III型板式轨道施工讲义

1、.型板式轨道施工技术（武汉城际、盘营客专铁路轨道培训班讲义）西南交通大学土木工程学院 王其昌（二一二年一月 四川成都）1型板式轨道施工特点型板式轨道施工的基本特点是从下至上，这样，所有施工误差最后都会累积到轨面上。板式无砟轨道的高平顺性，最终体现在轨道工程上，而高平顺性的轨道又取决于路基、桥涵和隧道等线下工程的高质量、高稳定的实现。无砟轨道工程的施工与路基工程和桥隧工程，既是相互独立、自成体系，又是相互制约、有机联系的整体系统工程。在稳固的线下工程设施基础上，为要构筑高精度、高质量的板式轨道，其关键技术是一定要把握住各道工序的施工控制测量，始终坚持精心施工、精细施工和向1mm挑战。只要科学地把

2、握住线下工程基础稳固、轨道工程定位精确这一条基本经验和客观规律，便能成功地构建高质量的无砟轨道工程。2型板式轨道施工总流程2.1 工艺流程型板式轨道施工主要包括：混凝土底座施工、轨道板安装定位、自密实混凝土施工、无缝线路铺设和轨道精调等程序，其总施工工艺流程如图2.1.1所示。竣工验收轨道精调无缝线路铺设自密实混凝土施工轨道板安装定位混凝土底座施工施工控制测量施工准备施工条件评估图2.1.1 型板式轨道施工总流程2.2 工装装备型板式轨道道床施工主要装备：混凝土搅拌站、混凝土运输车、混凝土输送泵、钢筋加工设备、轨道板运输车、龙门吊、自密实混凝土搅拌、灌注设备、轨道板支撑调整装置、全站仪、水准仪

3、、T型标架、螺栓孔速调标架、螺栓孔适配器、球棱镜等。3型板式轨道施工准备3.1 施工前准备工作主要内容有：（1）施工技术文件（2）施工调查（3）施组设计（4）施工作业指导书（5）轨道板预制场（6）轨道部件及轨道材料。（7）人员培训与施工机械装备（8）先导段工艺性试验（9）与线下工程的交接（10）施工控制测量3.2 施工技术文件（1）施工前应根据施工内容获取相关施工技术文件（包括设计及变更文件）。（2）施工文件包括标准设计图纸、施工质量验收标准、CP、CP及高程控制网复测成果报告、线下工程沉降变形分析评估报告、线路中桩表、水准点表、线路高程及中线竣工测量资料等。（3）设计文件包括线路平面图、线路

4、纵断面图、车站平面布置图、线路诸表、无砟轨道设计图、无缝线路铺设图、设计说明和其它相关专业设计图等。（4）施工设计文件必须经过审查核对后方可使用。3.3 施工调查（1）施工前，应熟悉经批准的施工设计文件，收集与无砟轨道工程施工有关的线下工程竣工资料、施工记录及变更设计文件，并复核。（2）施工调查主要包括下列内容：1）调查沿线交通、水源、电源、原材料、劳动力资源等情况。2）落实钢轨、轨道板、轨枕、道岔、扣配件等主要材料来源及供货途径。3）核查沿线的各种电力、通讯线路和临时建筑物等建筑限界。4）收集沿线水文气象资料及环境等有关情况。5）了解可作为钢轨铺设基地和停留工程列车的条件。选择进料通道和卸料

5、、存料场地。6）调查与既有线接轨点及相邻车站情况，如线路标准、客货流量、车站股道数量等。7）了解与轨道工程有关的线下工程施工进度，分析轨道工程进度计划实施的可行性。3.4 编制实施性施工组织设计（1）轨道工程施工前应编制实施性施工组织设计，对施工过程的质量控制及进度计划提出明确的要求。当施工组织设计在实施过程中发生变化时，应及时分析原因，采取相应的措施。（2）施工单位应提前编制无砟轨道各分项工程、关键工序的作业指导书。长大隧道、复杂桥梁、过渡段等特殊地段的无砟轨道施工方案，应报建设单位审查。（3）施组设计编制依据1）施工合同；2）设计文件；3）建设单位指导性施工组织设计；4）施工调查资料；5）

6、企业资源配置及施工水平。（4）施组设计主要内容1）编制依据及原则；2）工程概况；3）施工总体方案；4）大、小临工程规划（钢轨铺设基地、轨枕和轨道板预制场、混凝土拌和站、道岔组装场、过渡工程、水、电、道路、通讯、临时房屋等）；5）项目机构设置及职责分工；6）劳动力组织及人员配置计划；7）机械及检测设备调配计划；8）材料供应计划；9）施工进度计划；10）工程运输（含长钢轨运输）组织及机车车辆配置计划；11）施工测量方案；12）沉降变形观测方案；13）主要施工工艺及方法；14）资源保障措施；15）工期保证体系及措施；16）安全保证体系及措施；17）质量保证体系、创优规划及措施；18）文明施工和环保体

7、系及措施；19）施工现场平面布置图。（5）审批程序1）当设计发生变更或建设单位指导性施工组织设计发生变化时，实施性施工组织设计应及时进行调整。2）实施性施工组织设计和调整后的实施性施工组织设计应报送建设单位、监理单位审批后实施。3.5 编制施工作业指导书（1）作业指导书编制依据1）国家和铁道部颁布的规范、验收标准和施工指南；2）经审核合格的施工图设计文件；3）合同及相关协议；4）国家级工法和成熟的施工工艺；5）关于推进建设单位标准化管理的指导意见。（2）作业指导书主要内容1）适用范围；2）作业准备；3）技术要求；4）施工程序与工艺流程；5）施工要求；6）劳动组织；7）材料要求；8）设备机具配置

8、；9）质量控制及检验；10）安全及环保要求。3.6 型轨道板进场质量检验及存放3.6.1 质量检验1）轨道板制造厂应对每块轨道板编号，并提供轨道板制造技术证明书，进场时应对照设计图纸复核轨道板型号。2）轨道板进场时应检查轨道板外观质量、外形尺寸，其外形尺寸偏差及外观质量应符合盘营客专CRTS型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术要求（工管技201168号）的有关规定。3）按照图3.6.1所示进行轨道板翘曲量（h模块高度）的测量（武汉城际：翘曲量1 mm）。图3.6.1 轨道板翘曲量测量示意4）预埋件齐全，预留孔和预埋套管应采取防尘胶带粘贴等措施防止杂物进入孔内。5）轨道板上表面应按设计规定的位置压

9、出以下标识：产品型号、制造厂名、制造年份、钢轨中心线、轨道板中心线。3.6.2 轨道板存放1）存放轨道板的条形地基应平整，并经加固处理，以防发生不均匀沉降；还应在存板条形基础上铺设木板及土工布，以防轨道板损坏及污染。2）轨道板存放时，原则上应采用垂直立放（图3.6.2），并依据轨道板型号规格及铺设顺序存放，尤其要注意缓和曲线轨道板的存放。图3.6.2 型轨道板立式存放图3）为防止轨道板立式存放发生倾斜甚至倾倒，如图3.6.3所示，相邻板间间距不宜过大（一般20 mm）,并用木块或橡胶垫块隔离，同时用连接装置连接起吊螺母处。 图3.6.3 型轨道板立式存放连接方式 4）临时（不大于7天）平放时，

10、堆放层数不应超过4层，层间净空不小于20mm，并保证承垫物上下对齐，承垫物的位置应和起吊套管位置一致。5）轨道板存放时，应在预埋套管和起吊套管等处安装相应的防护装置。6）轨道板装卸时，应利用轨道板上的起吊装置水平吊起，使四角的起吊螺母均匀受力，严禁碰、撞、摔。3.7 自密实混凝土原材料进场质量检验及存放3.7.1 质量检验1）原材料进场时，应对原材料的产品合格证及出厂检验报告进行核查，并按规定进行复检。2）原材料的检验应符合盘营客专CRTS型板式无砟轨道自密实混凝土暂行技术要求（工管技201168号）的有关规定。3.7.2 材料存放1）原材料进场后，应及时建立原材料管理台账。2）原材料应按品种

11、、生产厂家分别储存，不同品种、不同生产厂家的原材料不得混装、混堆，并标识清楚。3）原材料的储存应避免阳光直射，并应采取相应的防水、防潮措施。4轨道控制网CPIII测设4.1 板式轨道施工测量流程（图4.1.1）轨道竣工测量轨道精调测量CPIII复测轨道铺设测量CPIII测设CPI、CPII复测与线下工程交接图4.1.1 板式轨道施工测量流程4.2 轨道控制网CPIII测设（1）轨道铺设基准轨道控制网CPIII的测设，主要为无砟轨道铺设提供三维基准，同时也可作为今后工务维修的基准。（2）CPIII测设时期CPIII的测设应该在线下工程完工评估，并对提交的CPI、CPII平面和高程控制网全面复测后

12、才能测设。（3）CPIII测设要求1）沿线路两侧成对布设在路基接触网杆基础、桥梁固定支座上方的防撞墙和隧道侧壁上。2）点对之间纵向距离宜为5070m，每对点横向间距视路桥隧顶面宽度而定。3）CPIII目标组件安装高度，以高于外轨顶面约30cm为宜。（4）CPIII平面控制网测量应采用自由设站边角交汇法，而高程控制网测量应采用精密水准测量法。（5）CPIII平面和高程网测量的技术指标，应符合高速铁路工程测量规范（TB106012009）的规定。4.3 施工测量主要仪器装备主要有：GPS接收机（5m+1PPm）、全站仪（2m+2PPm）、轨道几何状态测量仪、水准仪、铟瓦尺、标架和棱镜等。5混凝土底

13、座施工5.1 施工流程（图5.1.1）混凝土底座是型板式轨道轨道板的支承基础和结构单元，通过底座设置轨道超高，又通过梁上预埋钢筋与梁面连接成整体，其施工流程如图5.1.1。底座施工准备底座测量放样连接钢筋安装加工连接钢筋基础面清理底座钢筋网安装底座及凹槽模板安装混凝土浇筑底座混凝土养护基础面凿毛桥隧地段图5.1.1 底座施工流程图5.2 混凝土现场施工规定（1）混凝土用原材料、配合比设计、拌制、运输、浇筑及钢筋连接、安装等均应符合现行铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）和铁路混凝土工程施工技术指南（铁建设2010241）有关规定。（2）当工地昼夜平均气温连续3d低于+5或

14、最低气温低于-3时，应采取冬期施工措施，混凝土的入模温度不应低于5；当工地昼夜平均气温高于30时，应采取夏期施工措施，混凝土入模时的温度不宜超过30。（3）混凝土应由拌和站集中拌和，搅拌车运输。 （4）应根据施工进度、运量、运距及路况，选配车型和车辆总数。总运输能力应比总拌和能力略有富余，保证新搅拌混凝土在规定的时间运到施工现场。（5）拌制混凝土应按配合比准确称量。混凝土在拌制过程中和浇筑前要严格控制坍落度，每班测定不少于2次。当混凝土运输距离较长时，应在拌制和浇筑现场分别检查。（6）混凝土的强度等级应符合设计规定。混凝土浇筑时，应留取强度检验试件。同一配合比每班次应至少取一组检验试件。混凝土

15、强度的检验评定应符合现行铁路混凝土强度检验评定标准（TB10425）和设计文件有关规定。（7）每块底座混凝土均应一次连续浇筑完成，不得中断。（8）混凝土施工缝的界面应与线路中心线垂直，施工缝宜设在设计伸缩缝处，不得随意留置施工缝，线下构筑物设计伸缩缝处底座应设伸缩缝。（9）模板安装应稳固牢靠，模板和支撑应有足够的强度、刚度和稳定性。模板及预留孔位置、尺寸应符合设计要求。模板内侧面应平整，接缝严密。（10）在混凝土浇筑期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳定情况，发现有松动、变形、移位时应及时处理。5.3 基础表面清理（1）路基上混凝土底座直接构筑在路基基床表面上，基床表面应清洁无杂物

16、。（2）桥梁在梁场预制时轨道中心线两侧1.45m范围应进行凿毛（图5.3.1）或拉毛处理，梁体预埋套筒植筋与底座连接。预埋套筒及钢筋材质、位置应符合设计要求。 图5.3.1 梁面凿毛作业（3）在、级围岩有仰拱的隧道内底座宽度范围内的仰拱回填层表面应进行拉毛或凿毛处理。（4）在、级围岩无仰拱的隧道内，底座与隧道钢筋混凝土底板可合并施工。5.4 底座及凹槽模板放样定位（1）模板采用钢模施工，模板的材质和结构设计应符合相关规范要求。模板安装如图5.4.1。 图5.4.1 模板安装（2）放样1）依据CPIII控制点，采用全站仪和水准仪，在基础表面上，对底座及凹槽平面位置放样。2）曲线地段放样时，应注意

17、超高旋转造成的轨道中心线平面位置位移和外侧模板的超高设置，使模板的空间位置符合设计要求。3）底座边模定位允许偏差顶面高程为0，-3mm（±3 mm）；宽度为±3mm（±5 mm）；中线位置为±2mm（3 mm）；伸缩缝位置为5mm（5 mm）。4）凹槽模板定位允许偏差顶面高程为±3mm（±3 mm）； 长、宽度为±3mm（±3 mm）；中线位置为±2mm（±2mm）；相邻凹槽中心间距为（±2mm）。（3）安装模板安装必须稳固牢靠，接缝应严密不漏浆。模板安装时，应按设计要求埋设好过轨管线

18、等预埋件，预埋件位置、尺寸应符合设计要求。5.5 钢筋绑扎安装（1）一般要求1）钢筋应在加工场集中加工，底座钢筋网根据现场情况可采用现场绑扎成型，也可采用在加工场分段绑扎钢筋网片，运输到工地现场组装联接成整体的方案。2）安装底座钢筋网前，在梁体预埋套筒植入连接钢筋，连接钢筋与梁内预埋套筒接头的拧紧力矩应符合铁路混凝土工程钢筋机械连接技术暂行规定（铁建设201041号）的要求。拧入长度为套筒长度的1/2。（2）底座钢筋网现场绑扎规定1）底座钢筋的规格及型号应符合设计要求，半成品加工好后，应分类存放，挂牌标识。2）加工好的钢筋运输至施工地点，分类堆码在相应需用区域的线间。3）绑扎底座钢筋。先铺设底

19、座纵向钢筋再铺设横向钢筋，钢筋交叉点应按设计要求进行绝缘处理。当设计采用绝缘涂层钢筋时，在加工绑扎过程中应采取措施防止涂层损伤。钢筋绑扎完毕后，严禁踩踏。（3）钢筋网片分段绑扎、运输及安装规定1）钢筋网片预绑扎宜采用专用编制架或胎具进行绑扎，保证钢筋安装精度。2）钢筋网片的吊装应采用专用吊具进行，确保吊装过程中钢筋网片不松动、不变形。3）钢筋网片的运输车辆长度应与钢筋网片长度匹配。4）安放钢筋网片先粗放、后精调，根据测量标记点平面位置及高程调平、调直后再进行钢筋网片的连接。 5）钢筋网片连接顺序应事先设计好，防止钢筋安装不到位或安装困难，重点控制钢筋间距。5.6 底座混凝土浇筑与养生混凝土现场

20、施工除应符合5.2节规定外，还应符合下列规定：（1）底座混凝土浇筑前再次检查确认模板、钢筋状态及保护层厚度，符合要求后方可进行混凝土施工。（2）彻底清理模板范围内的杂物。混凝土入模前应对基床面喷水雾湿润。（3）混凝土宜采用插入式捣固棒振捣（图5.6.1），应注意避免漏捣、过振，振捣过程中应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止漏浆。施工中应严格控制底座标高。图5.6.1 混凝土浇筑振捣（4）混凝土浇筑完成后，应仔细将混凝土暴露面压实抹平，抹面时严禁洒水，混凝土终凝前按设计要求对表面进行拉毛。（5）底座混凝土浇筑完毕后应及时进行覆盖湿润养护（如图5.6.2），养护时间不得少于7d。图5.

21、6.2 混凝土底座养生5.7 底座及凹槽外形尺寸检测1、对成形后的底座混凝土应采用专用的检测工具进行平整度及高程检测（以下，括号内为正在编制中的武汉城际圈铁路CRTS型板式无砟轨道工程质量验收暂行标准）。顶面高程为±5mm；宽度为 ±10mm；中线位置为3mm（5mm）；平整度为10mm/3m；伸缩缝位置 10mm（无）。2、凹槽外形尺寸检测中线位置为3mm；两凹槽中心间距 ±3mm；横向宽度 ±5mm；纵向长度 ±5mm；深度 ±10mm（±5mm）。6轨道板安装定位6.1 施工流程（图6.1.1）下一段轨道板调整定位轨道

22、板定位调整安装轨道板调整定位测量装置依据CPIII点全站仪自由设站轨道板粗铺定位轨道板运输与吊装轨道板定位复测是否图6.1.1 轨道板安装定位施工流程6.2 轨道板运输与吊装（1）轨道板可采用铁路和公路运输。对于公路运输，施工前应对行驶路线进行调查，确保最不利的限界可以满足运输需要，并尽量选择较平顺的道路。（2）轨道板应对称装载，每层之间采用方木在起吊螺母处支垫，装载高度不得超过4层，并进行加固，保证运输过程中不发生相对位移。（3）运输前应确认装车平稳，捆绑牢固，严禁三点支撑。（4）轨道板装卸时应利用轨道板上的起吊装置水平吊起，使四角的起吊螺母均匀受力，严禁碰、撞、摔。6.3 轨道板粗铺定位6

23、.3.1 隔离层铺设（1）底座及凹槽表面清理隔离层铺设之前，应对底座及凹槽表面进行仔细清理，其表面应清洁无杂物。（2）隔离层铺设要点：1）土工布、微孔橡胶垫层（减振板）中心线与轨道板中心线对齐。2）土工布、微孔橡胶垫层（减振板）铺设应平顺，与底座紧贴，防止皱起。3）凹槽底面隔离层由该处底座隔离层裁剪而来。4）弹性橡胶垫层与凹槽四面应粘贴牢固。6.3.2 填充层钢筋网片及凹槽钢筋笼制作与布设（1）钢筋网片及凹槽钢筋笼制作钢筋网片及凹槽钢筋笼可工厂化制作。钢筋网片须满足钢筋焊接网混凝土结构技术规程JGJ114-2003和钢筋混凝土用钢焊接网GB/T 1499.3-2002的要求进行加工制作。（2）

24、防锈防腐措施由于采用工厂化制作，因此，在存放、运输过程中必须加强钢筋网片防锈防腐措施，主要如下：1）钢筋网片存放区，设排水沟。2）成品与半成品钢筋按批号分堆存放，并挂牌明示。3）钢筋作业完成，应铺盖防水土工布。（3）钢筋网片及凹槽钢筋笼布设根据设计可分两种情况进行。其一，如果设计中钢筋网片与轨道板预埋门型筋有连接，则在轨道板粗铺吊入中现场设置一较高的承板台位，提前将钢筋网片及凹槽钢筋笼与轨道板预埋门型筋绑扎（特别注意钢筋笼的位置必须要准确）。其二，若设计中钢筋网片与轨道板预埋门型筋没有连接，则隔离层铺设完成后，就进行钢筋网片及凹槽钢筋笼的铺设。钢筋网片铺设时中心线须与放样轨道板中心线对齐，垫块

25、绑扎均匀（每平方不少于1个），保证钢筋保护层厚度。6.3.3 轨道板粗铺（1）轨道板粗铺要点1）轨道板通过板内预埋起吊套管及配套起吊螺栓运输、安装；起吊时要平稳，运输过程中轨道板间要设置合适的垫木，防止轨道板破损；吊装完成后，上紧加固螺栓及加固装置，防止轨道板运输过程中位移。2）清理隔离层上的杂物和积水。3）轨道板运输到位后，龙门吊吊装轨道板，在铺板龙门吊或汽车吊配合下，人工辅助就位。4）轨道板必须按照对应的里程铺设（曲线段每块轨道板必须按相应的偏转角放置）。保证轨道板中心线与板缝中心线的交点定位在轨道板中心线上。5）（轨道板粗铺定位位置偏差，纵向10 mm，横向精调支架横向调程的12）。（2

26、）轨道板铺设方案轨道板铺设，应根据具体环境及机械情况进行比选。采用经济合理的方案进行轨道板铺设。1）汽车吊直接铺设采用平板汽车将轨道板运输到作业地点后，用汽吊把轨道板吊上桥（路基），人工配合轨道板粗铺到位。 图6.3.1 汽车吊直接铺设轨道板施工图适用条件： 运输便道路况良好。 铺设顺序不影响吊车作业。2）二次转运铺设在汽车吊不能直接铺设或者没有施工便道的地段，设置临时存板基地，进行集中供板，由双向轮胎式轨道板运输车进行送板，人工配合吊车进行轨道板铺设或采用轮胎式龙门吊进行铺设。 图6.3.2 二次转运铺设轨道板施工图适用条件： 运输便道路况较差。 存板场离施工地点较远。 隧道段轨道板铺设6.

27、3.4 轨道板粗铺注意事项（1）轨道板铺设前，应复测底座标高，并将底座表面清理干净，保证无残碴、积水等。符合要求后方可进行铺设。 （2）轨道板吊装铺设宜采用跨双线龙门吊及专用吊具进行。也可选择汽车吊进行。（3）吊装前应仔细检查轨道板及起吊设备的状态，合格后方可进行吊装。（4）轨道板起吊并移至铺板位置后，施工人员扶稳轨道板缓慢将轨道板落在预先放置的支撑垫木上。（5）落板时应缓慢落位防止撞击，并保证轨道板中心线与底座中心线基本吻合。（6）轨道板粗铺时，应使接地端子的方向与综合接地的设计方向一致。（7）轨道板应对称装载，每层之间采用方木在起吊螺母处支垫，装载高度不得超过4层，并进行加固，保证运输过程

28、中不发生相对位移。6.4 轨道板精调定位为保证板式轨道工程的连续性及高平顺性，确保各级控制网之间的正常衔接，应在铺设板式轨道前进行CPI、CPII控制网平面点及高程的复测，以提高处理施工放样中引起的误差超限，为铺设板式轨道奠定良好的基础。在施工时，应根据底座混凝土施工单位的交接资料，对CPI、CPII、CP控制网进行复测。CPI、CPII、CP控制网复测应满足高速铁路工程测量规范（TB106012009）的相关要求。轨道控制网测量完成后，使用专用控制网平差。（1）精调定位方法1）以轨道控制网CPIII点的平面和高程为测量基准。2）全站仪自由设站应符合高速铁路工程测量规范的规定。3）轨道板精调作

29、业采用棱镜标架法测量定位。4）棱镜标架法测量装置有T型标架、螺栓孔适配器和螺栓孔速调标架三种。5）球形棱镜安放在测量机械装置上，用于全站仪测量。（2）T型标架和螺孔适配器法轨道调整定位步骤1）轨道板粗铺就位后，在板上的V形槽标记处安装T型标架，或在规定螺栓孔位置安插螺栓孔定位适配器。2）用已设程序控制的全站仪，测量放置在标架或适配器上的四个棱镜，获取四个工位的调整量。 3）按照四个显示器上的调整量，使用轨道板专用调整机具（如精调器）将轨道板调整到位。4）重复步骤2）和3），直至满足轨道板铺设允许偏差的要求。5）轨道板的状态调整到位后，将支承螺栓拧入轨道板的预埋螺栓孔内，并支承在混凝土底座上。（

30、3）螺孔速调标架法轨道板调整定位步骤1）轨道板粗铺就位后，在轨道板第二个及倒数第二个承轨台放置螺栓孔速调标架，注意定位方向一致。2）全站仪换站时，应对上一测站调整好的最后一块进行搭接测量，消除错台误差。3）用已设程序控制的全站仪自动精确测量螺栓孔速调标架上的棱镜坐标，并计算出这4个测量点的纵向、横向和高程的调整量。 4）将4个测量点的横向和高程的调整量发送到各调整工位的无线信息显示器上，使用轨道板调整机具将轨道板调整到位。5）重复步骤3）、4），直到轨道板的状态精确调整到位。6）采用可移动调整机具调板的，在更换支撑装置后，需复测轨道板状态，必要时，重新调整轨道板状态，直至符合精度要求；采用固定

31、式调整机具的，可直接进行下一块板调整。（4）轨道板铺设精度检测轨道板铺设的允许偏差应符合表6.4.1规定：表6.4.1 轨道板铺设精度技术要求序号项目允许偏差(mm)检验数量1中线位置2（2）每板检查2处(两端)2支撑点处承轨面高程±1（±2）全部检查3相邻轨道板接缝处承轨台相对横向偏差±2（0.6）5块板检查1处4相邻轨道板接缝处承轨台相对高差±2（0.6）5块板检查1处7自密实混凝土施工7.1 施工流程（图7.1.1）拆 模养 护灌 注立 模施工准备运 输搅 拌图7.1.1 自密实混凝土施工流程图7.2 施工准备（1）施工前，应对自密实混凝土配合比进

32、行拌合实验，还应进行现场工艺性揭板实验（特别是曲线地段揭板实验），并通过验收。（2）制定自密实混凝土施工配合比、工艺工装、施工组织、施工质量过程控制等施工技术方案与保证措施。（3）人员培训，持证上岗，建立健全专业化施工作业队伍。（4） 建立健全实验室施工质量检验制度。加强对施工过程每道工序的检验，上道工序不达标，下道工序不准进行，并按规定记录在案。（5）正式施工前，必须对自密实混凝土拌合物进行开盘鉴定，检验其工作性能是否符合相关规定。7.3 立模（1）模板应采用钢模，制作简单，安装方便，便于拆卸和多次使用，其材质和结构设计应符合相关规范要求。（2）模板及其支护应具有足够的强度、刚度和稳定性，安

33、装连接稳固牢靠，能够承受自密实混凝土的重力、侧压力及施工荷载。（3）模板应垂直安装，内侧宜贴附一层透水膜，严丝合缝不漏浆。（4）安装模板时，应在轨道板四角设置排气孔。轨道板顶面观察孔应设置防溢管。防溢管露出板面高度，直线地段不小于20cm；曲线地段不宜低于超高一侧板面水平高度。（5）曲线地段模板，应安超高设计要求，满足其所需空间位置。（6）自密实混凝土灌注前，应采用压紧装置固定轨道板，以确保轨道板上浮或偏移满足相关技术要求。在直线地段，压紧装置沿轨道板纵向至少设置3处；而在曲线地段，还应在轨道板端头横向增设至少1处压紧装置。（7）特别注意：轨道板支承调整架不能与模板相互干涉。7.4 搅拌（1）

34、自密实混凝土应采用卧轴式、行星式或逆流式强制搅拌机搅拌。（2）原材料应采用电子计量系统计量，称量偏差应符合盘营客专CRTS板式无砟轨道自密实混凝土暂行技术要求（工管技201168号）的有关规定。（武汉城际铁路轨道工程质量验收暂规：水泥、矿物掺和料等胶凝材料为±1，粗细骨料为±2，外加剂、拌合用水为±1）。（3）搅拌混凝土前，应实测粗细骨料的含水率，并及时调整施工配合比。（4）搅拌时，应依次向搅拌机投入细骨料粗骨料水泥矿物掺合料，搅拌均匀（时间至少30s）,再加入拌合水外加剂，直至搅拌均匀（时间至少3min）。（5）冬期施工时，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料

35、需要预热的最高温度，以保证混凝土的入模温度。至于加热温度及预热方法应符合盘营客专CRTS板式无砟轨道自密实混凝土暂行技术要求（工管技201168号）的有关规定。7.5 运输 （1）自密实混凝土运输时，应选用能保证灌注作业连续进行、运输能力与搅拌机能力相匹配的混凝土专用罐车运输设备。（2）自密实混凝土罐车的运输效率，应保证施工作业的连续性，罐车一经到达灌注现场，还应使罐车高速旋转2030s方可卸料。（3）自密实混凝土运输过程中，应保持道路平坦通畅，确保其品质均匀性，以防混凝土分层、离析和泌浆等现象。（4）自密实混凝土运输过程中，还应对运输设备采取保温隔热措施。（5）施工作业中，应尽量减少自密实混

36、凝土的转载次数和运输时间。7.6 灌注7.6.1灌注前准备（1）自密实混凝土灌注前，应清理料仓内储料是否满足该班数量要求。（2）检查拌合站运行是否正常，运输罐车和现场泵车、料罐是否到位，正常。（3）检查轨道板四周模板的密封情况，特别是板间横向边缝的密封状态，确保模板和边缝密封不漏浆。（4）确认轨道板标高及其纵向平顺性是否满足要求，检查轨道板定位装置（如千斤顶、精调器）的受力状态及其紧固程度，确认封边模具的支护是否安全可靠。（5）试验室必须实时检测混凝土拌合物的温度、塌落扩展度、泌水率和含气量等性能，并记录在案，只有符合相关技术要求后才能开始灌注作业。7.6.2 灌注施工（1）灌注时，采用自动化

37、程度高、施工便捷，并经过现场验证可行的灌注设备。（2）采用高压雾化水对轨道板底面润湿，而在土工布隔离层上又不得有明显积水。（3）灌注时，可采用汽车泵泵送至灌注轨道板上方的三角料罐内，料罐灌注端采用蝶阀开关，并由专人控制蝶阀流速，同时，试验人员与泵车操控人员共同控制混凝土出料速度，防止局部混凝土溢出。（4）混凝土由轨道板注入孔注入（曲线地段建议从内侧模板开口处注入），入模温度控制在530°C。（5）自密实混凝土从搅拌开始到灌注结束的持续时间，应控制在90min以内。（6）直线地段当观察孔或注入孔内混凝土面距离轨道板顶面14cm左右时，即可停止灌注作业。曲线地段应在外侧模板预留观察孔。（

38、7）灌注完毕，应对通气孔和注入孔填充并加盖。7.6.3 注意事项（1）灌注过程中应十分注意防止轨道板浮起或横向位移。（2）（自密实混凝土填充层尺寸误差，厚度为±10mm，与板边缘差±2mm ）。（3）在炎热季节灌注时，应避免模板和混凝土直接受到阳光照射，以保证混凝土入模前模板和钢筋的温度，以及附近的局部气温均不超过40°C。（4）在低温条件下（即昼夜平均气温低于5°C或最低气温低于-3°C时）灌注时，应采取适当的保温防冻措施，以防混凝土早期受冻。（5）在相对湿度较小、风速较大的情况下灌注时，应采取挡风措施，以防混凝土失水过快。7.7 养护（1）

39、 自密实混凝土灌注完成后，应及时养护，养护时间至少需要14d。（2）养护用水与自密实混凝土表面温度之差不得大于15°C。（3） 拆模后，应用土工布包裹、养护膜覆盖或喷洒养护剂等保湿和保温措施。（4）拆模后，若遇天气骤然变化时，应采取适当的保温（冬季）隔热（夏季）措施。（5）冬季施工期间，自密实混凝土强度未达到15Mpa之前不能受冻，当环境气温低于5时，还应用棉被进行覆盖养护。（6）当自密实混凝土达到100设计强度后，轨道板方可承受全部设计荷载。7.8 拆模（1）当自密实混凝土强度达到10Mpa以上(及混凝土表层温度与环境气温之差15°C)，并且其表面及棱角不因拆模而受损时，

40、便可拆除轨道板四周模板。（2）拆模应依立模顺序逆向进行，不得损伤轨道板四周混凝土，亦应减少模板破损。清洗模板留做后用。（3）当模板与自密实混凝土脱离后，方可拆卸、吊运、清洗，留做后用。8无缝线路铺设8.1 一般规定（1） 无缝线路施工设备的性能应满足施工工艺和进度要求。（2） 无缝线路轨道施工，应具备下列技术资料：轨道类型、线路平纵断面、长钢轨布置、单元轨节起讫点里程、缓冲区位置及设置标准、设计锁定轨温范围、纵向位移观测桩设置位置及标准、绝缘接头位置、桥梁及隧道位置、道岔区配轨设计、使用线上材料的规格及标准、钢轨伸缩调节器设置位置等。（3） 施工前应调查当地气温资料，掌握轨温变化规律，合理安排

41、施工组织。（4） 铺轨作业区与单元轨节锁定作业区之间的距离不宜太长。（5） 钢轨闪光焊接型式检验和生产检验应符合钢轨焊接第2部分：闪光焊接（TB/T1632.2）相关规定，未经型式检验合格，严禁施焊。每个钢轨焊头均应进行超声波探伤和外观检查，并标记编号，填写焊接记录报告。（6） 单元轨节左右股接头相错量不应大于100。（7） 工地钢轨焊接应采用移动式闪光焊接，道岔内钢轨接头应优先采用闪光焊，困难位置（如尖轨跟端等）可采用铝热焊。（8） 批量焊接生产过程中，应按本规范9.1.5规定进行生产检验，检验合格后方可继续生产。（9） 气温低于0不宜进行工地焊接。刮风、下雨天气焊接时，应采取防风、防雨措施

42、。（10） 气温低于10时，焊前应用火焰预热轨端0.5m长度范围，预热温度应均匀，钢轨表面预热升温为3550，焊后应采取保温措施。（11） 焊后推凸，焊渣不应划伤或挤入母材。推凸余量：焊接接头轨头、轨底及轨底顶面斜坡不应大于1mm，其它位置不应大于2mm。（12） 工地钢轨焊接应符合长钢轨布置图，其加焊轨长度不得小于12m。（13） 焊接设备操作人员应经过专业培训，熟悉钢轨焊头质量标准，并应持有国家铁路主管部门认可的技术机构颁发的“钢轨焊接工操作许可证”。（14） 焊接设备操作人员应严格执行焊接设备的操作规程，并按型式检验确定的作业参数操作。8.2 工地钢轨焊接（1） 工地移动式闪光焊接应配有

43、移动式闪光焊接作业车、拉轨、锯轨、打磨、正火、调直、探伤等设备。（2） 移动式闪光焊接施工基本工艺流程见图7.2.1。施工准备轨端打磨焊机对位焊接和推凸正 火调 直打 磨探伤、检查恢复线路图8.2.1 移动式闪光焊接施工基本工艺流程（3） 移动式闪光焊接应符合下列要求：1） 通过型式检验确定工艺参数。2） 拆除待焊轨头前方长钢轨全部及轨头后方10m范围内的扣件，并校直钢轨。3） 根据轨枕和扣件类型适当垫高待焊轨头后方的钢轨，保证焊头轨顶平直度。4） 待焊轨头前方长钢轨下每隔12.5m安放一个滚筒，以便钢轨可以纵向移动焊接。5） 打磨两待焊轨轨端和焊机电极钳口的轨腰接触区，呈现光泽后方可施焊。6

44、） 将两待焊轨端抬起一定高度进行焊机对位夹轨。抬起高度应根据轨枕和扣件类型确定，焊轨作业车一侧钢轨轨下应通过胶垫等措施实现轨面高度平顺过渡，尤其是焊轨作业车前轮对下方应垫实。7） 推进移动焊轨车初定位，并采取措施防止钢轨外翻。8） 由吊机的液压系统吊起焊机精确定位。9） 焊机夹紧钢轨并自动对正。焊机自动焊接钢轨、顶锻并推除焊瘤。10） 承受拉力的焊缝，在其轨温高于400时应持力保压。焊缝区域冷却到400以下时，焊轨作业车方可通过钢轨焊头。11） 作业车焊完后，应用相应机具对钢轨焊缝进行正火、打磨、平直度检查和超声波探伤等。12） 正火应在焊接接头不受拉力的条件下进行。焊接接头温度低于500（轨

45、头表面）时方可正火加热，移动式闪光焊接焊头可采用气压焊加热器火焰摆动方式加热，加热温度应控制在850950。轨头冷却宜采用风冷。13） 粗磨应保证焊接接头的表面粗糙度能够满足探伤扫描的要求。焊头非工作边的垂直、水平方向错边应进行纵向打磨过渡。14） 手砂轮粗打磨时，应纵向打磨，使火花飞出方向与钢轨纵向平行。打磨过程中，不应使砂轮在钢轨上跳动冲击钢轨母材，不应出现打磨灼伤。15） 焊缝及焊缝中心线两侧各450mm长度范围内的轨顶面、轨头内侧面应使用仿型打磨机精细打磨，打磨时焊头温度不宜大于50。 （4） 工地移动式闪光焊接头质量及焊头平直度允许偏差应符合现行钢轨焊接第2部分：闪光焊接（TB/T1

46、632.2）的有关规定，焊接接头超声波探伤应符合现行钢轨焊接第1部分：通用技术条件（TB/T1632.1）相关规定。发现不合格应切除重焊。（5） 工地焊接完成后应做好以下工作：1） 检查焊好的接头，并打上焊接标记，填写焊接记录报告。2） 将轨道恢复到正常状态并清理焊接现场。8.3 无缝线路应力放散及锁定（1） 无缝线路锁定应具备下列条件：1） 按设计要求已设置钢轨位移观测桩。2） 施工轨温应在设计锁定轨温范围以内或以下时施工。（2） 无缝线路锁定应符合下列规定：1） 无缝线路实际锁定轨温应控制在设计锁定轨温范围内。2） 无缝线路锁定时应准确确定并记录锁定轨温。相邻单元轨节锁定轨温之差不应大于5

47、，左右股锁定轨温之差不应大于3，同一区间内的单元轨节最高与最低锁定轨温之差不应大于10。3） 单元轨节长度应满足施工进度和铺设时应力放散最佳效果的要求，以10002000m为宜，最短不得小于200m。4） 胶垫应放正无缺损，扣件安装齐全，扣压力符合设计要求。（3） 钢轨位移观测桩设置应符合下列规定：1） 位移观测桩应按设计设置。单元轨节起终点的位移观测桩宜与单元轨节焊接接头对应，纵向相错量不应大于30m。位移观测桩应与电务设备错开。2） 位移观测桩应设置齐全、牢固可靠、易于观测和不易破坏。3） 跨区间无缝线路的位移观测桩按里程递增方向顺序编号，编号方法为“××”横线前数字为

48、单元轨节的顺序号，横线后为单元轨条内的桩号，编号均以阿拉伯数字标注，并在桩号右上方标“#”号。4） 观测桩在区间埋设在路肩上，在站内站台侧可设置在站台墙上，观测桩距道床外侧和路肩边缘均应大于0.3m，当路肩宽度不足时，可埋于路肩中心。5） 路基上位移观测桩埋设深度应符合设计要求。6） 位移观测桩也可利用线路两侧的接触网基础（杆）、线路基标或在其他固定建筑物上设置。7） 桥上位移观测桩可设置于桥梁固定支座附近稳固的桥面防撞墙上。标记必须稳固、耐久、可靠，便于观测。8） 位移观测桩位置，编号及观测记录应列入竣工资料。（4） 主要设备：钢轨拉伸器、撞轨器、锯轨机、滚筒、轨温计、扭力扳手、工地钢轨焊接

49、设备等。（5） 主要施工方法应符合下列规定：1） 当施工作业时的轨温低于设计锁定轨温时，应采用拉伸器滚筒法施工。拉伸器滚筒法施工基本工艺流程见图8.3.1。施工准备设置临时位移观测点拆卸扣件轨下垫滚筒轨温测量落 轨锁 定 线 路设置位移观测标志撞轨、应力放散钢轨拉伸、撞轨图8.3.1 拉伸器滚筒法施工基本工艺流程2） 当施工作业时的轨温在设计锁定轨温范围内时，应采用滚筒法施工。滚筒法施工基本工艺流程见图8.3.2。施工准备设置临时位移观测点拆卸扣件轨下垫滚筒轨温测量落 轨锁 定 线 路设置位移观测标志撞轨、放散应力观测位移量图8.3.2 滚筒法施工基本工艺流程 （6） 无缝线路应力放散及锁定施

50、工作业应符合下列规定：1） 线路锁定前应掌握当地轨温变化规律，根据作业区段的时间间隔，选定锁定线路的最佳施工时间。2） 测量轨温时，要对钢轨的不同位置进行多点测量，取其平均值。3） 拆除待放散单元轨节的全部扣件，每隔一定距离垫入一个滚筒，每隔一定距离设置一台撞轨器。4） 放散应力时，应每隔100m左右设一临时位移观测点观测钢轨的位移量，及时排除影响放散的障碍，达到应力放散均匀、彻底。5） 在单元轨节的终端每股钢轨设置一台拉伸器拉伸钢轨，必要时撞轨，使拉伸量传递均匀。6） 钢轨拉伸量由下式计算：L=·L·t式中： L单元轨节拉伸量（）钢轨线膨胀系数0.0118L 单元轨节长度

51、（m）t设计锁定轨温与锁定作业轨温之差()。7） 钢轨拉伸量达到计算值后，钢轨拉伸器保压，撤出滚筒，安装扣件，锁定线路。这时的锁定作业轨温加上钢轨拉伸换算轨温为实际锁定轨温。8） 线路锁定后，应立即在钢轨上设置纵向位移观测的“零点”标记，按规定开始观测并记录钢轨位移情况。9） 两股钢轨宜同步锁定，线路锁定后才能撤出钢轨拉伸器。10） 拉伸器撤除后，已锁定单元轨节自由端会产生回缩量，下一单元轨节拉伸锁定时，应将该回缩量计入单元轨节拉伸量。11） 锁定日期及实际锁定轨温应列入竣工资料。（7） 无缝线路有下列情况之一者，应重新放散调整应力后锁定线路，使其符合设计要求，并按实际锁定轨温及时修改有关技术

52、资料和位移观测标记。1） 实际锁定轨温超出设计锁定轨温范围。2） 位移观测桩处相对位移换算轨温加上原锁定轨温超出设计锁定轨温允许范围。3） 因处理线路故障或施工改变了原锁定轨温，使之超出设计锁定轨温范围。4） 施工时因故未按设计锁定轨温锁定线路。（8） 无缝线路缓冲区设置作业应满足下列要求：1） 缓冲区接头应方正，左右股轨端相错量不应大于40mm。2） 缓冲区应与相邻单元轨节同时锁定，接头预留轨缝应符合设计规定，接头螺栓涂油，安装齐全，螺母扭矩应达到900N·m。3） 缓冲区钢轨接头轨面及内侧工作边要求平齐，偏差不超过0.5mm。8.4 钢轨胶接绝缘接头（1） 钢轨胶接绝缘接头应符合

53、下列规定：1） 钢轨胶接绝缘接头的各项技术性能应符合客运专线铁路胶接绝缘接头的相关技术要求，并具有型式检验合格证明书。2） 胶接绝缘钢轨的钢厂、钢种、轨型应与线路钢轨相同。0.203） 用于制作胶接绝缘接头的钢轨，应经过探伤检查，并应采用同一根钢轨锯开胶接。道岔内胶接绝缘钢轨长度按设计配轨要求确定。胶接端的端面垂直度偏差及水平偏差均不大于0.15mm。对轨后用1m直尺检查：轨顶允许偏差 mm，轨头侧边允许偏差±0.3mm。胶接绝缘钢轨全长范围内不得有硬弯。（2） 钢轨胶接绝缘接头铺设应符合下列规定：4） 钢轨胶接绝缘接头铺设（焊接）前应按规定测定其电绝缘性能。5） 搬运、铺设、焊连钢

54、轨胶接绝缘接头时严禁摔、撞。6） 铺设钢轨胶接绝缘接头应避免扣件与绝缘接头螺栓接触。7） 两股钢轨的绝缘接头应相对铺设，绝缘轨缝绝缘端板宜设于轨枕盒中央，距轨枕边缘不应小于100mm。9轨道精调9.1 精调作业流程（图9.1.1）轨道几何状态静态调整轨道静态调整量计算轨道静态测量轨道精调作业准备CPIII复测轨道静态复测是否提交轨道几何状态动态调整资料现场核对检查调整轨道动态检测标准识别轨道动态检测轨道动态复测是否提交轨道几何状态静态调整资料图9.1.1 轨道静调作业流程9.2 轨道精调作业要求（1）无砟轨道工程施工质量应符合高速铁路轨道工程施工质量验收标准（TB10754-2010）的规定，对不符合规定的轨道应进行轨道精细调整作业。（2）无缝线路铺设完成，长钢轨应力放散、锁定后进行轨道精细调整。轨道精调可分为静态调整和动态调整两个阶段。（3）轨道精调前应复测CP控制点。（4）轨道静态调整应采用轨道几何状态测量仪进行检测，确定轨道几何形位调整量。（5）轨道静态调整符合标准要求后，线路开通前应由轨道检测车进行动态质量检测（道岔及钢轨伸缩调节器与轨道一并进行）。并依据检测数据进行动态调整。（6）线路动态质量检测应符合轨道动态质量检测的相关规定，道床漏泄电阻和钢轨阻抗应满足轨道电路传输长度的要求。（7）轨道精调应在规定的作业轨温范围内进行。9.3 轨道精调作业准备（1）轨道