钢结构施工方案（35页）

1、钢结构施工方案 目 录1、编制依据.12、工程概况.13、施工组织和部署.14、钢结构制作安装工程施工方法.35、钢结构验收.256、钢结构安装.287、质量控制及工期保证措施308、安全管理措施321、编制依据1.1 钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-20011.2 建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-20011.3 建筑钢结构焊接规范 JGJ81-20021.4 高层民用建筑钢结构技术规程 JGJ99-981.5 钢结构高强螺栓连接的设计、施工验收规程 JGJ82-911.6 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB8923-881.7 热轧H型钢和部分T型钢 GB/T1

2、1263-19981.8 钢结构高强度大六角螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件 GB/T1228-911.9 碳素结构钢 GB700-881.10 低合金钢高强度结构钢 GB/T1591-941.11 碳素钢焊条 GB51117-851.12 低合金钢焊条 GB/T5118-951.13 焊接用钢丝 GB1300-771.14 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 GB/T8110-871.15 *工程中心区14号建筑物工程施工组织设计及施工图纸2、工程概况本工程为*工程中心区14#建筑物工程，建设地点位于北京市海淀区*，中国北京*城院内，总建筑面积6215m2，其中地下建筑面积为559m2，地上

3、建筑面积为5656m2。建筑物檐高为22.2m，地上四层，地下一层，101实验室为单层，层高20m。其余实验室及研究室层高：地下一层6m，首层6.4m，二层4.9m，三、四层4.5m，四层报告厅层高5.2m，101实验室层高18.05 m。1-3/B-C轴402室单层框架钢结构，彩钢复合板维护。402室钢结构由徐州*钢结构建筑有限公司负责施工。3、施工组织和部署为了顺利完成工程的施工，结合工程实际情况建立各项管理规章制度，明确各级的管理责任，制定管理检查与奖惩制度，对各部门、各岗位、各工种、各工作面制定出详细可执行的工作实施细则，明确工程各阶段的执行方法和步骤，作为施工人员的行动指南，将工程质

4、量、进度、安全等项指标的优劣与管理者的经济利益挂钩。3.1劳动力计划工程工期较紧，高峰用人达15人，投入工种有金结工5人、电焊3人、起重工2人、其它工种5人。施工过程中，除加强消防保卫工作外，还要加强对施工人员的教育管理，以防发生安全质量事故。3.2材料构件计划工程材料构件的供应是保证质量工期的先决条件，把握这个关键十分重要。设计部提出准确材料计划。 H型钢生产线2套，焊机10台。4、钢结构制作安装工程施工方法4.1材料采购检验钢材表面不得有裂纹、结疤、折叠、夹渣等缺陷，表面的锈蚀、麻点、划痕、压痕其深度不得大于钢材厚度负公差的一半。断口如有夹渣、分层等缺陷，应及时反馈到供应科、质检科等部门研

5、究处理。禁止使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条，受潮结块或熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。栓钉表面不得有影响使用的条痕、凹痕和毛刺等。材料管理人员应经过培训和资格认可，熟悉基本业务。钢材入库前必须办理入库交验手续，质量检察人员要核对材料牌号、规格、质量保证书、炉批号等，查验是否与有关技术文件标准相符，表面质量是否合格，合格的钢材要按品种、牌号、规格分类码放，未经交验或交验不合格的钢材不得入库。4.2钢材进场后的检查： 外观检查 项目依据标准检查类别提交检查资料（向客户）备注会同监理内部检查检查报告提交时间尺寸工程材料计划材料检查报告书开工5天内外观GB50205-2001 材料质量保证书的核对：对进厂的

6、材料质量保证书中的化学成分，机械性能等项目和对其是否满足规范标准及设计的要求进行核对，强屈比不能小于1.2。抽样复验检验 项目依据标准检查类别提交检查资料（向客户）备注会同监理内部检查检查报告提交时间机械试验取样方法GB2975-82钢材力学及工艺性能试验取样规定取样指导书进场前5天拉伸试验GB6397-96金属拉伸试验试样GB228-87金属拉伸试验方法试验报告进场前5天弯曲试验BG/T14452-93金属弯曲力学性能试验方法试验报告进场前5天冲击试验BG/T229-94金属夏比缺口冲击试验方法试验报告进场前5天4.3材料进场后的检验流程图第二次试验不合格不合格不合格质保书和材料核对，确定抽

7、检数量质量检查科投入使用外协加工生产科技术科质量检查科判断试验检查试样加工试样切取确定试样切取部位材料进场和钢厂交涉、退货材料尺寸、厚度核对供应科4.4钢结构制作流程图：生产准备放样原材料矫正号料气割剪切、锯切零件平直二次下料弯制边缘加工制孔半成品分类堆放小装配拼接焊接焊接矫正端部铣平矫正总装配焊接端部铣平油漆喷砂（抛丸）除锈成品钻孔矫正成品出厂4.5钢结构制作4.5.1放样、号料、切割：放样人员必须熟悉图纸和工艺要求，放样要根据加工工艺图进行。以1：1放出平面及节点大样，核对构件外形尺寸，安装关系，焊接形式等。经过核实无误后才能进行样板（杆）制作。推广计算机放样以及公式计算法放样，放样后必须

8、专人进行核算，并且备有详细的图表，几何尺寸，简图，计算数据等资料。放样要根据工艺要求，统筹考虑预留加工量，焊接收缩量，起拱，板厚处理，高层建筑荷载压缩量等，其收缩量见下表。画线号料外形尺寸-0.5mm测量样板内卡样板：-0.5mm；外卡样板；+5mm气割加工余量14mm：2.0mm；26mm：2.5mm；28mm：3.0mm锯切的加工余量砂轮锯：锯片厚度加1mm；圆盘锯等：锯齿厚度刨边、铣端的加工余量每一加工端：3-4mm二次气割加工余量每一加工端：0.5板厚且不小于5mm焊接收缩余理a. 沿焊缝纵向收缩：0.03-0.2%Lb. 沿焊缝横向收缩：0.03-0.75%Lc. 加劲肋焊缝引起的纵

9、向收缩：每个加劲肋每条焊缝0.25mm样板应用不易变形的铁皮、扁铁等材料制成，样板（杆）上应明确标注零件的规格、数量、基准边、孔径等。用于桁架、屋架类的样板应注明中心线、重心线、定位线；用于管道、储罐、容器类的样板还要注明弯曲方向等。样板（杆）要妥善保管，使用一段时间应进行复验，防止变形。样板（杆）制作的精度应符合设计及规范的要求，无特殊要求时其允许偏差应符合下表规定。 放样、样板的允许偏差项目允许偏差（mm）检查方法平行线距离和分段尺寸0.5用钢尺和直尺宽度、长度0.5用钢尺和直尺对角线1.0用钢尺和直尺孔距0.5用钢尺和直尺加工样板的角度20用钢尺和塞尺号料时要根据加工工艺图纸及有关技术文

10、件，复核所使用的材料的材质、规格、外观质量，如发现不符合相关规定，应及时反馈到质量科、生产科、供应部门。遇有材料弯曲、平度超差，影响放样、号料的质量时要对所使用的原材料进行矫正，钢材矫正后的允许偏差应符合下表规定。 项目允许偏差图例钢板的局部平面度141.5141.0型钢弯曲矢高l/1000且不应大于5.0角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90度槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80工字钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.0使用合格的样板（杆）进行号料，号料应有利于切割和保证零件质量。主要受力的构件和需要弯曲的零件，号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲的外侧不应有冲点和伤痕等缺陷。

11、画线号料的允许偏差 项目允许偏差（mm）检查方法零件外形尺寸1.0用钢尺、直尺孔距0.5用钢尺、直尺数控切割机编程下料，简单的几何形状如矩形、圆形、梯形等可由操作工直接编程输入，调用机内程序进行复杂的几何图形如正弦曲线、不规则多边形等应由专业工艺员进行编程，需要接料时必须提供切割方位示意图，编程的重要尺寸数据必须经过专人核查无误后才能下料切割。相贯线切割机编程下料，要由专业工艺员编制专项工艺指导书，由岗位操作工输入，进行切割。钢材的分离应参照表 项目加工方法12mm剪切12mm切割H型钢切割、锯切型材切割、锯切、剪切氧-丙烷切割工艺参数 切割钢板厚度（mm）1010-2020-3030-404

12、0-5050-60气体压力MPa氧气0.69-0.78丙烷0.02-0.030.03-0.040.040.04-0.050.05切割速度mm/min400-500400-420350-400200-350割嘴与钢板的距离预热焰的3/4 氧-丙烷切割的允许偏差项目允许偏差（mm）检查方法零件的长度、宽度2.0用钢尺、直尺切割平面度0.05t，且2.0用直尺、塞尺割纹深度0.2用焊缝量规局部缺口深度1.0用焊缝量规表面粗糙度Ra一级0.25，二级0.50用直尺注：t为割面厚度机械剪切的允许偏差项目允许偏差（mm）检查方法零件的长度、宽度2.0用钢尺、直尺边缘缺楞1.0用直尺型钢端头垂直度2.0用角

13、尺、塞尺弓锯：4/1000用角尺、塞尺碳素钢在环境温度低于-16度，低合金钢在环境温度低于-12度时不得进行剪切、冷矫正及冲孔。切割缺陷的处理：对于1缺楞3mm的缺陷，采用磨光机修磨平整，坡口不超过1/10的缺楞，采用直径3.2的低氢型焊条补焊，补焊后修整平整，断口上不得有裂纹或夹层，如发现及时反馈到技术质量料、生产科，待实际检测后制定修复措施，经设计或主任工程师批准后再进行处理。4.5.2边缘加工需要进行边缘加工的零件，应尽量采用精密切割代替机械加工。使用机械进行边缘加工的零件，加工余量应大于3毫米 ： 加工余量材质边缘下料形式钢板厚度（mm）最小余量（mm）低碳钢剪切边162低碳钢切割边1

14、63各种钢材切割边各种厚度4优质低合金钢切割边各种厚度3焊缝坡口宜采用刨削或切割的方法进行，坡口加工尺寸要按工艺加工，用样板控制坡口加工。边缘加工的质量标准项目允许偏差（mm）检查方法零件的长度、宽度1.0用钢尺、直尺加工边直线度L/3000，且2.0用钢尺、拉线相邻两边夹角6用量角规加工面垂直度0.025h0.5用角尺、塞尺加工表面粗糙度Ra0.5用直尺设计及客户要求铣平的零部件，构件必须在矫正合格后再进行机械加工，铣平面应符合技术文件的要求 ： 加工面的允许偏差项目允许偏差（mm）检查方法两端端铣的构件长度2.0用钢尺、直尺两端端铣的零件长度0.5用钢尺、直尺端铣面的平面度0.3用直尺铣平

15、面对轴线的垂直度l/1500用角尺、塞尺对有顶紧要求的零件，部件在无特殊要求的条件下，可以采用自动切割机或数控切割机，代替机械加工，无论什么条件下禁止采用手把切割。4.5.3 制孔4.5.3.1钻孔按下列规定进行：使用数控钻床、摇臂钻、磁座钻、压杠钻等设备钻孔。小批量生产的孔、不规则板件采用样板画线或画线钻孔；画线时在规孔线上用样冲打出标记，作为钻孔后的检查依据，孔中心的冲眼应大而深。当采用数块钢板叠合在一起钻孔，叠合的最大厚度不大于60毫米，叠合钢板边缘必须用夹具夹紧或点焊固定。厚板和叠合板钻孔时平台及临时支架的水平度、平面度，防止孔的中心倾斜。规则板件上的孔均采用数控平面钻床制孔。同类孔较

16、多，批量大，采用土钻模钻孔。根据需钻孔零件的数量，计算出土模板的需用量。土模板的孔须在数控平面钻床上进行，每块土模板的使用次数不应多于10次。H型钢制孔，钻孔前H型钢必须矫正合格，并且预留相应的工艺余量，工艺余量不小于45毫米。必要时整体结构采用成品钻孔。磁座钻、压杠钻只适用于固定钻床无法使用的部位。4.5.3.2精制螺栓孔（A、B级螺栓孔I类孔）的直径应于螺栓公称直径相等，孔应有H12的精度，孔壁表面的粗糙度Ra不大于12.5微米。精制螺栓孔的允许偏差螺栓公称直径螺栓允许偏差孔允许偏差检查方法10-180 -0.18+0.18 0用游标卡尺18-300 -0.21+0.21 0用游标卡尺30

17、-500 -0.25+0.25 0用游标卡尺4.5.3.3普通螺栓孔（C级螺栓孔III类孔），包括高强螺栓孔、半圆形铆钉孔等孔直径应比螺栓、铆钉直径大1.0-3.0毫米，孔壁粗糙度Ra不大于12.5微米。孔的允许偏差项目允许偏差（mm）检查方法直径0 1.0用游标卡尺圆度2.0用游标卡尺垂直度0.03t2.0用角尺、塞尺螺栓孔距的允许偏差项 目允许偏差 (mm)检查方法500501-12001201-30003000同一组内任意两孔间距离1.01.5用钢尺相邻两孔的端孔间距离1.52.02.53.0用钢尺4.5.3.4螺栓孔的分组应符合如下规定：在节点中连接板与一根杆件相连的连接孔划为一组。接

18、头处的孔：通用接头-半个拼接板上的孔为一组，阶梯接头-二接头之间的孔为一组。在两相邻节点或接头间的，不包括上述两条。受弯构件翼缘板上每一米的孔为一组。螺栓孔的偏差超过规定的允许偏差值时允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新钻孔，禁止采用钢板填塞。重新钻孔的数量超过同组孔的数量的25/100，应及时反馈到技术质量科，生产科制定修复技术措施，经主任工程师批准或与设计协商后再作处理。4.5.4组装4.5.4.1组装必须按照工艺流程的规定进行，组装前应编制组装顺序表，组装要严格按顺序表进行组装，组装顺序应根据结构形式，焊接方法和焊接顺序等因素确定。组装应遵循如下的原则： 遇有隐蔽焊缝时，必须先进行焊

19、接，经检验合格后才能进行下道工序。 布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量以及齐口、加工的余量。组装前，零部件的连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50毫米范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等清理干净。板材、型材的拼接应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行，以便减少构件的残余应力。要求磨光顶紧的部位，其顶紧的贴面应有75/100以上的面积密贴，用0.3毫米的塞尺检查，塞入面积小于25/100，边缘间隙小于0.8毫米。构件的隐蔽部位应提前进行涂装。组装好的构件应立即在构件明显的位置进行标注，注明图号、件号和数量。采用夹具组装，拆除夹具时不得用锤击落，须用气割切除，不得损伤母材，

20、并且要打磨平整。 钢构件安装中所需的控制线应在组装后标注，注明构件的中心线、标高控制线、定位线等，并且打上永久标记，作为钢构件检查、预检、验收的依据。4.5.4.2钢板的拼接应遵循如下原则： 主要受力杆件：应沿钢板轧制方向进行，最小拼接长度应大于1500mm。 H型钢翼缘板纵向不得拼接，只允许在长度上拼接，拼接长度不小于两倍的板宽；腹板在纵向、横向均允许拼接，横向上的拼接宽度不小于300毫米，纵向上的拼接长度不小于600毫米。当为T形交叉时，交叉点的距离不小于200毫米；上下翼缘板拼接位置与腹板拼接缝错开200毫米以上。（见图4.4.2）拼接的位置应避开安装孔和复杂的部位，一般接头也应尽量布置

21、在受力较小的部位。不同厚度的钢板对接，在无特殊要求的条件下，较大厚度钢板的过渡坡口的斜度按1：4进行。4.5.4.3型钢的拼接应遵循如下原则：采用标准接头形式进行拼接。采用对接焊接头：一般采取斜接斜度应小于或等于45度，并且开坡口熔透焊；对以明确受力状态的型钢，要区分受拉部位的受压部位，对角钢要区分是拉杆还是压杆，受拉部位和受压杆件要采取斜接，受压部位和受压杆件可采用直接。拼装的允许偏差项目允许偏差（mm）检查方法简图对口错边t/250且3.0用焊缝量规间隙1.0用焊缝量规搭接长度5.0用焊缝量规缝隙1.5用焊缝量规高度2.0用钢尺垂直度b/100且3.0用角尺、塞尺中心偏移2.0用直尺型钢错

22、位连接处1.0用直尺其他处2.0用直尺4.6 H型钢梁、柱制作4.6.1 H型钢工艺流程图：翼板 腹板下料切割刨坡口拼接切割拼接刨坡口焊接反变形切割长条校正UT加工焊接切割长条刨边切两端校正组装H型钢、自动焊接、（检查）栓焊检查钻孔装焊零件抛丸油漆成品H型钢组装的允许偏差项目允许偏差（mm）检查方法简图截面高度hh5002.0用钢尺、直尺500h10003.0h10004.0截面高度b3.0腹板中心偏移2.0用直尺翼缘板垂直度B/100且3.0用直尺、塞尺弯曲矢高（受压构件除外）L/1000且3.0用钢尺、拉线扭曲H/250且5.0腹板局部平面度ft143.0用直尺、塞尺腹板局部平面度t145

23、.0用直尺、塞尺t144.0翼缘对腹板的垂直度B/100、H/500且3.0用钢尺、直角尺、塞尺墙架、檩条、支撑系统钢构件外形尺寸的允许偏差项目允许偏差（mm）检查方法构件长度L4.0用钢尺构件两端最外侧安装孔距离L13.0构件弯曲矢高L/1000，且10.0用钢尺、拉线、吊线截面尺寸+5.0 -2.0用钢尺、直尺4.7钢结构焊接4.7.1 焊接材料的选用原则：焊接材料应按设计要求进行选用，化学成份和进行性能必须符合国家标准和行业标准的有关规定，并且具有质量合格证明书，如果采用其他焊接材料替换时需与设计洽商，赐教应具有可靠的试验资料以及相应的工艺文件才可实施。当设计未对焊接材料选用做具体要求时

24、，低碳钢和低合金钢焊接，可按下表进行选用。钢号焊条埋弧自动焊用焊丝二氧化碳焊用焊丝备注Q235E4303.E4315.E4316HJ431-H08AH08Mn2SiQ345E5003.E5016.E5017HJ431-H08MnAHJ431-H10Mn2HJ431-H10Mn2SiH08Mn2SiH10Mn2H10Mn2Si 不同强度的钢材进行连接焊接材料的选用应按较低强度的钢材进行选用。4.7.2焊条的保管：各种规格的焊条应按不同类别、型号或牌号分别在不同的位置存放焊条，不应直接放置在地面上，应垫高，离地面、墙面均大于300毫米。4.7.3焊剂、焊条、粉芯焊丝、瓷环在使用前必须按产品说明书及

25、有关工艺文件的技术要求进行烘干，无特殊要求时，焊条、焊剂、瓷环烘干按表5.1.3的规定进行。烘干后的焊条应放在100-150度的保温箱（筒）内，随用随取，碱性焊条在常温下超过4小时应重新烘干，重新烘干的次数不宜超过两次。 项目烘干温度（度）烘干时间（小时）酸性焊条75-1000.5-1碱性焊条300-4001-2熔炼型焊剂200-3001-2烧结型焊剂300-4001-2药芯焊丝200-3501-2瓷环100-1201-24.7.4焊接的一般规定：施焊前必须复查装配质量和焊区的清理情况，如不符合要求，应进行修整，合格后再进行焊接。对接接头、T型接头自动焊角接头以及全熔透的焊缝，其两端必须放置引

26、弧板和引出板，引弧板和引出板的材质，坡口形式应与施焊件相同；手工电弧焊引出板长度应大于或等于50毫米，焊缝的引出长度应不小于25毫米；自动焊引出板长度大于或等于150毫米，焊缝的引出长度应不小于100毫米；焊接完成后被焊件的引出板必须用气割切除，并且沿受力方向修磨平整。焊接引弧必须在焊道处或另设引弧板，非施焊区禁止引弧以免擦伤母材，擦伤的母材要用磨光机磨平。多层焊接应采取连续施焊，每一层焊道完成后应进行清理，检查，清除缺陷后再进行下一层焊道。厚板多层焊接应采取道道焊迹打渣，减少夹渣的可能性，保证焊接质量。要求全熔透焊缝，正面焊完后，在背面用电弧气刨认真清除根部的熔渣、焊瘤和未熔透部分直到露出正

27、面焊缝金属时才能进行焊接。焊成凹形的角焊缝，焊接金属与母材应平缓过渡，加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。转角处的角焊缝要连续施焊，起弧、落弧点距焊缝端部应等于10毫米；角焊缝不设置引出板的连续焊缝，起弧、落弧点距焊缝端部应等于10毫米中，弧坑应填满。定位焊要求应与正式焊缝一致，定位焊的位置应尽量避开构件端部，边角等应力集中的部位。焊接电流应比正式焊接提高15-15/100，防止定位焊出现夹渣的缺陷。定位焊的焊缝高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不大于8毫米，长度大于40毫米，间距500-60毫米。正式焊接前应对定位焊焊缝进行检查，不得有夹渣、裂纹等缺陷。焊缝出现裂纹应及时反馈到技术质

28、量科、生产科，查清原因，定出返修工艺措施，报请主任工程师批准，再进行处理。焊缝返修应按返修工艺进行，返修部位焊接应一次完成，同一部位（焊缝正面、背面各做为一个部位）焊缝的补焊次数不宜超过两次，若超过两次必须报请主任工程师批准，才能进行。雨天气、6级风、环境湿度85/100以上不得焊接；手工电弧焊3级风以上，二氧化碳气体保护焊1级风以上应该采取有效的防风措施。手工电弧焊工艺参数主要有焊接电流、焊条直径和焊接层次；焊条直径与焊接电流匹配参数 。焊条直径与焊接电流匹配参数焊条直径（mm）2.53.24.05.06.0焊接电流（A）50-80100-130160-210200-270焊条直径的选择要根

29、据焊件的厚度和位置进行选择（见表5.1.5a）。平焊时直径可选大一些，立焊时直径不应大于4毫米；仰、横焊时焊条直径最大为4毫米；多层焊时第一层焊缝使用的焊条直径3.2-4.0毫米。焊条厚度（mm）234-56焊条直径（mm）23.03.24.04.0-5.0埋弧自动焊焊接工艺参数主要有焊接电流、焊接长度和焊丝伸出长度。焊接电流与焊丝直径匹配参数，焊接速度应由试验得出，可在24m/h-36m/h之间进行选择；焊丝伸出长度直径2-3毫米，伸出长度为20-30毫米，直径4-5毫米，伸出长度为20-60毫米。 焊接电流与焊丝直径匹配参数焊条直径（mm）2.53.24.05.06.0焊接电流（A）200

30、-400350-600500-800700-1000800-1200焊接电流与电弧电压匹配参数焊接电流（A）200-400350-600500-800700-1000800-1200电弧电压（V）36-3838-4040-4242-44 二氧化碳气体保护焊焊接工艺参数主要有焊接电流、电弧电压、焊丝直径、焊接速度、气体流量和焊丝伸出长度等。焊丝的直径要根据焊件厚度选择，薄板选用焊丝直径0.8-1.0毫米，厚板选用焊丝直径1.2-1.6毫米，不同直径的焊丝与焊接电流匹配参数见下表进行选择。短路过渡焊接时焊接电流与电弧电压匹配参数可按进行选择，焊接过程中应尽量使焊丝伸出长度保持不变，短路过渡焊接时焊

31、丝伸出长度为6-13毫米。焊接所用的气瓶上必须装有预热器和流量计，气体纯度不得低于99.5/100，使用前做放水处理，压力小于1MPa时应停止使用；对细焊丝（直径小于2.0毫米）的气体流量宜控制在10-25L/min，焊丝直径大于2.0毫米时的气体流量为30-50 L/min。二氧化碳气体保护焊焊接电源，必须采用直流反接。焊丝与焊接电流匹配参数焊丝直（mm）细滴过渡（35-45v）短路过渡（16-22v）喷射过渡（富Ar）0.8150-250A60-160A150A1.2200-300A100-175A220A1.6350-500A120-180A275A 焊接电流与电弧电压匹配参数（短路过渡

32、）焊接电流选择范围（A）电弧电压（v）平焊立焊和仰焊75-12018-2118-19130-17019-2318-21180-21020-2418-21220-26021-25 碳弧气刨应采取直流电源反接电极，碳弧气刨工艺参数可按表5.1.5g进行选择，碳弧气刨损伤时碳棒与工件的倾斜角度应符合表要求。 碳棒与工件的倾斜角度刨槽深度（mm）2.53.04.05.06.07-8碳棒倾斜角度253035404550 碳弧气刨工艺参数碳棒直径（mm）电弧长度（mm）空气压力（MPa）极性电流（A）气刨速度（m/min）51-20.39-0.59直流反接2500.5-1.061-20.39-0.59直流

33、反接280-3000.5-1.071-20.39-0.59直流反接300-3501.0-1.281-20.39-0.59直流反接350-4001.0-1.2101-20.39-0.59直流反接450-5001.0-1.24.7.5焊接线能量的控制：埋弧自动焊对接焊缝，首道焊缝不宜超过25KJ/cm，其余各层焊缝不宜超过50KJ/cm。埋弧自动焊船形焊位，焊接线能量不宜超过50KJ/cm。手工焊及二氧化碳气体保护焊对接缝，线能量不宜超过40KJ/cm；横角焊、立角焊、仰角焊线能量不宜超过3KJ/cm。4.7.6 焊接顺序： 拼接焊缝的焊接，先拼接要求横向接口，焊横向收缩量大的焊缝；再拼接纵向接口

34、，焊纵向收缩量小的焊缝；要求全熔透焊缝正面焊完成后，背面用电弧气刨清根，刨到漏出焊缝金属为止，使用磨光机修磨后再进行焊接。 H型钢梁或钢柱加劲肋的焊接，先焊筋板与腹板的连接缝，再焊与翼板的连接焊缝；焊接翼板上的焊缝时应由里向外施焊。焊接方向和顺序见下图。4.7.7焊接质量检查及检查标准： 一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合规定：质量等级及缺陷分级焊缝的质量等级一级二级内部缺陷超声波探伤评定等级IIIII检验等级B级B级探伤比例100%20%内部缺陷超声波探伤评定等级IIIII检验等级AB级AB级探伤比例100%20%注：工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且焊缝长度不足100mm时，应

35、对整条焊缝进行探伤。二级、三级焊缝外观质量标准项目允许偏差缺陷类型二级三有未焊满（指不足设计要求）0.2+0.02t，且1.00.2+0.04t，且2.0每100.0焊缝内缺陷总长度25.0根部收缩0.2+0.02t，且1.00.2+0.04t，且2.0长度不限咬边0.05t，且0.5；连续长度100.0且焊缝两侧咬边总长10%焊缝长度。0.1t，且1.0，长度不限弧坑 裂纹允许存在个别长度0.5的弧坑裂纹。电弧擦伤允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t，且0.5缺口深度0.1t，且1.0每100.0焊缝不应超过1处表面夹渣深0.2t，长0.5 t，且20.0表面气孔每50.0焊缝长度

36、允许直径0.4t，且3.0的气孔2个，孔距6倍孔径注：t为连接处较薄的板厚 对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差序号项目图例允许偏差1允许偏差余高C一、二级三级B20：0-3.0B20：0-4.0B20：0-4.0B20：0-5.02允许偏差错边dd0.15t，且2.0d0.15t，且3.0部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应符合表5.1.11d的规定： 部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差序号项目图例允许偏差1焊角尺寸6.0：0-1.56.0：0-3.02角焊缝余高6.0：0-1.56.0：0-3.0注：1、h8.0mm的角焊缝其局部焊角尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长度

37、不得超过焊缝长度的10%。2、焊接H型钢腹板与翼板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊角尺寸不得低于设计值。4.7.8焊缝外观缺陷的返修：对焊缝余高过大、焊缝过宽、电弧擦伤、飞溅、焊瘤等采用砂轮打磨平整。对于借边采用加焊或砂轮打磨，使焊缝的两边过渡平顺；对焊缝表面高低差和宽度差，过高或过宽焊缝用砂轮打磨；过低或过窄的焊缝采用焊接补焊；对未焊满，咬边的焊缝采用焊接补焊；焊前该预热的要按规定进行预热，补焊时采用较小的焊接线能，焊后做去氧处理。对表面裂纹、表面夹渣、表面气孔、弧坑裂纹应按无损检验显示缺陷的处理方案返修。4.7.9无损检验显示缺陷的返修：根据无损检验的结果，找到缺陷位置，确定缺

38、陷类别，分析原因，制定返修工艺，由此及有经验的焊工持证返修。局部加热，碳弧气刨清除缺陷，焊缝两端各刨去50mm，两端应磨成圆口。补焊前局部预热温度比规定温度高50度进行预热，补焊时采用较小的焊接线能，第一道焊道的焊接电流略大一些，以保证焊透；严格控制层间温度，道道焊迹应用小尖咀锤打击焊缝，焊后做去氢处理。磨光返修部位的表面。无损探伤检验返修部位。4.7.10预防构件焊接变形的措施： 焊条的材质、性能要与母材相符，均应符合设计要求。焊条与母材应等强或略高于被焊母材的强度，防止因焊缝金属与母材金属的强度不等，焊后构件产生过大的应力，造成变形。拼装支承面要保证其水平度，并应符合支承的强度要求不使构件

39、因失稳下坠，造成拼装构件焊势头处弯曲变形。焊接过程中要采用正确的焊接规范，防止在焊缝及热影响区产生过大的受热面积，使焊后产生较大的应力，导致构件变形。4.7.11焊接时应采取相应的反变形措施：焊接较厚的钢板或构件，可采用焊前预热来提高塑性，降低焊接残余应力和变形。采取正确的焊接顺序，对焊接长度较长的构件如H型钢、箱形梁柱、拼接缝等，应采取分段逐步退焊法或跳焊法进行焊接，使构件的焊接处及周围的金属受热，冷却均匀，减少应力和变形。刚性固定法：对塑性较好的低碳钢和低合金钢的焊接构件，焊接时，事先用刚性较大的夹具临时加固，增加刚性后再进行焊接。反变形法：拼装时，可飘扬施工经验或者以试焊件的变形为依据，

40、使构件预先向焊接变形相反方向作适量变性，以达到消除焊接变形的目的。4.7.12焊接变形的治理方法：构件发生弯曲和扭曲变形超过质量标准时，必须进行处理，以达到规定的质量标准。治理的主要方法有机械矫正法、火焰矫正法和机械与火焰混合矫正法。4.7.13构件矫正程序：构件变形比较复杂，并具有一定的结构刚度，矫正时应按以下程序进行：先矫正总体变形，后矫正局部变形；先矫正主要变形，后矫正次要变形；先矫正下部变形，后矫正上部变形；先矫正主体结构，后矫正副件。 机械矫正法：矫正时采用顶弯机、压力机矫正弯曲构件，也可以利用固定的反力架，液压式千斤顶等小型机械工具矫正构件的变形。管类材料或构件矫正时，应做专门胎具

41、，防止矫正时把管顶瘪。 火焰矫正法：条形钢构件的变形主要采用火焰矫正，用新的变形来代替原有的变形。矫正 时，加热位置选在构件火焰矫正凸面一侧，加热方法，三角形或线形加热，加热温度700-800度之间，严禁超过900度正火温度；低合金结构钢材料的构件火焰矫正后必须缓慢冷却，必要时可用绝热材料加以覆盖保护，以免增加硬化组织，发生脆裂等缺陷。火焰矫正构件应根据其变形的方向和大小来确定加热的位置及距离。 机械与火焰混合矫正法：当构件的变形符合下列情况之一，应采取混合矫正的方法：构件变形比较严重，并且兼有死弯；变形构件截面尺寸较大，校正设备能力不足；构件变形形状复杂；构件变形方向有两个及其以上的不同方向

42、；用单一矫正方法不能矫正的变形构件。5、钢结构验收5.1钢结构验收钢结构件制作完成后，应按照钢结构工程施工质量验收规范、建筑工程施工质量验收统一标准等国家现行标准以及设计图纸、施工详图、技术文件进行验收。坚决杜绝不合格产品进入现场。钢结构件验收应在自检合格的基础上进行，验收应由总包方、监理、安装单位、施工单位共同参与。钢结构件出厂前应及时向监理或安装单位提供如下资料： 产品合格证； 分部工程所含各分项工程质量验收记录； 分部工程所含各检验批质量验收记录； 无损探伤检验报告； 原材料质量证明书及复验报告； 高强螺栓摩擦面抗滑移摩擦系数检验报告。5.2除锈防腐钢构件除锈方法及检验标准：本工程所有构

43、件表面基层处理均采用机械抛丸机除锈；喷砂设备选用钢板清理机、型钢清理机进行加工。对于不适用钢板清理机、型钢清理机进行加工的构件，采用手动喷砂清理机进行处理。处理后的构件表面不得有焊渣、灰尘、油污、毛刺等，应无铁锈、氧化皮漏出金属光泽，钢构件表面除锈等级应达到设计规定的等级标准。检查方法：用铲刀检查和用现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923规定的图片对照观察检查。钢构件表面除锈质量检查确定应由总包方、监理、建设单位、施工方共同确认。5.3 钢构件涂装方法：涂装油漆操作应按正确的工艺程序进行，涂装操作要按如下程序进行：磨光扫（吹）干净第一遍底漆基层处理第一遍面漆磨光扫（吹）干净第

44、二遍底漆构件编号及标注第二遍面漆磨光扫（吹）干净涂装前应对外观进行检查，基层上不得有污浊、砂粒、油脂附着物及露水、霜等结成的水分，焊缝周围不得有飞溅、焊疤、药皮等。涂装时应根据面积大小来选用适宜的工具，进行喷涂或手工涂刷。涂装顺序为：先下后上，先难后易，先左后右，先内后外，保持厚度均匀一致，不漏刷、不流坠为准。第一遍底漆干后，经用细砂纸打磨除去表面浮物后再刷第二遍底漆，刷法同第一遍相同。涂刷面漆时，应按设计或技术文件规定的颜色和品种进行涂刷，涂刷的操作方法与涂刷面漆操作方法相同。涂刷底漆、面漆时，应按设计或技术文件规定，暂不涂漆的部位严禁涂刷。工件焊缝处，每边50mm区域内不涂刷。对吊运、翻转

45、、运输和制作过程中撞落损坏的油漆，应按正常涂装工艺过程要求及进补刷好。对涂装地点的操作环境和成品保护要严格要求，其操作环境和保护要求如下：涂装油漆工作地点温度应在5-38之间；空气相对温度不应大于85%；雨天和基层表面有结露时不做涂装油漆工作；涂漆后4小时严禁雨淋及潮湿；涂刷油漆前后严格风力作用，免受沙粒、尘土、油污等污染；冬季施工应严格控制涂装的时间。 配制好的油漆不宜存放过久，使用时不得随意添加稀释剂。涂刷底漆、面漆的厚度应符合设计的要求，每遍涂层干漆膜厚度偏差不小于-5m。钢构件涂装检验标准：涂装后外观检查：涂装结束后要对构件表面进行如下检查：构件表面应均匀，颜色基本一致，无明显色差和失

46、光；构件表面不应有漏漆、误涂，涂层不得有脱皮和返锈；涂层应均匀，无明显皱皮、流坠、气孔、裂纹；构件表面不应有脏物粘附和污染；检查数量：全数检查；检验方法：观察检查。漆膜厚度检查：涂装结束后，在漆膜干燥的状态下用干漆膜测厚仪进行检查。检查数量：主要构件抽查20%，次要构件抽查10%；检验方法：每个构件检测5处，在每处的四周侧4个相距为50mm的点，取平均数为该处的平均值，取点中心位置不作限制，但点的位置应具构件边缘20mm以上。5.4除锈和涂装缺陷的返修基层处理有缺陷时，采用手动喷砂清理机进行处理，对小面积的缺陷可采用磨光机进行打磨处理；涂装后的油漆质量发生质量通病时，应将不符合规定的缺陷部位，

47、用砂轮机打磨或直接用工具铲除，经用粗、细砂纸或磨光机将表面打磨光滑后，按规定的材料，涂装工艺程序要求进行修补涂油漆，修补后的油漆厚度、颜色，应与原涂装油漆规定的要求相同；对不应涂装的部位发生误涂，应将误涂的油漆用砂轮机将其打磨干净；缺陷处理完成后，应提请质量检查部门进行检验。6、钢结构安装6.1测量：测量执行国家标准测量规范GB500-23-95，平面控制依据，土建移交基础资料.高程控制依据测量原始点。6.1.1测量方法：全面复测检查基础中心线，与设计图纸要求的偏差，投测控制轴线和平面点。依据提供的原始水准点，利用已测定的水准点桩，使用水准仪对其他点进行测量，往返各测一次观测结果。柱子安装使用

48、经纬仪进行垂直度矫正。6.1.2地脚螺栓及柱基础复测、验收：对基础施工单位提供的进行验收、复测。基础尺寸复测允许偏差：建筑物定位轴线：允许偏差为L/20000且不大于3.0mm。基础上柱的定位轴线：允许偏差为1.0 mm。基础上柱底标高：允许偏差为2.0mm。地脚螺栓位移：允许偏差为2.0mm。6.2钢构件安装： 安装顺序：柱 钢架梁 支撑系统 维护檩条安装方向及安装位置：从1轴开始向3轴进行安装 6.3柱子吊装： 每根单柱最长2米左右，重0.5吨，可以采用35吨汽车吊进行安装。最大作业半径8米，杆长35米，起重机吊重4.5吨，性能满足要求。柱子吊装用20钢丝绳长6米单绳进行吊装，吊柱子2/3

49、处。吊装过程：把柱子根部用垫木垫高，边起钩，边回转起重臂直至把柱子吊直为止。柱子安装前，打好定位线，按定位线找正，用经纬仪测垂直度、用地脚调整螺母找平。柱子安装后，安装支撑构件及系杆，安装时必须形成刚度单元。6.4屋面梁吊装： 屋面梁吊装每段长约5米，重1吨，用35吨汽车吊进行吊装。吊装用20钢丝绳长7米进行吊装，最大作业半径8米，杆长35米，起重机吊重4.5吨，性能满足要求。屋面梁拼装，根据现场平整情况，放好枕木，使屋面梁拼装尽可能在一水平面，防止斜梁变形。对梁接头高强螺栓，按终拧值进行一次终拧到位。选用两个吊点，吊点选择在离梁端三分之一处。选用6分钢丝绳吊装，钢丝绳角度保证大于60度，将整

50、体钢架吊装至固定位置。梁安装就位后，在梁中间及两边分别安装好三道屋面檩条作为侧向支撑，方可松下吊钩。吊车梁安装用16吨汽车吊进行安装。梁重0.7吨，吊车性能满足要求。钢丝绳选用20。安装允许偏差：项 目允许偏差（mm）柱中心线与定位轴线位移5基准点标高+3、-5柱垂直度H/1000且25梁桁架弦杆在相邻节点间平直度L/1000且5檩条间距5弯曲失高L/1000且10相邻两柱间梁面高差L/1500且10接头部位中心错位3侧向弯曲L/1000且10附屋面偏差 1檐口与屋脊平行度10mm2压型板波纹队屋脊垂直度L/100020mm3檐口相邻两块压型板端部错位5.0mm附墙面偏差 1墙面板波纹垂直度H

51、/100020mm2墙面包脚板垂直度H/100020mm3相邻两块压型板端部错位5.0mm附吊车梁安装允许偏差： 吊车梁跨间同截面内吊车梁顶面高差支座处10其它处15同跨间任一截面的吊车梁中心跨距10跨中垂直度H/500吊车梁支座对牛腿中心偏移5同列相临两柱间吊车梁顶面高差L/1500且10相邻两吊车梁接头部位中心错位3相邻两吊车梁接头顶面高差1侧向弯曲L/1000且10垂直挠度+10-0吊车梁支座加劲板中心与柱子承压加劲板中心偏移T/2吊车梁腹板轴线对轨道中心线56.5压型彩钢复合板围护结构安装压型复合板生产为车间流水生产作业，主要的质量指标为彩钢板的原材，及加工尺寸，对于以上两点应该按照G

52、B50205-2001严格执行，加大检测力度，控制原材料质量。根据现场施工进度，合理安排彩钢板生产批量，尽量避免彩钢板的二次搬运，减少人为对彩钢板的损坏。彩钢复合板安装：利用挂线法，找出安装基准线。利用滑行法，上挂滑轮，将彩钢墙板提升到固定位置，并用自攻钉将墙板固定。在一侧用8#钢丝连接山墙及地面，使之成30度角，并分成两道，间距1.5M，屋面板顺着此钢丝往上拉，并按照一定顺序安装完毕。压型板，泛水板和包角板等应牢固可靠；连接件数量，间距应符合设计要求和国家现行有关标准规定。彩钢压型板应在支承上可靠搭接，搭接长度应该符合设计及规范要求。彩钢压型板安装应平整，顺直，板面不应有施工残留物和污物。檐口和墙面下端应成直线，不应有未经处理的错钻孔洞。7、质量控制及工期保证措施 7.1质量控制措施严格执行国家施工及验收规范、质量检验评定标准。坚持三检制落实质量管理办法，树立质量意识。明确职工岗位责任制，从项目经理到每一名管理人员都明确质量职责，标准。及时与业主、监理联系对出现的问题及时解决。做好材料检查报验工作。不报验不得进行施工。施工过程中做好质量检验评定，保证工程质量达到国家标准。及时整理技术资料，做到齐全完整。现场焊接预刮风天气，采取防风措施，架设防护蓬，防护蓬用钢筋焊接1.5*1.5米*1.5米外挂