采用下大上小堆放，构件之间用木块垫置放妥，用绳索捆扎牢固，防止滚动碰撞。（3）构件制作必须符合运输安全要求和现场拼装顺序、质量要求。构件按照安装顺序分单元成套供

52、货。4.5 构件的运输1）装车时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号。2）车上堆放牢固稳妥，并进行捆扎，防止构件松动遗失。3）汽车到达施工现场后，及时卸货交接，分区堆放好。 4.6 工程制作资料配套跟进（1）工厂制作工程资料管理1) 工厂制作工程资料由质量管理部门负责，资料至少有一份原件，内容必须清晰。2)施工进度的照片、底片和施工技术照片、底片、录像带的收集、整理、保管和利用必须是完整、准确、系统。3)施工文件材料有档案盒、夹存放，并有分类目录。施工文件材料收集要四到位(书写合格、归档份数、原件、资料整理)，一同步(文件材料的形成与工程形象进度同步)。（2）构件发货随车资料：（出厂构件

53、必须具备的文件）原材质量证明书、原材复检报告、钢构件产品质量合格证、焊接工艺评定报告、焊接施焊记录、焊缝无损检测报告、焊缝外观检查报告、构件尺寸检验报告、干漆涂膜厚度检测报告、摩擦面抗滑移系数检测报告；5 成品保护5.1 工厂制作成品保护措施1、钢构件的堆放 待包装或待运的钢构件、按种类、安装区域及发货顺序，分区整齐存放，标有识别标志，便于清点。露天堆放的钢构件，搁置在干燥无积水处，防止锈蚀；底层垫枕有足够的支承面，防止支点下沉；构件堆放平稳垫实。 相同钢构件的叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。钢构件的存储、进出库，严格按企业制度执行。2、钢构件的包装 钢构件的

54、包装和固定的材料要牢固，以确保在搬运过程中构件不散失，不遗落。 构件包装时，应保证构件不变形，不损坏，对于长短不一容易掉落的物件，特别注意端头加封包装。 管材型钢构件，用钢带裸形捆扎打包，5m以下捆扎二圈，5m以上捆扎三圈。机加工零件及小型板件，装在钢箱中发运。包装件必须书写编号、标记、外形尺寸，如长、宽、高、全重，做到标志齐全、清晰。5.2 运输过程中成品保护措施1、构件的装卸及运输吊运大件必须有专人负责，使用合适的工夹具，严格遵守吊运规则，以防止在吊运过程中发生震动、撞击、变形、坠落或其他损坏。装车时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号，车上堆放牢固稳妥，并增加必要的捆扎，防止构件松

55、动遗失。在运输过程中，保持平稳，超长、超宽、超高物件运输，必须由经过培训的驾驶员，押运人员负责，并在车辆上设置标记。严禁野蛮装卸，装卸人员装卸前，要熟悉构件的重量、外形尺寸，并检查吊马、索具的情况，防止意外。构件到达施工现场后，及时组织卸货，分区堆放。现场采用吊机吊运构件时，注意周围地形、空间情况，防止吊机倾覆及构件碰撞。5.3 现场拼装及安装成品保护在构件倒运过程中，要进行钢结构构件的保护；另一方面还需要进行构件表面防腐底部漆及中间漆的保护。1、构件保护 构件进场应堆放整齐，防止变形和损坏，堆放时应放在稳定的枕木上，并根据构件的编号和安装顺序来分类。构件堆场应作好排水，防止积水对钢结构构件的

56、腐蚀。在拼装、安装作业时，应尽量避免碰撞、重击。避免现场焊接过多的辅助措施构件，以免对母材造成影响。在拼装时，在地面铺设刚性平台，搭设刚性胎架进行拼装，拼装支撑点的设置，要进行计算，以免造成构件的永久变形。进行桁架的吊装验算，避免吊点设计不当，造成构件的永久变形。2、涂装面的保护构件在工厂涂装底漆及中间漆，在现场安装完成后涂装面漆，防腐底漆的保护是半成品保护的重点。避免尖锐的物体碰撞、摩擦。减少现场辅助措施的焊接量，能够采用捆绑、抱箍的尽量采用。现场焊接、破损等母材外露表面，在最短时间内进行补涂装，材料采用设计要求的原材料。6 钢结构安装工程6.1 吊装机械的选择与布置吊机选择需要在作业半径1

57、525m范围内能够起吊上述构件。为此我们拟根据工程地的存有吊机状况，选用16250吨不等的汽车吊或履带吊安装该框架。日常卸货时使用1650吨级汽车吊机。吊机详细参数附后。6.2 钢结构施工难点技术1、钢结构吊装本工程钢构件单根重量较大；汽吊施工难度高。吊机合理选择和使用是安装的关键。2、本工程为单开间高耸结构。兼之地处西北地区温差变化大的夏季，钢构校正测绘要控制在规范允许范围内。3、远征施工： 施工地点远离加工厂，钢结构制作及运输工作量大，工期紧、质量要求高。构件数量相当繁多，施工前一定要科学合理进行部署才能确保安装顺利进行。6.3 施工部署1、指导方针本工程根据合同及业主方要求，决定在合同约

58、定工期基础上紧缩工期，又因其工程量较大，专业配合项目较多，力争确保业主要求的安装工期后墙不倒。从科学的施工角度分析，要保质保量地完成此工程，施工总体部署就尤为显得重要。2、组织部署（1）垂直运输本工程垂直运输主要依靠汽车/履带起重机，适当时候采用卷扬机运输小件。起吊物件的大小是选择吊机型号的关键，必须满足单个最大重量构件的起吊要求。（2）水平运输本工程水平运输主要依靠汽车/履带起重机。地面卸货应注意靠近安装位置，减少倒运次数，节约成本和时间。3、施工顺序平面：本工程平面方向从1轴线安装至5轴线。立体：从第1节柱开始，逐次往上安装。具体施工步骤是：柱子吊装相关梁吊装形成稳定体初校高强螺栓连接复合

59、焊接（上层梁下层梁柱）楼板铺设。配合设备安装部分，尚需结合具体留空要求安排施工顺序。4、建立质量、安全保证体系及质量检验系统施工质量保证体系主要包括质量管理体系和施工质量控制体系。本工程在管理过程中，将从这两个方面着手，严格进行质量的控制。为保证工程管理体系的顺利实施，我单位将成立项目经理部，并将依据本工程的具体情况，严格按照ISO9001-2000进行质量管理。保证现场质量管理中责任明确，分工明确。其质量保证体系具体设置情况如下：（1）推行ISO9001-2000质量管理体系公 司项目经理部项目技术部门项目生产部门公司职能部公司监理部门加工施工过程产品部件施工过程配件加工过程安装施工过程业主

60、总包施工后控制施工中控制施工前控制（2）施工质量管理组织机构施工质量的管理组织是确保工程质量的保证，其设置合理、完善与否将直接关系到整个质量保证体系能否顺利地运转及操作，在本工程中，我单位将以以下的组织机构来全面地进行质量的管理及控制。项目经理：罗晓军项目副经理：蔡占江资料员、预算员： 王 健质检员：李长久材料员：李厚军施工员：赵弘松安全员：江志华技术负责人：蔡占江起重班组、安装班组、校正班组、焊接班组、杂工组（3）安全管理体系图项目经理：罗晓军项目副经理：蔡占江兼职安全员：项目部管理人员专职安全员：江志华全 体 施 工 人 员5、质量、安全目标质量目标：确保工程质量达到国标“合格”，争创优质