冉登喜最后——毕业设计任务书U型板折板机PLC控制

1、重庆工业职业技术学院毕业论文课 题 名 称： 基于PLC的U形折板机控制系统设计 专 业 班 级： 11机电302班 学 生 姓 名： 冉 登 喜 指 导 教 师： 杨 乐 二O一三年十一月重庆工业职业技术学院毕业论文任务书系 部： 自动化学院 专 业 班 级： 11机电302班 学 生 姓 名： 冉 登 喜 二O一三年十一月设计任务书毕业设计（论文）任务书课题名称基于PLC的U型板折板机控制系统设计内容及要求1、 毕业设计（论文）题目： 随着科学技术的发展和计算机技术的广泛应用，继电器控制的弱点就越来越明显。鉴于其种种优点，目前，折板机的继电器控制方式已逐渐被PLC控制代替。因此，PLC控制

2、技术已成为现代机械加工行业的一个热点。U型板折板机具有加工精度高、动作速度快、一次成型等优点，被汽车、机床、建筑行业广泛应用。它利用电磁阀改变送入汽缸两端的高压气体方向从而产生不同的运动方向。这种电磁润为双线圈，而电磁阀的控制系统又是由继电器一接触器组成的，具有体积大，线路复杂，不易维护的缺点。而PLC具有通用性强、编程简单、外接线少、可靠性高、易维·护等优点，越来越多的应用于各种设备。基于PLC的U型板折板机控制系统设计2、 毕业设计（论文）工作规定进行的日期： 2013年11月1日起至2013年1月11日止3、 毕业设计（论文）进行地点： 重庆工业职业技术学院自动化学院 

3、; 4、 任务书的内容：（一）选题的目的和意义： 介绍了U型板折板机的PLC控制系统设计，在分析控制要求的基础上，设计气动系统选用S7200 CPU222控制器，并设计出相应控制程序。控制程序包含：复位操作、单周期、单步加工控制和误动作的禁止环节，程序设计精巧、运行效率高。该折板机工作性能稳定、操作方便、经济适用，能很好地满足中小规模型材厂批量加工需要。（二）设计（论文）的内容： U形板折板机的结构如图所示，U形板折板机可以把金属版料折成形状如图所示（a）图的形状。模板装在模板座上，模板两端的形状不同，加工出来的U形板料的开角形状就不同。折角的大小由左右的限位开关的位置决定。根据不同

4、要求，模板可以随时更换。在气压的推动下，模板与模板座一起下移或上移。被加工的金属板料放在平台上，当模板下移压紧板料后，工作平台上的左、右折板在气压机构的推动下，可向上折，也可以返回，把板料加工成U形。其工作过程如下：1) 当模板上移到位且左、右折板返回原位时，将裁好的金属板料放在工作平台上；2) 启动设备，模板开始下移，下移到位时压紧板料；3) 接着左、右折板上折，上折到位压动左、右限位开关时，停止上折并保压2s；4) 接着左右折板返回，折板返回到原位时自停；5) 接着模板上移，上移到原位时自停；6) 取下U形板，一块板料的加工过程结束。 控制要求： 折板机的控制分为单步和单周期两种工作方式。

5、单步工作方式时，按两次操作按钮执行一个工作步。单周期工作方式时，按一次操作按钮连续完成上述加工过程后自停。模板下移和上移用双线圈的电磁阀控制，当一个线圈通电时模板上移，当另一个线圈通电时，模板下移。左右折板上折和返回用一个双线圈的电磁阀控制，同理。两个折板都必须上折到位才能开始保压。折板机在运行过程中可以停止。完成一个加工过程自停时，模板应在上方原位。左右折板应返回到水平位置。停止再启动时，如果模板和左右折板都在原位，则可以开始经行板料加工，如果不在原位，则要将它们复位到原位才可以开始加工。手动复位时，用复位按钮来控制模板和两个折板的复位，但模板上移和折板的返回动作不能同时启动，以免两者伐善摩

6、擦而损坏模板和折板。在自动运行和手动操作过程中，若误按操作按钮时不应出现误动作。a. 进行plc的选型， I/O的配置，电气图的绘制，plc程序编制能实现plc的单步和自动运行，能与组态软件进行联机运行。b. 每人要独力完成对控制设备的设计，在设计中提高识图与制图能力，掌握查阅手册及使用国家技术标准和信息资料检索能力。c. 要按规定的进度及时完成相应的设计任务，设计期间遵守有关的规章制度。应完成的技术资料d. 设计完成电气控制原理图一张，电气控制柜内电器布置图1张，电气控制柜面板图1张，电气元件接线图1张，控制柜面板接线图1张。e. 完成设计说明书一份。4、设计步骤 （1）布置任务，熟悉课题，

7、整理、收集材料。（2）确定电力拖动方案，选择控制用电动机。（3）设计电气控制设备电气控制原理图。（4）电器元件选择。（5）制定电器元件明细表。（6）设计电器布置图。（7）设计单元接线图，互连接线图，端子接线图。基本工作量要求共需要9周时间完成进度计划起止时间工作内容1周研究设计任务，并收集设计相关文献资料，进行分析、综合归纳，提出要解决的问题和探讨问题的正确途径。2-3周确定电力拖动方案，选择控制用电动机。控制系设计要求和生产实际，确定总体方案。4周设计、修订、完善并正确绘制电气控制原理图5周选择电器元件，制定电器元件明细表6-7周设计并正确绘制电器布置图、设计单元接线图、互连接线图、端子接线

8、图。8周选择电器元件，制定电器元件明细表9周设计并正确绘制电器布置图、设计单元接线图、互连接线图、端子接线图。指导教师： 杨乐 教研室主任： 系主任：3目录绪论1课题背景1本次设计的主要工作2第一章 U形折板机的工艺流程与控制要求31.1 U形折板机基本结构31.2对工艺流程的阐述31.3控制要求41.3.1折板机控制方式41.3.2折板机工作要求4第二章 电气动系统设计62.1 基本气动模块的组成62.2电气动模块工作原理72.3 电气动模块工作过程7第三章 PLC控制模块设计93.1 PLC简介93.2 PLC选择可行性分析103.3 PLC I/O端口分配及其PLC的选择113.4 控制

9、程序设计133.4.1复位操作143.4.2 单步加工控制143.4.3 单周期操作153.4.4 误操作环节173.5 PLC控制程序17第四章 安全保护模块设计214.1光栅安全保护构成214.1.1对射式红外传感器TX05C224.1.2 CC4068集成电路224.1.3 TLP521光电耦合器234.2安全保护模块工作原理24设计总结27参考文献28致 谢29附录：30绪论绪论课题背景 在技术飞速发展的21世纪，产品的生产过程自动化和智能化技术已经比较成熟，但其发展仍然是不可估量的。作为实现工业生产自动化的重要手段之一，可编程（PLC）在工业控制的各个领域中得到广泛应用。可变程序控制

10、器（PLC），是在顺序控制和危机控制的基础上发展起来的新型控制器，是一种未处理器为核心用作数字控制的专用计算机。世界上公认的第一台PLC是1969年美国数字设备公司研制的。早期的PLC主要由分立元件和中小规模集成电路组成，可以完成简单的逻辑控制即定时、技术功能。20世纪70年代初出现了微处理器，人们很快将其引入了可编程控制器，使PLC增加了运算、数据传送的处理等功能。20世纪70年代中末期，可编程控制器进入了实用化发展阶段，计算机技术的全面引入使其功能发生了飞跃。20世纪末期，可编程控制器的发展特点是更加适应与现代工业控制的需要。目前他在机械制造、石油化工、汽车、轻工业等领域的应用都得到了长足

11、的发展。预计21世纪可编程控制器的发展特点是更加适应于现代工业控制的需要。不管是从技术、产品规模，市场还是网络发展的情况看来，可编程控制器作为自动化控制网络或国际通用网络的重要组成部分，将在众多的领域发挥越来越大的作用。随着可编程控制器（PLC）技术的发展，各生产厂家也推出了学多功能强大的新型PLC，是可编程控制器（PLC）在产品生产的过程中发挥了重要作用。以PLC的控制核心的折板机就是一个很好的例子。以LPC为控制核心的U型折板机具有以下特点：1. 能连续高效生产，调整限位开关可以调控折弯角度大小，同时控制程序设有单步、单周期和复位方式，调整方便，并且控制程序有误操作时误动作的禁止环节。2.

12、 折板机采用PLC控制，大大提高了系统工作可能性和柔性，运行更加稳定；同时采用PLC控制的U型板折板机具有加工精度高、动作速度快、一次成型等优点，可以大大提高系统的控制精度和自动化程度。不仅能够省时省力、降低生产成本、减少设备维护，而且提高了工作的可靠性，减轻了工人劳动强度，有效的提高了生产效率。另外其控制回路简单，经济适用，能适应单件和大批量生产，很好的满足了中小规模型材厂的加工需要。现在已经被汽车、机床、建筑行业广泛使用。本次设计的主要工作 U形折板机是型材加工厂常用的加工设备，U 形折板机由模板、左右折板、限位开关、气压机构（气缸和活动铰链）、安全光栅和操作盘组成。模板装在模板座上，模板

13、两端的形状不同，加工出来的U 形板料的开角形状就不同，折角的大小由左右限位开关的位置决定。根据不同要求，模板可以随时更换。在气压的推动下，模板与模板座一起下移或上移。被加工的金属板料放在平台上，当模板下移压紧板料后，工作平台上的左、右折板在气压机构的推动下，可以向上折、也可以折回，把板料加工成U 型。操作盘面上设置有接通或断开PLC 电源的开关、工作方式选择开关和单周期位和单步位、启动/停止开关、复位按钮和操作按钮。在现代化的工业生产中，选择用PLC来控制U形板的生产，可以提高生产效率，安全性、工作的稳定性好，操作方便，经济适用，能很好地满足中小规模型材加工厂批量加工的需要。33第一章 U形折

14、板机工艺流程与控制要求第一章 U形折板机的工艺流程与控制要求1.1 U形折板机基本结构U形折板机基本结构由模板，左、右折板，左、右限位开关，下限位开关，气压机构，安全光栅及工作平台组成，结构如图1-1所示图1-1 折板机基本结构U 形折板机加工型材的样板如图1-2所示图1-2 加工样板1.2对工艺流程的阐述U形折板机的生产工艺流程分为以下六个步骤(1) 上移到位，左、右折板返回原位时，将裁好的金属板料放在工作平台上。(2) 启动设备，模板开始下移，下移到位时压紧板料。(3) 压紧板料后，左、右折板上折，上折到位触动左、右限位开关时，停止上折并保压2S。(4) 左、右折板返回，折板返回原位时自停

15、。(5) 模板上移，上移到原位后自停。(6) 取下U形板，一块板料的加工过程结束。1.3控制要求1.3.1折板机控制方式 在工业化生产中，折板机应有手动和自动方式，以便达到更合理的控制要求，手动方式即单步方式，按步来进行，当要进行下一步操作时，再按下相应的按钮来执行。单步工作方式时，按一次操作按钮执行一个工作步；单周期方式时，按一次操作按钮连续完成上述加工过程后自停，加工过程中不重复循环。1.3.2折板机工作要求 在单步方式和单周期方式下，完成一个U形板加工过程后自停，加工过程不循环。首先模板下移和上移是用双线圈的三位五通电磁阀控制的。三位五通电磁阀安装时电磁阀应垂直向上安装应注意阀体上箭头应

16、与介质流向一致，不可装在有直接滴水或溅水的地方；电磁阀应保证在电源电压为额定电压的10%15%波动范围内正常工作，电磁阀安装后，管道中不得有反向压差，电磁阀安装前应彻底清洗管道，通入的介质应无杂质；电磁阀前装过滤器并需通电数次，使之适温后方可正式投入使用。当电磁阀发生故障或清洗时，为保证系统继续运行，应安装旁路装置。三位五通电磁阀如图1-3所示（1,2,E1,E2,IN为气压通道，I,II为电磁开关）图1-3 三位五通电磁阀在折板过程中，模板下移并压紧模板后，两个折板必须都上折到位才能开始保压。折板机运行过程中可以停机，完成一个加工过程自动停机时，模板应在上方原位，左、右折板应返回到水平原位。

17、停机再开机时，如果模板和左、右折板都在原位，则可以开始进行板料加工。如果不在原位，要将它们复位到原位才可以开始加工。手动复位时，用复位按钮来控制模板和两个折板的复位，但模板上移和折板的折回动作不能同时启动，以免两者发生摩擦而损坏模板和折板。自动运行和手动操作过程中，若误按操作按钮时不应出现误动作。第二章 电气控制系统设计第二章 电气动系统设计2.1 基本气动模块的组成电气动模块的组成一般由压缩机，电动机，压力开关，单向阀，储气罐，压力表，自动排水器，安全阀，冷冻式空气干燥器，主管道过滤器等组成。总体来说由压缩空气的产生和输送系统及压缩空气消耗系统二个主要部分组成。一、压缩空气产生系统各组件及其

18、主要功能（1）压缩机：将大气压力的空气压缩并以较高的压力输给气动系统，把机械能转变为气压能。（2）电动机：电能转变成机械能，给压缩机提供机械动力。（3）压力开关：将储气罐内的压力转变为电信号，用来控制电动机。它被调节到一个最高压力，达到这个压力就使电动机停止；也被调节另一个最低压力，储气罐内压力跌到这个压力就重新激活电动机。（4）单向阀：让压缩空气从压缩机进入气罐，当压缩机关闭时，阻止压缩空气反方向流动。（5）储气罐：贮存压缩空气。它的尺寸大小由压缩机的容量来决定，储气罐的容积愈大，压缩机运行时间间隔就愈长。（6）压力表：显示储气罐内的压力。（7）自动排水器：无需人手操作，排掉凝结在储气罐内所

19、有的水。（8）安全阀：当储气罐内的压力超过允许限度，可将压缩空气溢出。（9）冷冻式空气干燥器：将压缩空气冷却到零上若干度，使大部分空气中的湿气凝结，以减少系统中的水分。（10）主管道过滤器：它清除主要管道内灰尘、水分和油。主管道过滤器必须具有最小的压力降和油雾分离能力。二、压缩空气消耗系统（1）压缩空气的分支输出管路：压缩空气要从主管道顶部输出到分支管路，以便偶尔出现的凝结水仍留在主管道里，当压缩空气达到低处时，水传到管子的下部，流入自动排水器内，将凝结水去除。（2）自动排水器：每一根下接管的末端都应有一个排水器，最有效的方法是用一个自动排水器，将留在管道里的水自动排掉。（3）空气处理组件：使

20、压缩空气保持清洁和合适压力，以及加润滑油到需要润滑的零件中以延长这些气动组件的寿命。（4）方向控制阀：通过对气缸两个接口交替地加压和排气，来控制运动的方向。（5）执行元件：把压缩空气的压力能转变为机械能，执行元件是一个直线气缸，它也可以是回转执行组件或气动马达等。（6）速度控制阀：能简便实现执行组件的无级调速。2.2电气动模块工作原理电气动模块主要采用三位五通电气阀来控制，电磁阀是用来控制流体的自动化基础元件，属于执行器，并不限于液压，气压。电磁阀用于控制气压流动方向，工厂的机械装置一般都由液压钢控制，所以就会用到电磁阀。电磁阀的工作原理为电磁阀里有密闭的腔，在不同位置开有通孔，每个孔都通向不

21、同的气压管，腔中间是阀，两面是两块电磁铁，哪面的磁铁线圈通电阀体就会被吸引到哪边，通过控制阀体的移动来挡住或露出不同的排气孔，而进气孔是常开的，气压就会进入不同的排气管，然后通过气的压力来推动气缸的活塞，活塞又带动活塞杆，活塞杆带动机械装置动。这样通过控制电磁铁的电流就可以控制气缸的机械运动。2.3 电气动模块工作过程U 形折板机的气动驱动模块是折板驱动执行机构运动的动力装置，主要实现U形折板机模板上下移动和折板的上折和返回动作。其电气动工作模块如图2-1所示。图2-1 电气动模块原理图工作过程为：压缩空气经气源后分三路，一路到模板控制气缸8，另两路分别到左右折板控制气缸7、9，电磁阀2 的电

22、磁线圈CY2-0 通电时，压缩空气经电磁阀2 和节流阀5 进入模板气缸8 上缸体，模板下降至压紧板材并碰到ST1行程开关后停止，电磁阀2 的电磁线圈CY2-1 通电时，压缩空气进入气缸8 下缸体，则模板上升回到原位；电磁阀1、3 的电磁线圈CY1-0 和CY3-1 通电时，左右折板气缸7、9 推动折板，缓慢折板，至左右限位行程开关，折板停止，板料折成U 型；电磁阀1、3 的电磁线圈CY1-1和CY3-0 通电时，左右折板气缸7、9 推动折板，折板回复至水平原位，折板机折板停止。第三章 PLC控制模块设计第三章 PLC控制模块设计3.1 PLC简介作为通用工业控制计算机，30年来，可编程控制器从

23、无到有，实现了工业控制领域接线逻辑到存储逻辑的飞跃；其功能从弱到强，实现了逻辑控制到数字控制的进步；其应用领域从小到大，实现了单体设备简单控制到胜任运动控制、过程控制、及集散控制等各种任务的跨越。今天的可编程控制器正在成为工业控制领域的主流控制设备，在世界各地发挥着越来越大的作用。 1.可编程控制器的定义可编程控制器，简称PLC（Programmable logic Controller），是指以计算机技术为基础的新型工业控制装置。在1987年国际电工委员会（International Electrical Committee）颁布的PLC标准草案中对PLC做了如下定义：“PLC是一种专门为在

24、工业环境下应用而设计的数字运算操作的电子装置。它采用可以编制程序的存储器，用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序运算、计时、计数和算术运算等操作的指令，并能通过数字式或模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程”。PLC及其有关的外围设备都应该按易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩展其功能的原则而设计。2.PLC的特点(1) 可靠性高，抗干扰能力强高可靠性是电气控制设备的关键性能。PLC由于采用现代大规模集成电路技术，采用严格的生产工艺制造，内部电路采取了先进的抗干扰技术，具有很高的可靠性。从PLC的机外电路来说，使用PLC构成控制系统，和同等规模的继电接触器系统相比，电气接线及开关接点已

25、减少到数百甚至数千分之一，故障也就大大降低。此外，PLC带有硬件故障自我检测功能，出现故障时可及时发出警报信息。在应用软件中，应用者还可以编入外围器件的故障自诊断程序，使系统中除PLC以外的电路及设备也获得故障自诊断保护。这样，整个系统具有极高的可靠性也就不奇怪了。(2) 配套齐全，功能完善，适用性强PLC发展到今天，已经形成了大、中、小各种规模的系列化产品。可以用于各种规模的工业控制场合。除了逻辑处理功能以外，现代PLC大多具有完善的数据运算能力，可用于各种数字控制领域。近年来PLC的功能单元大量涌现，使PLC渗透到了位置控制、温度控制、CNC等各种工业控制中。加上PLC通信能力的增强及人机

26、界面技术的发展，使用PLC组成各种控制系统变得非常容易。(3) 易学易用，深受工程技术人员欢迎 PLC是面向工矿企业的工控设备。它接口容易，编程语言易于为工程技术人员接受。梯形图语言的图形符号与表达方式和继电器电路图相当接近，为不熟悉电子电路、不懂计算机原理和汇编语言的人从事工业控制打开了方便之门。(4) 系统的设计、建造工作量小，维护方便，容易改造PLC用存储逻辑代替接线逻辑，大大减少了控制设备外部的接线，使控制系统设计及建造的周期大为缩短，同时维护也变得容易起来。更重要的是使同一设备经过改变程序改变生产过程成为可能。这很适合多品种、小批量的生产场合。 (5) 体积小，重量轻，能耗低 以超小

27、型PLC为例，新近出产的品种底部尺寸小于100mm，重量小于150g，功耗仅数瓦。由于体积小很容易装入机械内部，是实现机电一体化的理想控制设备。 3. PLC的应用领域 目前，PLC在国内外已广泛应用于钢铁、石油、化工、电力、建材、机械制造、汽车、轻纺、交通运输、环保及文化娱乐等各个行业。所以，用PLC来控制U形板的生产，有着广阔的空间，前景明朗。3.2 PLC选择可行性分析根据设计要求，分析折板过程中要用到的端口数量，其要求如下：用于接通或断开PLC 电源的开关（不占输入端子）；工作方式选择开关（占1个输入端子）分单周期位和单步位；启动/停止开关（占1个 输入端子）；1个复位按钮，若停机时模

28、板和左、右折板不在原位，再开机时要进行复位；1个操作按钮，手动和自动操作时，均要按操作按钮。折板机控制的操作盘如3-1所示图3-1 控制操作盘除了以上介绍的输入元件外，左、右折板的上折限位各用一个限位开关，模板下移的控制需要一个下限位开关，安全设计中传感器触发输入需要一个开关，因此需要8个输入端子。模板的上移和下移及折板的上折和折回所需的电磁阀（均为双线圈） 都是输出执行元件，所以需要6个输出端子。根据控制要求及端子数，此处选用交直流电继电器型S7-200 CPU222AC/DC/继电器 PLC，它共有8个输入端子，6个输出端子, 满足控制所需端子数，工作电压为20.4 至 28.8 VDC，

29、在线程序编辑时4096 bytes, 非在线程序编辑时4096 bytes, 数据存储器2048 bytes。这个处理器带有24V直流电源，也可以根据实际情况外加电源，最好是UPS供电电源，因为模块输出电源的功率是有限的，并且输入输出点的延伸到现场操作柜。这段线路又电压消耗，容易使产生信号失真，所以应时刻保证CPU有电，避免因停电引起生产事故。3.3 PLC I/O端口分配及其PLC的选择 根据设计要求，操作盘戚的设置为：用于接通或断开PLC电源的开荧(不占输入端子)；工作方式选择开关(占1个输入端予)，分单溺期位稻攀步位；启动停止开关(占1个输入端子)；1个复位按镪，若停机时模板和左擞折板不

30、在原位，再糟机时要进行复位；1个操作按镪，手动稷自动操作畦，均要按攥律按锤。除了操作盘上介绍的输入元件外，发、右折板的上折限位各用一个限位开关，模板下移的控制需要一个限位开荧。因此需要7个辕入端子；模板酶上舞移下移及拆板的上拆和折回所需的电磁阀(均为双线圈)都是输出执行元件，错疆6个输出端子。选用FX2N一16MR继电器型PLC，输入/输出各8端子，满足控制要求及所需端子数，PLC的端口I/O端口接线图如3-3所示。（1）输入方面：操作按钮为X000，方式选择开关为X001，复位按钮为X002，启动/停止按钮为X003，左折板限位开关为X004，右折板限位开关为X005，模板下移限位开关为X0

31、06，安全光栅保护开关为X007。（2）输出方面：模板下移为Y000，左折板上折为Y001，右折板上折为Y002，左折板返回为Y003，右折板返回为Y004,模板上移为Y005，所以PLC控制模块I/O分配如图3-2所示。 输入输出操作按钮X000模板下移电磁阀线圈Y000方式选择开关X001左折板上折电磁阀线圈Y001复位按钮X002右折板上折电磁阀线圈Y002启动/停止按钮X003左折板返回电磁阀线圈Y003左板合上限位开关X004右折板返回电磁阀线圈Y004右板合上限为开关X005模板上移电磁阀线圈Y005模板下限为开关X006安全保护开关X007图3-2 PLC控制模块I/O分配图图3

32、-3 PLC 端口I/O端口接线图3.4 控制程序设计程序设计是U 形板折板机设计的核心，程序设计的好坏关系到机器使用性能和操作方便性， 同时须考虑程序的工作效率。因此，折板机控制程序设计为：复位操作、单周期、单步加工控制和误动作的禁止等组成环节。折板机的工作流程如图3-4所图3-4 折板机工作流程图3.4.1复位操作为了确保机器从证确的初始位置开始工作，开机时首先要避行复位操作，否则机器不能被启动。将方式选择开关拨在单步位，X001为OFF，自动运行被禁止。按住复位按钮X002不放，其复位过程是：首先，辅助继电器MlOM14被复使。接着M4被置位，为板料加工作好准备。Y003和Y004均为O

33、N，两个折板开始返回。为了避免模板和折折板相互摩擦，要自折板开始返回l s秒，再让模板开始上移动，因此设鼢T41定时l秒。T41定时ls羁，模板开始上移动。当模板和折板都返回原位（目测）时，再松开复位按钮，复位过程结束。复位操作控制部分梯形图如图3-5所示。复位操作部分梯形图程序3-53.4.2 单步加工控制模板和折板都返回原位时，将剪好了的板材放在工作台上。将方式开关拨在单步位，常开触点X000 断开，自动方式被禁止，单步方式被允许。按一下操作按钮X000 ON 一次，输入一个移位脉冲，M10 和Y000 均为ON。其一，模板开始下移；其二，M0.2 将M0.0 复位，使下一次移位时输入的是

34、“0”。当模板下移到位压限位开关X006 时，模板下移停止并压紧板料，再等一下操作按钮X000，又输入一个移位脉冲，M10和Y000为OFF，M11 为ON。使Y001和Y002 均为ON，两折板开始上折。折板上折到位压限位开关X004和X005，则Y001 和Y002 均为OFF，使折板上折停止，同时T40 开始计时进行2S保压。2S后再按一下操作按钮X000，又输入一个移位脉冲，M11 为OFF，M12 为ON。于是折板开始返回，T37 进行折板返回计时。T37 计时到，Y003和Y004 均为OFF，折板返回停止。再按一下操作按钮X000，又输入一个移位脉冲，M12 为OFF， M13为

35、ON。于是模板开始上移，T38 开始模板上移计时。T38 计时到，其一，输入一个移位脉冲，使M13为OFF，M14 为ON，则Y005为OFF，模板上移停止；其二，M14 为ON 使移位寄存器复位；其三，T38 为ON将M10置位，为下一次加工作好准备。单步加工控制程序见下图3-6所示 单步加工控制部分梯形图程序3-63.4.3 单周期操作模板和折板都返回原位时，将裁好的板料放在平台上。将方式开关拨在单周期位，常开触点X001 闭合，使SHRB 的移位脉冲输入端接通，而单步运行方式被禁止。按一下操作按钮X000第一次执行移位，M10 和Y000均为ON，则模板开始下移;M20为ON 并将M0

36、复位，使下一次移位时移位输入是“0”。模板下移到位压下限位开关X006。其一，使Y000 为OFF、模板下移停止并压紧板料；其二，输入一个移位脉冲，使M10 为OFF、M11 为ON，于是Y001 和Y002 为ON,两折板开始上折。当两折板上折到位，压动限位开关X004 和X005，其一，使Y001 和Y002均为OFF,折板上折停止；其二，当X004和X005 均为ON时T40 开始计时，进行2s 保压。T40 计时到，输入一个移位脉冲，使M11 为OFF，M12为ON，则Y003和Y004 均ON，折板开始返回，T37进行折板返回计时。T37定时时间到，输入一个移位脉冲，使M12 为OF

37、F、M13 为ON，Y003 和Y004 为OFF，折板返回停止；Y005为ON 使模板开始上移，T38 开始模板上移计时。T38计时到，输入一个移位脉冲，使M13为OFF，M14 为ON。其一，Y005 为OFF，模板上移停止；其二，T38 为ON，将M0 置位，为下一次加工作好准备；其三，M14 为ON 使移位寄存器复位。到此为止，加工一块板料的过程结束，下一块板料的加工与上述过程相同。单周期操作部分梯形图程序见图3-6所示。 单周期操作部分梯形图程序3-73.4.4 误操作环节生产过程中误操作时，误动作应禁止。单步操作时误动作的禁止：当按过一次操作按钮，且正在执行某步加工的过程中又误按了

38、一下操作按钮时，不会产生误动作。因为在每一步启动时按一次按钮I0.0 后，对应各个步，分别使Y000、Y001、Y003、Y005 为ON，都能使M12为ON，其常闭触点断开。所以在某一步运行过程中误按操作按钮X000 时，不会再输入移位脉冲，也就避免了误动作。单周期操作时误动作的禁止：当第一次按过操作按钮X000、设备启动后，Y000为ON， M12 为ON，将M0 复位。由于X000与M0的常开触点串联后连接在移位寄存器的移位脉冲输入端，在整个加工过程中，由于M0.0 的常开触点总是断开，也不会产生错误的移位脉冲输入，所以由误按操作按钮而产生的误动作不会出现。误操作环节部分梯形图程序见3-

39、8所示。误操作环节部分梯形图程序3-8光栅安全保护部分梯形图控制程序3.5 PLC控制程序PLC的控制梯形图如下：（指令语句见附录） 第四章 安全保护模块设计第四章 安全保护模块设计在U形板型材的生产过程中，由于手动放料，操作人员在操作过程中可能疏忽大意，没有处理好身体与机器之间的距离，而导致发生生产事故。为了解决存在的安全隐患，提高生产的安全系数，在折板机上安装安全光栅，安全光栅安装在折板机靠近操作人员一侧，介于人与模板之间,且安全光栅安装在左、右折板之间。光栅保护一直处于工作状态，当折板模板下移，左、右折板上折时，只要人体的任何部分碰到光栅发出的光线，折板机模板和左、右折板都会停止动作，所

40、以没有危险。安全光栅安装位置如图4-1所示图4-1 安全光栅安装位置图4.1光栅安全保护构成 安全光栅保护模块中，由红外传感器TX05C，光栅旋转支架，CMOS集成电路CC4068和TLP521光电耦合器等组成。光栅采用5块TX05C对射式设计，方便更换损坏或老化的红外传感器。5块TX05C设计保护高度大约为50cm左右，因为TX05C光栅宽度保护距离为3米到7米，完全满足折板机使用场合，能对折板机执行机构工作可靠性监控，保障系统安全。为确保光栅安装后把影响降到最低，光栅全部采用摇臂支架式，支架材料为经过处理的不锈钢，强度高、可靠性强。支架结构设计合理，调整灵活轻便，在生产过程中工作可靠，耐振

41、性强，支架不易松动，摇臂长度可根据折板机工作台尺寸而定，以适用于所有模具生产要求，不影响操作人员上下料，且调节灵活。4.1.1对射式红外传感器TX05CTX05C 是一种对射式红外检测电路, 它是利用人眼观察不到的红外线光束, 组成无线区域检测系统, 当人或物体遮住红外光束时, 接收模块会自动输出高电平信号, 驱动其他机构动作, 达到预期效果。由于TX05C 模块内部含有专用密码调制电路, 故其不受外界光线或其他电路的干扰，具有很高的可靠性和抗干扰能力，可广泛用于电子计数、自动控制、安全防范等产品中。TX05C 分发射、接收两个模块，发射模块TX05C-T 的正前方有一小孔，孔内装有一片光学玻

42、璃，红外光束通过光学玻璃向外发射，模块组件的后部是发射指示灯和电源线。当模块通电工作时，该指示灯点亮。电源线采用屏蔽线连接，芯线接电源正极，屏蔽层(铜网) 接电源负极。接收模块TX05C-R 的正前方有一红外接收窗，其内部两侧各设置有状态指示灯, 当模块未收到有效信号时，红色指示灯亮，收到信号时，绿色指示灯亮。电源线、输出引线采用双芯屏蔽线，其中红色芯线接电源正极，白色芯线为信号输出OUT端，屏蔽层(铜网) 接电源负极，信号输出方式为集电极开路输出。图4-2为TX05C 模块的外形图。 图4-2 TX05C4.1.2 CC4068集成电路CMOS集成电路以其良好的性能，低微的功耗，工作电压范围

43、宽，质量可靠等诸多特点而显示出强大的生命力，本模块设计是采用CC4068 CMOS集成电路，CC4068外引脚排列如图4-3-1，其是8输入端与非门/与门电路，必须注意13脚是与非门输出端，1脚(与13脚串接一个反相门)是与门输出端。本模块设计中只需用到5个输入端，只有A，B，C，D和E全为高电平时，则Y为低电平，W为高电平。当A，B，C，D和E只要有任何一个或一个以上为低电平时，则Y为高电平，W为低电平。逻辑表达式为Y= 摧荐工作条件：电源电压为318V,工作温度为-4085，完全满足长时间、恶劣的生产环境的生产要求。CC4068的外引脚排列如图4-3-1，逻辑符号如图4-3-2所示图4-3

44、-1 CC4068外引脚排列图 图4-3-2 CC4068逻辑符号4.1.3 TLP521光电耦合器光电耦合器是以光为媒介传输电信号的一种电光电转换器件。它由发光源和受光器两部分组成。把发光源和受光器组装在同一密闭的壳体内，彼此间用透明绝缘体隔离。发光源的引脚为输入端，受光器的引脚为输出端，常见的发光源为发光二极管，受光器为光敏二极管、光敏三极管等等。光电耦合器的种类较多，常见有光电二极管型、光电三极管型、光敏电阻型、光控晶闸管型、光电达林顿型、集成电路型等。论文中采用TLP521光电耦合器的主要作用是实现安全模块与PLC主机的电器隔离，提高抗干扰性。更重要的一点是实现电平交换，现场传感器电平

45、信号较低，光电耦合把它们变换成PLC主机要求的标准逻辑电平。TLP521的结构如图4-4-1和内部电路如图4-4-2所示 4-4-1 TLP521 4-4-2 TLP521内部电路图论文中CMOS CC4068电路输出高电平约为8V，而输出低电平约为 1V，按入一个300的电阻R6，经TLP521光电耦合器后输出的电压约为22V，在PLC中能识别为高电平。而当CC4068输出是低电平时，经TLP521后接入到PLC，还是识别为低电平。这样，就把CC4068的高低电平转换成PLC能识别的高低电平。4.2安全保护模块工作原理红外对射式机床安全保护模块接线如图4-5所示 图4-5 安全保护模块接线图

46、电路主要由红外发射模块、接收模块和CC4068、TLP521光电耦合器、电阻等组成。为达到安全要求，本模块用5对红外发射、接收模块, 形成红外保护光幕。IC1-1 IC5-1( TX05C-T) 为红外发射模块，内部电路由电源管理器件、密码电路、红外线调制电路和中功率红外发射二极管组成。经密码电路调制的红外光信号，通过光学玻璃及模块正前方的小孔，由红外发射二极管向外发射。IC1-2 IC5-2 ( TX05C-R)为配套的红外线接收模块，内部电路由红外接收电路、放大电路、解调处理电路及晶体三极管组成，信号输出采用集电极开路方式。当操作者未进入危险区域时，接收模块IC1-2 IC5-2 ( TX

47、05C-R) 接收到红外发射模块IC1-1IC5-1 ( TX05C-T)发射的红外线，OUT端内部的晶体管截止，OUT端为高电平，8 输入端与非门/与门IC4 (CC4068) 的A，B，C，D和E输入端为高电平，其Y端输出为低电平，经TLP521光电耦合器后接入到PLC 端口I0.7为低电平，机床设备正常工作。一旦有人的身体或其中的一部分进入危险区域，势必会遮断红外光束，只要IC1-2 IC5-2 ( TX05C-R)有一个或是一个以上没有收到红外指令，OUT端内部的晶体管导通，OUT端翻转为低电平，IC4 的A，B，C，D和E 输入端有一个或一个以上为低电平，Y端输出为高电平，经TLP521光电耦合器后接入到PLC的常闭继电器I0.7电平反转为高电平，使PLC常闭端口I0.7断开，机床设备立即制动停机，从而起到了安全保护作用。设计总结