SPC简明应用教程ppt课件

1、SPC简明运用教程.培训目的参加人员培训目的(应用)工艺工程师能知道SPC各种控制图应用范围，正确的在控制计划中规定控制图质量工程师能根据控制计划、过程质量要求，在管辖车间内正确应用控制图过程检验员根据给定特性和图表，会计算，能描点，会通过控制图判断过程项目工程师会通过控制图判断过程，能审核PPAP提交的控制图；培训目的(基本概念)通过培训应掌握一些统计过程控制基本概念：能力、性能、能力指数、性能指数、过程变差、固有变差、过程总变差、过程普通原因、特殊原因、子组、标准差、方差、子组内变差、子组间变差、统计受控、过度调整等.控制图的选用.控制特性是计量型数据吗是性质上能否均匀或不能按子组取样？如

2、化学槽液，批量油漆等关怀的是不合格零件的百分比吗？否是样本容量能否恒定是nP图或P图否P图否关怀的是不合格数如每个零件上的缺陷数是样本容量能否恒定u图c图或u图否子组均值能否方便计算否中位数图X-MR图是子组容量能否9子组能否方便计算s值Xbar-s图否Xbar-s图是是Xbar-R图产品特殊特性过程特殊特性顾客要求质量改良需求.第一节：均值极差图步骤1：识别需求进展统计过程控制的特性； 来源于：顾客的要求；控制方案；问题存在的区域 特性工程：支杆外径(顾客安装尺寸,控制方案要求)； 规范公差：5.08(+0.08-0.02)步骤2：确定统计过程控制方法；参见控制图选用流程； 本特性选用“均值

3、-极差控制图；步骤3：确定抽样频率和子组容量； 每2小时抽样一次，每次抽样5个；步骤4：确定该特性的丈量系统经过MSA，且结果可接受； 0-25/0.01外径千分尺，编号9288#，GRR%=8.56%.第一节：均值-极差图品名支杆图号2418特性外径规范5.08(+0.08-0.02)日期时间1.8 8:0015.0925.1035.1145.1055.09均值5.098极差0.02步骤5：抽样，填写数据表均值=绿区内5个数的平均值极差=绿区内5个数的最大值减去最小值步骤6：均值和极差描点；留意：此时控制图上是没有各个控制线的。留意：此时控制图上是没有各个控制线的。.步骤6：在均值图和极差图

4、上描点； 均值图：以规范中心为中心线，2/3T(T公差宽度)为Y 轴的低点和高点；网格线自行设定； 极差图：以0为Y轴低点，以3/4(USL-LSL)为高点；步骤7：继续搜集数据，计算均值和极差，并描点； 将相邻的两个点用直线衔接起来；步骤8：抽样、计算、描点终了； 普通要搜集不低于100个或25组； 本案例中搜集25组数据；结果如以下图；步骤9：过程事件应记录在“过程事件记录表上；第一节：均值极差图.第一节：均值极差图根据如下公式：过程才干: 假设：Cpk=1.33 那么：那么各控制线实际值如下：子组A2d2D3D440.7292.05902.28250.5772.32602.114.品名支

5、杆图号2418特性外径规范5.08(+0.08-0.02)1.8 8:001.8 10:001.8 13:301.8 15:301.9 8:3015.095.115.095.1225.105.115.085.0935.115.105.105.1345.105.105.115.1255.095.115.085.11均值5.0985.1065.0925.114极差0.020.010.030.04步骤7：继续抽样描点；第一节：均值极差图.均值图极差图第一节：均值极差图步骤8：描点终了；留意：此时控制图上是没有各个控制线的。留意：此时控制图上是没有各个控制线的。.组号12345678910111213

6、141516171825日期时间1.8 8:001.8 10:001.8 13:301.8 15:301.9 8:301.9 10:301.9 13:301.9 15:301.10 8:301.10 10:302.8 8:002.8 10:002.8 13:302.8 15:302.9 8:302.9 10:302.9 13:302.9 15:302.14 10:3015.095.115.095.125.115.125.135.095.125.105.095.105.095.125.115.145.125.115.1225.105.115.085.095.135.095.145.115.095

7、.115.095.125.095.105.145.155.135.135.1235.115.105.105.135.125.145.125.085.135.125.085.115.105.135.115.125.145.115.1345.105.105.115.125.125.105.145.125.115.095.105.115.095.145.105.165.115.125.1155.095.115.085.115.145.115.125.115.125.105.095.095.115.125.125.115.125.115.12均值5.0985.1065.0925.1145.1245.1

8、125.135.1025.1145.1045.095.1065.0965.1225.1165.1365.1245.1165.12极差0.020.010.030.040.030.050.020.040.040.030.020.030.020.040.040.050.030.020.02第一节：均值极差图步骤8：抽样终了(不低于25组或100个数值)；抽样数据表.过程事件记录表日期时间数据点序号事件描述记录人1.815:304换刀李四1.910:306李四换王五操作李四1.915:308更换材料批8295批王五过程事件包括但不限于如下：刀具改换、程序调整、刀具补偿、改换资料、改换操作者、批次变卦、

9、资料变卦、设备缺点维修等。同时还要留意，只需发生过程事件就要填在本表上，并不能等到过程异常后再填写此表第一节：均值极差图步骤9：过程事件记录；.按如下公式计算控制界限；第一节：均值极差图子组A2d2D3D421.8801.12803.26731.0231.69302.57440.7292.05902.28250.5772.32602.11460.4832.53402.00470.4192.7040.0761.92480.3732.8470.1361.86490.3372.9700.1841.816更多的参数参考SPC收手册附录E步骤10：计算控制界限；.第一节：均值极差图步骤11：在均值图和极

10、差图上分别画出控制线；均值图极差图UCLXbar=5.130LCLXbar=5.0945.112UCLR=0.06600.0312.在做图形分析时，首先要分析极差图，由于：根据步骤10的公式， 均值图控制界限要依托于子组变差Rbar因此要先分析极差图。并不是一切的特殊缘由都是不利的；第一节：均值极差图步骤12：对均值图和极差图进展图形分析；异常情况包括：超出控制界限的点(极差图)；本例中极差未有超出控制界限的点如有超出界限的点，应查明并分析缘由，予以处理，问题处理后，剔除该点，重新计算均值图和极差图控制线重新分析图形，无超出控制界限的点，转而分析均值图。重新计算控制界限Rbar=0.0307

11、UCLR=0.065原UCLR=0.0660原0.0312.异常情况包括：超出控制界限的点；均值图第一节：均值极差图步骤12：对均值图和极差图进展图形分析；发生超出控制界限的点：存在以下一种或多种情况：零件分布宽度变大；控制线计算错误；描点错误；丈量系统发生变化； 如：失准，运用不同的量具；超出控制界限的点都是需求分析过程特殊缘由异常动摇的信号；.特殊缘由：间歇性发生，不可预测的变差来源。特殊缘由的信号：一个或多个点超出控制线； 控制线内明显的非随机图形；假设过程存在变差的特殊缘由，且未被 识别并采取措施时，那么随着时间推移 这个过程的输出将变得不稳定。特殊缘由例如：原资料批次不良； 不完全的

12、机械调整，新手操作； 量具失准，设备缺点；消除特殊缘由大约可以纠正15%的过程问题；不是一切的特殊缘由都是坏的，需求消除或降低的。第一节：均值极差图步骤12：对均值图和极差图进展图形分析；时间“位置“外形？分布宽度.普通缘由：是指一直作用于过程的多种变差来源。随着时间的推移，过程的普通缘由会产 生一个稳定的且可反复的分布，称之为 “处于统计受控形状，简称受控。假设过程只存在变差的普通缘由，且不 改动时，那么这个过程的输出是可以预 测的。普通缘由例如：原资料成分的微小变化 刀具的正常磨损，工装的抖动和变形，操作的微小变化， 检验的正常误差，设备正常间隙；第一节：均值极差图步骤12：对均值图和极差

13、图进展图形分析；时间.普通缘由不可消除，但可控制在可控范围；由普通缘由呵斥的过程动摇称之为“正常动摇。 99.73%正态分布中任何一点出如今：1内的概率为：68.26% 95.45%2内的概率为：95.45%3内的概率为：99.73% 68.26%降低过程普通缘由的影响， -3 -2 -1 +1 +2 +3 可以消除大约85%的过程问题。第一节：均值极差图步骤12：对均值图和极差图进展图形分析；.第一节：均值极差图步骤12：对均值图和极差图进展图形分析；异常情况包括：超出控制界限的点；均值图进展初始过程才干研讨和重新评价过程才干时，应对超出控制界限的点进展分析，并消除异常，然后剔除这些超越控制

14、界限的点，重新计算均值图和极差图的控制界限。将极差图和均值图上的控制点与新的控制界限比较，应确保一切的点都受控，假设不是这样，那么应反复： a)识别缘由 b)剔除异常点后重新计算控制线、 c)将极差点和均值点与新控制界限比较；本例中有超出控制界限的点，重新计算后如以下图所示：.第一节：均值极差图均值图极差图步骤12：对均值图和极差图进展图形分析；5.1305.0945.1120.06600.03125.13065.1315.12255.09435.0940.06640.0314剔除异常点，重新计算控制线.异常情况包括：链： 延续7点在中心线一侧； 延续6点上升或下降；第一节：均值极差图步骤12

15、：对均值图和极差图进展图形分析；延续7点在中心线一侧极差图出现链阐明：输出分布宽度添加上升的链或Rbar上方的链，反之那么减小(是好的情况)丈量系统改动；均值图出现链阐明：过程均值已变化，并能够依然在变化丈量系统变化；延续6点上升.异常情况包括：明显的非随机方式：多于1/3的点距中心线超越2；多于2/3的点集中在中心线1；延续8个点距中心线大于1；延续14点交替上下变化；第一节：均值极差图步骤12：对均值图和极差图进展图形分析；均值图：多于1/3的点距中心线超越2，也就是通常所说的多于1/3的点接近控制线。 极差图多于1/3的点距中心线(Rbar)超越2；能够阐明:控制线或极差计算错误；描点描

16、错；过程或取样方法导致延续的子组中包含来自变差显著不同的两个或多个过程流的策丈量值； 均值图多于1/3的点距中心线X-dbar超越2；能够阐明:控制线或均值计算错误；描点描错；过程分布宽度变宽；.异常情况包括：明显的非随机方式：多于2/3的点集中在中心线1；第一节：均值极差图步骤12：对均值图和极差图进展图形分析；多于2/3的点距中心线1以内；能够阐明：控制线计算错误；均值或极差计算错误；均值图或极差图描点描错；过程或取样方法导致延续的子组中包含来自变差显著不同的两个或多个过程流的策丈量值.对控制图进展解释分析应留意的事项对于控制图的解释准那么太多也难以记住，所以除了超出控制界限的点以外的其他

17、解释分析能够需求离线完成，而不是当时完成的，因此特别需求过程日志，以便做出有意义的分析。控制图的最终运用者应该是操作者，但是用该对操作者进展必要的培训，使操作者具备识别过程异常的才干；第一节：均值极差图步骤12：对均值图和极差图进展图形分析；对控制图进展分析判别准那么汇总 任何超出控制限的点 延续7点在中心线一侧； 延续6点上升或下降 超越1/3的点落在2以外的区域 延续8个点间隔中心线超越1 延续14点交替上下变化 超越2/3的点落在中心线1范围内.图形分析案例以下是金工车间1月4日2月4日做的118泵室深度控制图(维持过程控制)1.41.41.41.51.51.61.61.79:5011:

18、2015:209:4014:209:5014:209:4013.8223.8223.8223.8213.8233.8223.8263.82223.8243.8223.8213.8213.8213.8223.8243.82233.8243.8223.8223.8223.8223.8223.8243.82143.8243.8243.8223.8213.8213.8223.8253.821均值3.8243.8233.8223.8213.8223.8223.8253.822极差0.0020.0020.0010.0010.0020.0000.0020.001讨论：1、控制图显示过程能否存在特殊缘由？2、

19、能够是什么特殊缘由作用于过程？3、完成这个控制图，后续还应做什么任务？.前提条件过程处于统计受控形状；过程单个值接近正态分布；规范是以顾客要求为根底的根本概念：过程才干：仅适用于统计稳定的过程，是过程固有变差的6 范围，其中 通常用 来估计； 只思索过程的普通缘由影响第一节：均值极差图步骤13：计算过程才干/性能指数过程性能：是过程总变差的 6 范围，其中 通常用样本的规范差S来估计。 思索例了过程的普通缘由和特殊缘由的总体影响；过程才干指数(Cpk和Cp)；过程性能指数(Ppk和Pp)； 过程才干：6分布宽度 LSL 公差范围 USL过程稳定，处于统计受控形状：“外形经过图形可看出，稳定的过

20、程并不一定就是有才干的过程。.过程才干指数(Cpk和Cp);Cp：才干指数，该指数反映了过程能否可以很好的满足变化要求； LSL 6 USLCp不受过程位置影响；Cp仅对双边公差而言，对于单边公差该指数没有意义；第一节：均值极差图步骤13：计算过程才干/性能指数Cpk：才干指数，该指数思索了过程的位置和才干； LSL 6 USLCpk受过程位置的影响对于双边公差CpkCp；Cp就是绿色虚线的长度与红色虚线长度的比值Cpk就是绿色虚线长度较短者与红色虚线1/2长度的比值位置位置. 对双边公差Cpk和Cp应该总是放在一同评价分析的。假设过程的Cp值远大于对应的Cpk值，阐明有时机使过程趋中来改良。

21、假设特性具有物理极限(如平面度小于0.05mm，其物理极限就是0)，可以以0为公差下限计算Cp，但是与Cpk没有前面所述的关系。Cpk可用于单边公差的过程才干指数计算；留意一些区别：过程才干和过程才干指数；过程才干和过程性能；过程性能和过程性能指数；才干指数和性能指数；Cpk与Cp的异同；第一节：均值极差图步骤13：计算过程才干/性能指数.对于本案例而言，剔除异常点以后，得到：根据公式可以计算出：Cp=1.23 Cpk=1.17 第一节：均值极差图步骤13：计算过程才干/性能指数.过程性能指数(Ppk和Pp);Pp：性能指数，该指数反映了过程能否可以很好的满足变化要求； LSL 6s USLP

22、p不受过程位置影响；Pp仅对双边公差而言，对于单边公差该指数没有意义；第一节：均值极差图步骤13：计算过程才干/性能指数Ppk：性能指数，该指数思索了过程的位置和才干； LSL 6s USLPpk受过程位置的影响对于双边公差PpkPp；Pp就是绿色虚线的长度与红色虚线长度的比值Cpk就是绿色虚线长度较短者与红色虚线1/2长度的比值位置位置. 对于双边公差，Ppk和Pp应该总是放在一同评价分析的。假设过程的Pp值远大于对应的Ppk值，阐明有时机使过程趋中来改良过程。假设特性具有物理极限(如平面度小于0.05mm，其物理极限就是0)，可以以0为公差下限计算Pp，但是与Ppk没有前面所述的关系。Pp

23、k可用于单边公差的过程性能指数计算；Pp和Cp或Ppk和Cpk几乎相等，阐明子组间变差较小；Pp和Cp或Ppk和Cpk大的差别，阐明子组间变差较大；留意：Ppk与Cpk的异同；第一节：均值极差图步骤13：计算过程才干/性能指数由不同子组间的变差所呵斥变差，假设过程处于统计数控形状，该变差为0子组内变差：仅由子组内变差呵斥变差，是过程固有变差，普通用Rbar/d2表示.才干和性能指数与不合格品率的关系假设Cpk1：那么同样：Ppk的与不合格品率的关系也如此； 第一节：均值极差图步骤13：计算过程才干/性能指数.根据指数计算结果：Cp=1.23 ；Cpk=1.17 ；Pp=1.30；Ppk=1.2

24、0得出结论： 过程才干缺乏。需求改良；改良方向：5M1E； 第一节：均值极差图步骤14：采取措施，提高过程才干和性能指数.根本前提： 过程处于统计受控形状；过程具有可接受的才干；过程趋中性良好；延伸控制限 满足以上条件的过程控制限可以延伸，以运用于未来的继续的过程监控； 换句话说就是利用前面计算得出的 数值，保管控制限，用于消费现场继续的控制；操作者和所属的管理者根据控制图上位置和变差不受控信号迅速采取措施； 假设数据证明均值和极差发生变化，并且变化可以被接受，应重新计算控制线，再执行步骤15；第一节：均值极差图步骤15：为继续控制延伸控制限.第一节：均值极差图步骤15：为继续控制延伸控制限.

25、在继续的控制中按规定的频次和抽样方案抽样：描点，并断定有无不受控和非随机图形； 由于控制限知，因此在描点时候就要判别过程能否处于受控形状，而不是等到全部数据搜集完成再去判别。这是继续控制与初始才干研讨的不同假设过程显示不受控应及时采取措施，确保过程处于统计受控形状；当搜集到足够的数据以后，重新计算控制线和过程才干，假设才干明显降低或变得不可接受应该采取措施；假设过程才干得到维持，应坚持新控制限，以用于后续的现场继续控制；第一节：均值极差图步骤15：为继续控制延伸控制限.关于图形分析 不要过分的追求图形的完美，假设过程才干很高，那么过程对任何微小的变化都是敏感的，能够导致超出控制界限，其实这种情

26、况对顾客是没有风险的； LSL 6 USL 第一节：均值极差图步骤16：关于均值极差图的几点补充均值控制图显示多点超出控制限显示过程有很好的才干满足规范要求.关于图形分析： 并不是一切的明显非随机图形都不可接受，由于不能经济的消除知的查明的缘由，控制图会显示反复的方式；如车削轴时外径会随着刀具的磨损变大，均值图呈上升趋势，直到改换刀具，然后反复变化；再例如：化学槽液随着零件加工变稀，直到调整或改换槽液，浓度恢复A 第一节：均值极差图步骤16：关于均值极差图的几点补充.关于抽样 样本3个特征：样本容量；抽样频率；抽样方法；样本容量：对于均值极差图来说，取49之间较为恰当；抽样频率：在抽样频率期内

27、，子组内的变差较小，而子组间探测出特殊缘由的时机应比较大。 所以抽样频率是基于对过程变化的了解，而不是盲目的公式化的规定；抽样方法：延续选取样件还是随机选取样件； 对于X-R普通情况下尽能够防止延续取样，这样无法经过子组内变差判别过程变化； 随机选取样件不代表盲目的胡乱的选取；第一节：均值极差图步骤16：关于均值极差图的几点补充.关于自相关过程 在一个固定时间序列下，一切要素之间的的相关程度。 存在可预知的特殊缘由变差，在一定时间内它对过程的影响大于普通缘由引起的变差；子组内变差R非常的小。 如：高速延续冲压的冲床；处置自相关的方法：采用单值挪动极差图I-MR；构造化样本：抽样数量和频率应该能

28、反映自相关缘由的变化，也就是说应该在自相关变量变化时抽取样本；构造化图表：对于自相关缘由是可预知的过程，可以经过把子组内变差和子组间变差分别做控制图来控制过程；也就是过程经过均值图、挪动极差图、极差图三个图来控制第一节：均值极差图步骤16：关于均值极差图的几点补充.关于多过程流 如多台流水线设备在做一样的产品，或者多型腔模具等均可被视为多过程流的例子；采集数据的方法：按每个设备(型腔)分别搜集数据；子组内只需一个过程流的数据；过程数据分层：每个设备(型腔)分别搜集一样数量的数据，组成一组数据，子组内只需多个过程流的数据；结合输出： 结合输出 结合输出中抽取样本作为子组；第一节：均值极差图步骤1

29、6：关于均值极差图的几点补充.第一节：均值极差图提高产品一致性；尽早的发现过程特殊缘由，以及时采取行动；能发现过程变化的趋势；足够的过程才干是获得顾客信任的根底；运用控制图的益处.均值极差图实践运用讨论部门金工车间零件名称/规格118泵室工序拉伸孔特性孔距规范3.820+0.008-0.003机台31抽样频率4件/4小时1.41.41.41.51.51.61.61.7171.91.99:5011:2015:209:4014:209:5014:209:4014:109:4014:10读数13.8223.8223.8223.8213.8233.8223.8263.8223.8233.8253.82

30、423.8243.8223.8213.8213.8213.8223.8243.8223.8243.8253.82333.8243.8223.8223.8223.8223.8223.8243.8213.8223.8253.82143.8243.8243.8223.8213.8213.8223.8253.8213.8243.8223.822X3.82353.82253.82183.82133.82183.82203.82483.82153.82333.82433.8225R0.0020.0020.0010.0010.0020.0000.0020.0010.0020.0030.003重新计算控制线以

31、后的均值图和极差图.均值极差图实践运用讨论原控制线和新控制线对比图(均值图和极差图)橙色线是维持控制现场手工描点绿色线是重新计算控制线的结果经过过程分析后剔除超出新控制界限的以后：经过计算Cpk=2.4.讨论：1、为什么一样的数据会有不同的图形？2、假设按照新的控制线来判别控制图，请问过程能否存在特殊缘由？3、这个过程需求继续维持过程控制，请问应该用原来的橙色控制限还是用新的绿色的控制限？4、讨论假设维持过程控制现场手工描点终了后的后续活动还有哪些？均值极差图实践运用讨论.均值-规范差图步骤方法参见均值极差图；这里主要阐明不同点：步骤1：确定特性，一样步骤2：选择均值-规范差图Xbar-s步骤

32、3：抽样方案，子组内样本数量普通大于等于9个；步骤4：丈量系统分析，一样；步骤5：抽样计算，均值计算方法一样，没有子组极差，采 用子组内方差：步骤6：描点，一样；步骤7：继续抽样描点；步骤8：抽样终了，至少25组；步骤9：过程事件记录，一样.品名支杆图号2418特性外径规范5.08(+0.08-0.02)15.0925.1035.1145.0955.1065.1175.0985.1095.09均值5.098标准差0.0079步骤5：抽样，填写数据表均值=绿区内9个数的平均值规范差：步骤6：均值和规范差描点留意：此时控制图上是没有各个控制线的。留意：此时控制图上是没有各个控制线的。均值-规范差图

33、.均值-规范差图步骤方法参见均值极差图；这里主要阐明不同点：步骤10：计算控制限，不同步骤11：画出控制线，一样；步骤12：图形分析，一样；步骤13：计算过程才干/性能(指数)，不同；步骤141516一样；.单值-挪动极差图(I-MR)步骤方法参见均值极差图；这里主要阐明不同点：步骤1：确定特性，一样步骤2：选择单值挪动极差图I-MR步骤3：抽样方案：子组内样本数量1；步骤4：丈量系统分析，一样；步骤5：抽样计算，无子组均值，第一组没有极差； 挪动极差=步骤6：描点，一样；步骤7：继续抽样描点；步骤8：抽样终了，至少26组；步骤9：过程事件记录，一样.步骤方法参见均值极差图；这里主要阐明不同点

34、：步骤10：计算控制限，不同步骤11：画出控制线，一样；步骤12：图形分析; 只需超出控制极限的才是过程失控信号，其他非随机方式不能作为判别过程失控的信号；步骤13：计算过程才干/性能(指数)，不同； 仅需计算Cp和Cpk 步骤141516一样；单值-挪动极差图(I-MR).不合格品率图(P图)P图的运用范围：计数型数据；样本容量不恒定；不合格数量np5步骤1：确定需求控制的特性；PW2005总成装配一次合格率步骤2：确定控制方法，采用P图；步骤3：抽样方案，每班(每半班)的产量；步骤4：丈量系统分析；步骤5：搜集数据，计算，如以下图：步骤6：描点步骤7：继续抽样描点；步骤8：抽样描点终了；组数没有明确规定但普通不低于25步骤9：记录过程事件；.品名燃油泵总成图号PW2005特性装配一次合格率特性2.122.132.142.15压裂11059装偏0323漏装密封圈0130不保压51108流量低2557不合格总数np8301527样本大小n800850750900不合格品率P13.523不合格品率图(P图)步骤5：抽样计算步骤6：描点步骤7：继续抽样，描点.特性2.122.132.142.15压裂11059装偏0323漏装密封