ASSY质量控制点

1、制作:XXX 日期：2016-8-17 公司不断扩张、发展，为适应多个客户的经营策略，满足品牌客户、大项目的质量要求，品质部工作需要不断改善和提升，特制定以下质量控制点一、部门KPI目标类类别别序号序号考核指标考核指标目标值目标值备注备注整机7华勤检验RIDPPM 2000PPMRIDPPM = (严重不合格品数+0.3*轻微不合格品数) / 检验数) 10000008华勤检验批合格率98.0%LAR=合格批/检验批*10000009生产直通率97.0%/10IPQC巡检问题准时关闭率98.0%每周随机时间现场验证上周稽查问题关闭率11生产质量异常准时关闭率 95.0%按383原则，3天内准时

2、关闭12整机客户投诉次数1次/年参照质量协议对于客户投诉的定义13质量事故次数0次/年参照质量协议对于质量事故的定义体系改进14客户审核问题准时关闭率95.0%以现场验证实际关闭率为准15华勤QSA/QPA审核通过率100%通过华勤年度QSA、半年度QPA审核主要客户华勤主要客户华勤2016年质量年质量KIP部门KPI目标依据主要客户华勤依据主要客户华勤2016年质量年质量KIP制定部门制定部门KPI1、进料批次合格率98%；2、上线物料漏检率1%；3、客户批检验合格率98%4、客户巡线问题关闭率：100%；5、过程批量异常未及时发现：2次;.6、直通率: 97.5%7、检验合格率：99%二、

3、进料检验控制 1、上线物料批量不合格控制，漏检率下降，目标1%； 2、上线物料良率提升，统计A类物料的上线不良率，推动改善。三、过程控制序号序号质量控制质量控制点点不良警戒水平不良警戒水平处理方处理方法法次次/ /时间时间要求要求1生产开线前准备工作查核物料准备不齐套、工程准备不充分，不明确（无夹具，SOP）严禁开线立即1、物料必须齐套才允许开线；2、SOP必须受控，与作业相匹配才允许开线3、所有测试、生产夹具点检、调试OK才允许开线；设备资源和环境准备严禁开线立即设备资源和生产环境不满足不允许开线操作人员未取得相关岗位资格严禁开线立即各岗位必须相应经过培训考核、认证生产资料无，或者资料无法理

4、解、不全、有冲突严禁开线立即所有资料必须齐全，正确才允许开线产线5S和管理失控严禁开线立即按照5S要求执行和管控后再开线序序号号质量控质量控制点制点不良不良警戒警戒水平水平处理方法处理方法次次/ /时间时间要求要求2 首五件首五件不通过在线分析/工艺调整立即1、生产开始后，必须确认前5个产品生产过程控制的正确性，防止出现批次错误。在生产线转产另一产品时，必须重新进行首5件检验所有项目的确认。2、品质部IPQC完成手机包装首件记录表的填写。3、首件确认结果在开线后1小时内完成，发现不良按品质生产异常处理作业规范进行处理。4、首件确认是对首5台机进行确认，不得中途进行。5、在首件确认过程中，生产线

5、正常生产，如果在IPQC检查过程中发现存在问题，需要对生产出的产品进行隔离返工。6、经品质部IPQC确认完成的首件检验记录需妥善地归档保管。3物料核对，上料节拍不允许不允许投产，更换BOM要求物料立即1、符合BOM要求，防止错料批量异常； 2、按照物料上料节拍上料。4生产节拍堆机不超过3台1、工程分析处理，调整拉速；2、投入工位暂停，整改、理顺再投产。立即按点下机法序号序号质量质量控制控制点点不良警戒水平不良警戒水平处理方法处理方法次次/ /时间时间要求要求5组装测试连续出现3台不良口头报告，在线分析立即及时分析不良产生原因，及时管控不良1%开出书面异常分析单每2小时且投入数量大于300PCS

6、工程PE异常单半小时内完成原因分析，输出管控方案不良2%，连续2小时无原因无对策停线分析每2小时且投入数量大于300PCS工程PE 1个小时未分析出原因，反馈主管、2小时无原因反馈经理不稳定故障，存在重大品质隐患无有效改善措施停线分析立即分析定为根本原因，制定管控方案才允许开线；6ESD查核不允许无ESD防护作业纠正、整改，同一条超过三人停线整改寻线频率：2H全部覆盖不允许无ESD防护作业7人员1、持证上岗；2、同一条线不超过3人要求停线整改。寻线频率：2H全部覆盖1、培训考核，持证上岗； 2、每日上岗前默读SOP3分钟，SOP熟记，IPQC寻线随机抽查，统一条线超过3人不符要求停线整改。序序

7、号号质量控制质量控制点点不良警不良警戒水平戒水平处理方法处理方法次次/ /时间时间要求要求8工艺执行/红线不良不允许出现1、立即整顿，改善；2、责任人处罚立即错混漏低级问题及红线问题重点整改：6月份红线问题12起,较5月份有较大改善，7月份管控目标为10起以内，管控方法如下：a、所有人员定岗定位按照上岗证资质上岗；b、发生红线问题50元/单；c、连续三次发生红线问题拉长调岗、降薪，QE进行绩效考核；d、将此问题优化到现场质量奖惩制度中7月开始品质组织每日9:30检讨寻线异常，检讨、改善；目标为无红线问题。序序号号质量控质量控制点制点不良警戒不良警戒水平水平处理处理方法方法次次/ /时间时间要求

8、要求9二次测试功能不良0.2%外观不良0.5%停线分析每批检验按客户要求安排二次功能测试，二次功能测试功能不良率低于0.2%，外观不良率低于0.5%，安排包装；若不良率高于0.5%，将安排进行三次测试。10包装过程不良3%停止包装立即包装发现属于组装原因导致不良超过3%，包装停线，并将机头退回对应组装线安排二次功能外观检验，且该组装线连续一周生产的机头，需安排二次功能确认，二次功能确认符合功能不良率率低于0.2%，功能外观不良低于0.5%。取消二次功能，正常包装。品质寻线每小时查核二次此时不良状况，不良超标及时预警，督促工程分析原因，制定改善措施。序序号号质量质量控制控制点点不良不良警戒警戒水

9、平水平处理处理方法方法次次/ /时时间间要求要求11FQC/OQC检验每批判退不良分析每批检验1、依GB/T2828.1-2003计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划，正常检查一次抽样方案，一般检查水平II，缺陷数为不合格品数允收水准：CR: Critical Defect 致命缺陷：AQL=0，MA: Major Defect 严重缺陷：AQL=0.4，MI: Minor Defect 次要缺陷：AQL=1.0，若客户要求允收水准与此不一样时，按客户要求执行检验；2、必要时需放宽或加严检验，亦按照GB/T 2828.1-2003 标准规定执行。在入库检验时，

10、根据常规检验项目和模拟检验项目发现的缺陷综合判断批次质量。3、正常转加严的规则是：当正在采用正常检验时，只要初次检验中连续5批或少于5批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验；客户检验有判退批，转移到加严检验；4、加严到正常的规则是：当正在采用加严检验时，如果初次检验的连接5批已被认为是可接收的，恢复正常检验。5、如遇特殊情况或顾客要求，抽样水准将另行制定。同一产品当天连续3批判退停线分析按检验批每2时QQ群通报一次FQC/OQC检验合格率，每日汇总邮件通报，对第一名进行激励，最后一名惩处。序号序号质量质量控制控制点点不良警不良警戒水平戒水平处理方法处理方法次次/ /时时间间要求要求12客户验

11、货每批判退停止送检/不良分析每批检验1、客户驻厂OQC检验整机要求，送检驻厂OQC出货检验整机，需工厂OQC检验已合格状态；2、对于达到判退标准当批返工，往前追溯返工一批，如追溯批发现不良数超过AQL允收标准，继续往前追溯一个批次，如果连续出现2批追溯都存在问题，整批产品安排返工结果。3、驻厂OQC周检验合格率低于96%，工厂OQC加严抽检；连续两周达到96%后，解除加严；4、驻厂OQC周检验合格率低于96%，由质量负责人向客户驻厂代表检讨，给出明确、有效、可落地的改善措施；13实验每次实验通知工程分析每批可靠实验可靠性实验异常每台要求工程分析，防止质量隐患。对于每批验货不合格，品质组织检讨原

12、因，制定改善措施，查核措施落实和效果。四、工单清尾、不良品维修控制项目应对措施责任部门责任人一站式清尾维修规范落实1、物料不受控 2、线体不受控；3、不良品漏工序1、重新梳理在线维修、清尾、包装不良品维修及管控方案；所有上线物料必须按照流程附带物料编码上线，IPQC严格按照要求进行核对后再使用；工程部/生产部/品质部陈正辉/王涛/杨剑2、308线定为清尾线，按照清尾线体架设，人员定岗定位生产部王涛 3、对清尾线人员进行培训要求严格按照流程执行，清尾线配备专人进行稽核，发现违规跨越流程人员严惩。生产部品质部工程部吕秋林杨剑 陈正辉1 1、清尾、维修品数量、清尾、维修品数量200PCS200PCS以内品质全检合格后才允以内品质全检合格后才允许入头仓；许入头仓；2 2、数量、数量201500PCS201500PCS内品质按照内品质按照50%50%抽检，超过标准生抽检，超过标准生产返工。产返工。五、量测仪器、设备、工装夹具控制 1、工程建立仪器、设备履历表； 2、量测仪器校验（内/外）符合要求； 3、设备、工装夹具每日查核责任单位点检，尤其是电批、老铁、螺丝机点检，不符合要求品质贴红标禁止使用。六、点胶线质量控制 1、品质稽核并邮件通报工程、生产、品质制定的点胶胶线人员、效率及质量管控措施； 2、必须一段式生产，不允许分段生产、堆机，超过3台