生产线平衡步骤和实例讲解

1、生 产 线平 衡步骤和实例讲解引例木桶理论目 录产线平衡的相关概念生产线平衡的实施案例分享生产方式演变史手工作坊福特生产方式丰田生产方式1生产线平衡的相关概念流水线1.2工站及周期时间(Cycle time)1.3瓶颈时间及节拍(Tack time)1.4单件标准时间1.5生产线平衡1.6平衡率,平衡损失及其计算流水线基本特征固定生产一种或少数几种产品工作中心专业化程度高按节拍生产生产能力保持平衡工艺过程是封闭的1生产线平衡的相关概念1.2工站及周期时间工站:一个或多个作业员在一个工作地共同完成产品加工工艺中某一特定作业的操作组合.周期时间(Cycle time):完成某工站内所有工作所需时间

2、.1生产线平衡的相关概念CycleTime 每工站中1个循环的作业所需的标准工时(如图中所示T1,T2,T3,T4,T5)T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S51.2工站及周期时间1生产线平衡的相关概念1.3瓶颈时间瓶颈工时生产线作业工时最长的工站的标准工时称之为瓶颈工时1生产线平衡的相关概念T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S5瓶颈时间Tack TimeT1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S5瓶颈时间Tack Time产线各工站单循环最大充许作业时间(Tack time=瓶颈工时)1.3节拍时间1生产线平衡的相关概念TackTime即节拍,它决定了生产线的生产能力

3、生产速度和效率.其计算公式:节拍r=计划期内有效工作时间计划期内计划产量时间/件1.3节拍时间1生产线平衡的相关概念例节拍计算某制品流水线计划年销售量为500000件另 需生产备件10000件良率98%两班制工作每班8小时每周6天工作时间时间有效利用系数95%求流水线的节拍。T有效=365/7*6*8*2*60*0.95=285325分钟 Q=(500000+10000)/0.98=520408件分钟/件=33秒/件1生产线平衡的相关概念单件标准时间:完成一个产品所有加工作业所需的时间(单位:小时人)1.4单件标准时间单件标准时间= T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所有动作标准时间之

4、和)T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S51生产线平衡的相关概念生产线平衡又称工序同期化是通过技朮组织措施调整生产线的工序时间定额使工站的单件作业时间等于生产线节拍或与节拍成整数倍关系。1.5生产线平衡1生产线平衡的相关概念产线平衡的好处物流加速缩短生产周期消除瓶颈提升生产效率减少或消除物料及WIP减少库存占用地改善作业秩序稳定产品质量1.5生产线平衡1生产线平衡的相关概念平衡率生产线各工程工作分割的均衡度,用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值1.6平衡率平衡损失及其计算平衡率=瓶颈工站时间*工站总数所有工站时间之和100%1生产线平衡的相关概念例:某产线有6个工站,各工站时

5、间分别 为20秒,24秒,18秒,22秒,20秒,21秒,试计算该产线的平衡率?平衡率:=(20+24+18+22+20+21)/(24*6)*100%=125/144*100%=86.8%1.6平衡率平衡损失及其计算1生产线平衡的相关概念平衡损失是因为产线间不平衡造成各工站间的等待而造成的损失.T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S5损失时间平衡损失=瓶颈时间*工站数-单件标准时间1.6平衡率平衡损失及其计算1生产线平衡的相关概念例:某产线有6个工站,各工站时间分别为20秒,24秒,18秒,22秒,20秒,21秒,试计算该产线的平衡损失?平衡损失:=(24*6)-(20+24+18+

6、22+20+21)=144-125=19秒例平衡损失计算1生产线平衡的相关概念2生产线平衡的实施流程认知确认工序作业内容工时测量及记录数据汇总发掘问题点(找出瓶颈工站与工时)建立改善案打破平衡循环改善效果确认跟踪2.1生产线平衡的实施选定测试工站时间测试拆解动作选定工站,阅读SOP和观察作业员操作,了解该工站的全部操作内容;并询问作业员加以确认;将工站动作拆解成若干个单一的操作内容,并填入分解动作时间量测,一般每个动作测量5次为宜;量测人员应站在作业员斜后面1米以外,以能看清楚全部操作动作为准则;测试中不能打扰作业员的正常操作,和引起作业员的紧张;流程作业内容2流程认知与确认工序作业内容2生产

7、线平衡的实施2工时测量1)工具: 马表 观测板、铅笔 时间记录表、计算器 山积表山积表:将各分解动作时间,以迭加式直方图表现的一种研究作业时间结构的手法.2生产线平衡的实施山积表时间工站净时间量测B按 键归零AA开始停止按 键按 键AA开始停止按 键按 键无需计算的时间a(a)(a+b)(0)(a)AB2)测时方式 2生产线平衡的实施2时间记录表2生产线平衡的实施2工时测量的作用获取各工站的实际操作时间为山积表制作时间平衡作准备通过时间观测分析作业价值发现问题和改善空间形成标准比较实际差异找出问题.2生产线平衡的实施5W1H提问技术ECRS四大原则动作经济原则动作分析时间研究2.2作业方法改善

8、技朮2生产线平衡的实施作业分割增加作业者提高作业者技能或调换高技能作业者利用或改良工艺装备提高效率改善材料（包括设计方法的改善）2.3减少瓶颈工站作业时间方法2生产线平衡的实施T1T2T3T4时间工站S1S2S3S4瓶颈时间2作业分割T1T2T3T4时间工站S1S2S3S4瓶颈时间2生产线平衡的实施2增加作业者T1T2T3T4时间工站S1S2S3S4瓶颈时间T1T2T3T4时间工站S1S2S3S4瓶颈时间S5T52生产线平衡的实施山积表时间工站取消合并重排简化2提高作业者技能-或调换高技能作业者1.优化工站物料 工具摆放2.改善操作员的 操作方法3.提高操作员动作 效率2生产线平衡的实施5.2

9、S2S38.1前3.6S2S37.78.0后5.28.1前主板架治具改善2利用或改良工艺装备 -提高效率2生产线平衡的实施T1T2T3T4时间工站S1S2S3S4在机壳贴标贴时间2改善材料 -包括设计方法的改善T1T2T3T4时间工站S1S2S3S4在机壳上形成文字取消标贴2生产线平衡的实施山积表时间工站只显示工站时间动作调整不直观做不到全盘考虑问题点:显示每个动作时间调整直观使用定量分析优点:取消合并重排简化时间工时表工站2线平衡改善模式(山积表)2生产线平衡的实施S10S117.8前S10S117.9后4.37.89.4电源包装改善7.1瓶颈工站 平衡率:86%前平衡率提高2生产线平衡的实

10、施平衡率:86% 94%瓶颈工站 平衡率:86%平衡率提高2生产线平衡的实施理想平衡率平衡率100%代表1.工站之间无等待,前后产能一致2.工站节拍相同动作量相同(动作量是指工站中各种必要动素的时间总量)3.平衡损失时间为零4.设计效率最大化5.前后流程的设计可以更完善3.平衡的步骤Steps1:改善工作准备Steps2:消除生产浪费Steps3:方法研究改善Steps4:山积表平衡Steps5:建立新的仿真流程Steps6:实施新的仿真流程Steps7:改善总结报告Steps8:标准化Steps1:改善工作准备 选择产品了解流程 时间测量时间记录表,测时工具 掌握现况 设定产能 实际产能 人

11、均产能(单机台产能) 操作效率OPE 损失分析 质量分析 改善前山积表3.平衡的步骤Steps2:消除生产浪费 七大浪费消除 不良品浪费/动作浪费/过程浪费/过量浪費/ 库存浪费/移动浪费/不平衡浪费 制作浪费改善前/后比较图,报告中经验分享3.平衡的步骤Steps3:方法研究改善 程序分析 四大原则/五大内容/六大步骤 操作分析 人机操作/联合操作/双手操作 动作分析 动素分析/动作经济原则3.平衡的步骤Steps 4:山积表平衡 算出需求产出周期时间CT=可供时间*OPE/需求量 若TCT:将CT设为上限,重排时间工站S1S2S3S4S5平均时间TCT?还有什么方法增加可供时间3.平衡的步

12、骤Steps4:山积表平衡 若T略小于CT:将CT设为上限,消除瓶颈时间工站S1S2S3S4S5平均时间TCT3.平衡的步骤Steps4:山积表平衡 若T严重小于CT:将CT设为上限,重排 错误的做法是:消除瓶颈时间工站S1S2S3S4S5平均时间TCT3.平衡的步骤Steps4:山积表平衡 若有动作作了改善,应更新后再平衡时间工站S1S1S2S23.平衡的步骤Steps4:山积表平衡 联合操作的工站时间(S1-1S1-2)时间工站S1-1S1-2t4t1S1-2t2t3S1-1S1-2S1-1S1标准时间為t2+t3;S1工站时间为t4当S1-1不需等S1-2就能开始,S1工站时间為S1-2

13、的时间3.平衡的步骤Steps4:山积表平衡 联合操作的工站时间(S1-1S1-2)时间工站S1-1S1-2t4t1S1-2t2t3S1-1S1标准时间為t2+t3;S1工站时间为t43.平衡的步骤Steps4:山积表平衡 联合操作的工站时间(S1-1S1-2)时间工站S1-1S1-2t4t1S1-2t2t3S1-1当S1-1不需等S1-2就能开始,S1工站时间為t3+S1-1提前开始的时间(t4-t3)S1工站时间=?3.平衡的步骤Steps 5:建立新的仿真流程 新的FLOW CHART/ SOPSteps 6:实施新的仿真流程 改善后时间测量 改善后山积表制作3.平衡的步骤Steps 7:改善总结报告: 平衡率 设定产能实际产能人均产能(单机产能) 损失分析