鹿泉制梁场箱梁预制施工组织设计修改

1、1.编制依据1.1施工总承包招标文件、有关设计图纸、资料。1.2 国家和铁道部颁发的现行铁路工程施工技术规范、规程、验收标准及工程建设相关文件。1.3 对本标段现场实地踏勘调查了解的有关情况以及本单位在福厦铁路客运专线的施工经验。 1.4 国内外相关高速铁路的施工工艺及科研成果当前客运专线铁路建设的技术水平、管理水平和施工装备水平。 1.5本集团公司经认证的质量手册和程序文件。1.6 为完成本标段桥梁生产拟投入的专业技术人员、机械设备等资源。1.7客运专线高性能混凝土暂行技术条件 铁建设200313号1.8客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件 铁建设200313号1.9 客运专线桥梁盆式橡

2、胶支座暂行技术条件 铁建设200313号1.10 客运专线桥梁伸缩装置暂行技术条件 铁建设200313号1.11 铁路桥涵设计基本规范 TB10002.1991.12 铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范 TB10002.3991.13 铁路桥涵施工规范 TB1020320021.14 铁路混凝土与砌体工程施工规范 TB1021020021.15 铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准 TB1042420031.16 铁路桥涵工程质量检验评定标准 TB1041520031.17 铁路混凝土强度检验评定标准 TB1042519941.18 铁路混凝土桥梁桥面TQF型防水层技术条件 TB/T

3、29651999 1.19 铁路混凝土工程预防碱骨料反应技术条件 TB/T305420021.20 预应力混凝土铁路梁静载弯曲试验方法及评定标准TB/T209220031.21客运专线预应力混凝土预制暂行技术条件 铁建设2004120号2.编制原则2.1遵循招标文件，严格按照招标文件要求的工期、质量、安全、环保、文明施工、信息化管理等目标编制施工组织设计，使发包人的各项要求均得到有效保证。2.2严格执行国家、铁道部颁发的现行规范、规程及有关的法律法规，遵循设计原则。2.3合理安排生产，合理安排劳力、材料和机械设备，优化资源配置，充分考虑生产中技术间隔时间、气候、季节对工期的影响，采取相应措施，

4、确保合同工期，并力争提前。2.4执行ISO9001质量标准，制定科学合理的技术方案，采用先进的施工方法和生产工艺，确保每道工序、每项分项工程的质量达到优质工程要求。2.5确立安全目标，制定科学合理的施工方案，确保安全生产。2.6文明施工、环境保护的原则。2.7节约资源和可持续发展的原则。贯彻“十分珍惜、合理利用土地和切实保护耕地”的基本国策，依法用地、合理规划、科学设计，少占土地，保护农田。3工程概况本梁场生产京石铁路石太直通线双线整孔简支箱梁梁234孔，其中32m箱梁224孔，24m箱梁9孔,20m箱梁1孔。箱梁架设跨青银高速公路特大桥，架设起讫里程为DK7+699.45m-DK16+116

5、.23m,共计架设距离为8416.78 m,所架桥内有4处现浇连续梁,计832m。中铁二十一局京石铁路项目经理部鹿泉制梁场地处鹿泉市上庄镇钟家庄村，位于京石铁路石太直通线跨青银高速公路特大桥右侧，供梁范围为石太直通铁路线DK7+699.45DK16+116.23,箱梁架设跨青银高速公路特大桥。架设桥设计最大线路纵坡为18，最小线路纵坡为-1， 地震动峰值为0.05g，地震烈度为6度，桥最小曲线半径为R：5000m。制梁主要控制指标是：箱梁按100年使用要求制造，采用高性能砼，每榀箱梁灌注时间6小时以内，严格控制客运专线轨道铺设后箱梁的徐变上拱值，保证上拱值不大于20mm，箱梁存放或运输时，四支

6、点的不平整度不大于2mm。采用后张预应力施工方法预制箱梁。梁场负责箱梁的预制、储存运输及架设。箱梁采用900t架桥机架设。4. 箱梁预制施工方案4.1施工人员组织根据本工程的实际情况，我公司成立 “中铁二十一局集团京石铁路鹿泉制梁场”，负责该标段箱梁预制、运架的施工组织管理和指挥。梁场管理机构设项目经理1人，副经理1人,总工程师1人，副书记1人，安全总监1人 ，共5部1室, 共计34人。制梁场下辖4个架子队负责施工。施工组织机构为：4.1.1各职能部室的配备与职责综合部5人：负责对外联系协调、接待、文秘及日常生活的管理工作。工程技术部8人：负责施工组织、技术管理、工程控制测量、办理工程变更手续

7、及工程技术资料的填报、收集归档、编制竣工文件等工作。安全质量部6人：负责工程质量的监督、检查、评定及各项施工安全管理办法及施工安全检查工作（辖设1个检查班）计划、财务部5人：负责施工计划安排、统计、验工计价工作, 负责施工资金的管理和筹措工作。物资设备部3人：负责施工机械设备及车辆的使用管理和施工用水、用电管理，以及机械设备零配件的采购和供应工作, 负责工程所需物资及施工材料的采购、验收及保管。试验室6人：负责工程原材料(成品、半成品)的检验和试验，配合业主中心试验室选定各种混凝土、砂浆配合比以及各种土工试验工作。后附组织机构图。 经 理 副经理总工程师副书记 安全总监工程技术部安质环保部物资

8、设备部计划财务部综合部预制梁架子队运架梁架子队场区建设架子队拌合站试验室4.1.2各工段劳动力配备及任务安排根据本工程的特点，我公司将安排有丰富的现场施工经验的管理人员、技术能力强的技术人员及操作技能高的施工人员进场施工，雇用部分劳务参与，并在上场前根据工程类别做好相应的技术培训，经考核合格后上岗。施工机械设备的配备以满足施工需要为前提，适当增加部分应急机械。各工段和人员安排计划如下：拟投入本工程项目的施工单位及人员配备计划表序号施工组名称管理人员专业人员工人任务划分1土建架子队(建场)510105负责梁场土建工程施工2预制梁架子队810225负责制梁过程中模板安装、拆卸、修理和混凝土浇筑、养

9、护；钢筋加工、绑扎、安装；预应力张拉、桥面防水及保护层施工等3混凝土搅拌站架子队2315负责混凝土的拌和、运输等4运、架梁架子队51060负责梁体的提运、运、架4.2.预制场主要生产设备、工装、检测设备配备a.主要生产设备、工装配备表预制场配备满足生产需要的各种机械设备和工装，详见附表。鹿泉制梁场工程机械设备配置计划表序号名称规格型号单位数量备注1搅拌站2m3座2含2m3主机4台，皮带机4台，集料斗16个，皮带称4台，散装罐20个2混凝土运输罐车8m3台4单纯制梁则考虑4台即可3混凝土布料机台3平摆式4高低压混凝土输送泵80m3/h台3出口压力不得低于16Mpa5混凝土泵车37m辆2如购置则可

10、减少3台布料机及3台混凝土输送泵，同时可增加箱梁灌注的机动性6门吊 10t台1高度7m，跨度43m7门吊 80t台2高度15m,跨度43m8门吊450t台2高度28m，跨度35m9汽车吊25t辆110汽车吊50t辆111架桥机900t台112自卸翻斗车20m3辆2调入13蒸汽锅炉4t台1快装式14运梁车900t辆115轮式装载机50C辆3如没有土方施工，可选择购置855型轮式装载机。16静载试验台32m台117全电子汽车衡150t台118底模个619桥梁钢外模个420桥梁钢内模个421钢筋绑扎台座32.6×13×3.5m个422养生罩34×14.2×4.

11、5m个223风雨棚33.5×16+6.5m个124竖墙钢模组225遮板钢模个4026电缆沟盖板模型个30027声屏障钢模个1228钢筋笼吊架33×13.2m个129附着式振动器台7230振动棒根2031提浆整平机32米台232氧、乙炔割炬套233落梁千斤顶400t台5配油泵3台34电焊机500台135电焊机315台336弯曲机台337切断机台338对焊机100KVA台239小型自卸翻斗车辆240空气压缩机0.8m3台 1电动式或内燃式41搅拌机1 m3³台142卷扬机2t台543磁座钻32mm台14.3.总体施工方案4.3.1预制场方案4.3.1.1预制场选址通过

12、对京石线JS-4标DK7+699-DK16+116段线路两侧多次实地考察与调查，经过对实地考察点进行对比分析后，鹿泉梁场最终选址与京石铁路石太直通线跨青银高速公路特大桥右侧，梁场中心里程为DK12+433处。4.3.1.2预制场布置本箱梁预制场占地约188亩，沿新建石太直通线线路右侧布置。鹿泉制梁场分为箱梁预制区、箱梁横移存放区、桥梁发运区、辅助生产区、生活及办公区、实验室、混凝土拌和站，各区之间通过混凝土路面的通道相连，除存梁区外其它地面全部硬化、绿化。箱梁预制区：在生产区布置32m箱梁生产台座6个，底模6套，侧模4套，内模4套，内模拼装台位4个，钢筋绑扎胎模3个，理论设计生产能力为30孔/

13、月，考虑受天气、机械故障等因数影响，鹿泉梁场箱梁预制按24孔/月考虑。箱梁横移存放区与每个制梁台座对应设8个存梁台座，对应6排，共48个存梁台座最大存梁能力为54孔。箱梁的横移采用横移台车通过横移轨道移入存放区。 桥梁发运区：建造运梁便道400m，设2台450t-35m跨墩提升龙门吊，用于箱梁的吊运、装车，设置架桥机拼装区一处。龙门吊下设6个临时支墩，其中1个可设置做静载实验台。横移存梁区：采用横移台车对箱梁进行横移，横移轨道基础和存梁台座基础共用。辅助生产区：设钢筋加工车间、铆焊维修车间、综合材料库、移动式变电站、钢筋存放区、砂石料存放场。混凝土拌和站：混凝土拌和站为2台2m3主机的双机站，

14、其主要配置为皮带机4台，集料斗16个，控制台4个，散装罐20个，蓄水池1个，外加剂罐4个，每小时可供应高性能混凝土60-70m3，供应普通混凝土240m3。实验室：梁场设置一个工程实验室，占地面积350m2，主要承担箱梁预制所必需的原材料、混凝土、锚具等的检验试验，以及制梁过程钢筋焊接、混凝土灌注等过程的监控。生活办公区：生活和办公用房采用活动式板房结构。建筑面积约为9785m2。协力队伍的住房考虑外租形式解决。4.3.2施工技术方案概述为确保梁体几何尺寸和外观质量，箱梁预制采用整体钢底模，铰接固定式整体钢侧模，液压与机械相结合的全自动钢内模。由于梁体钢筋多达65t，为减少制梁台座占用时间，同

15、时保证施工质量，将梁体钢筋整体在预绑扎台座上绑扎好后，用2台80t龙门吊将其吊至制梁台座进行组装；内模通过固定的轨道进入钢筋笼内部，预应力管道采用直径90（80）mm橡胶棒抽拔成孔，橡胶棒与底、腹板钢筋一起在预绑扎台座上安装固定。梁体高性能混凝土采用强制式混凝土拌合站集中搅拌，采用混凝土输送罐车送至制梁台座旁的2台HBT80型混凝土输送泵配合2台布料机浇筑入模。梁体混凝土振捣方式为：底板和顶板采用插入式振捣器，腹板采用插入式振捣器配合附着式振动器振捣。浇筑时采用水平分层、斜向分段，先浇筑底腹板，再浇筑底板，最后依次浇筑腹板和顶板，连续一次浇筑成型；采用提浆整平平机和收浆平台配合抹面施工。预制的

16、箱梁在初张拉前采用蒸汽低温养护，使梁体砼芯部温度控制在60以内。预应力一般采取三次张拉，当梁体混凝土强度达到设计强度的80时，一般采用二次张拉，预应力筋采用机械穿束，4台穿心式自锁千斤顶两端同步两侧对称张拉。当梁体混凝土强度和弹模均达到80%设计值后在制梁台座上进行初张拉；经初张后的箱梁，在脱出内模和侧模后，采用横移梁台车将箱梁横移至箱梁存放台位；当梁体混凝土强度和弹性模量均达到设计要求值，且龄期在10天以上后，在存梁台座上进行第二次张拉(终张拉)。预应力孔道压浆采用真空辅助压浆工艺，封锚采用C50无收缩混凝土。桥面预制件在预制场集中预制，采用C40高性能混凝土；防水层、保护层在存梁区施工，其

17、他防撞墙、声屏障、钢拦杆及排水系统等桥面系项目，在架梁完毕后在现场进行施工。4.3.3生产能力确定a.根据工期安排和征地情况，制梁场建设时间为2008年8月2008年12月，建场期共计4个月，预制场建好后，试验梁生产计划于2008年12月1日开始，进行3个月的试生产，并按照铁道部铁路桥梁生产许可证管理办法进行技术评审和生产许可证发证检查、考核，在取得生产许可证后，于2009年3月开始进行正式批量生产。根据箱梁出厂砼龄期45天和对供梁速度的要求确定梁场生产能力。b.生产能力计算：根据后张法预应力砼简支箱梁各工序时间横道图，详见“后张法预应力砼简支箱梁单孔梁施工工艺流程图” 可知：预制一孔箱梁底、

18、侧模占用96小时，内模、外模占用54小时，端模占用50小时,钢筋预绑台座占用8小时，根据梁场配置的台座、底、侧模、内模和端模数量计算生产能力计算式如下（每月按30天计）：由于预制场所配备的模板与制梁台座比例为1：2，根据以上各工装的占用时间，应按底、侧模占用时间进行计算较为准确。则有：月理论生产能力（孔/月）=侧模数量×24（h）×30/每孔梁侧模占用时间（h）=30孔月 考虑箱梁预制受天气、机械故障等各种因数影响，故箱梁在实际生产时按24孔月计算。4.3.4梁场建设方案临时设施本着“相对独立、便于管理、注重环保、方便施工”的原则进行布置，同时考虑临时征地在施工任务完成后易

19、于恢复原貌。临时设施沿线路一侧布置，便道、动力线路、水管等均未跨越本线。施工便道就近与既有公路连接；施工用电考虑到用电负荷较大，就近连接高压线路引入梁场变配电室；位于线路左侧约0.4km秀山山脚有一座已建水塔及水井，而且沿秀山至化工厂道路铺设有DN100mm输水管线，该供水系统完全可以满足梁场施工、生活用水的需要。4.3.4.1三通一平4.3.4.1.1施工道路预制场施工便道：预制场紧靠乡村公路，路宽6 m，施工交通便利。拟修环场道路、2条场内主干道，路面一条6m宽，一条8m宽，用厚20cm、的C25砼硬化。4.3.4.1.2 施工及生活用电根据对当地供电情况，并与当地供电部门协商，梁场施工、

20、生活用电从附近的高压专线接入，梁场修建两个变配电室,安装2台500KVA的变压器和1台240KVA的变压器，梁场自备1台250Kw发电机组，以保证施工中和停电应急。4.3.4.1.3施工、生活用水、排水等计划在梁场内埋设100mm供水主管道与秀山水塔连接，在锅炉房、砼拌合站等引设50mm供水支管，分别连接20mm供水龙头，可满足现场以后生产及生活用水。为确保混凝土拌和用水，拟在拌和站旁设一座50m3蓄水池。场区内施工废水全部设盲沟排至集水坑，经过隔油和沉淀处理并经检验合格后排放。3414通讯制梁场领导及各部、室均安装程控电话。设值班调度项目部和制梁场及其他有关方的信息传递并上传下达。计算机采用

21、宽带上网，采用专用软件建立基于互联网的信息管理系统，实现数据网络传输，信息共享。主要领导、施工负责人、技术负责人、安全人员配备移动电话以便及时取得联系。制梁现场调度指挥人员、班组配备对讲机进行现场联络，对讲机频率报请当地公安局批准后使用。4.3.4.2生产区厂房布置坚持经济性、合理性和实用性原则。减小受天气和温度变化对箱梁预制的影响，确保全天侯生产，钢筋加工区、配件加工区设在生产厂房内，为保证雨季混凝土灌筑不受影响，在制梁台座区设置活动式鲒遮雨篷。并在骨料存放区搭设防雨篷，其结构为钢结构和轻钢屋盖。4.3.4.3基底处理 由于箱梁的大体积、大吨位，对于制、存箱梁用台座，移运箱梁轨道基础以及砼拌

22、和站基础等需对其基础底部进行处理，具体处理方案视地质勘探报告决定。4.3.4.4混凝土拌合站根据生产需要，现场建2*HZS120型混凝土搅拌站2座。并在旁边附建砂石料存放场。1座搅拌站共配6个散装水泥罐仓，每个罐仓储量200t共计6个；2个散装粉煤灰罐仓，每个罐仓储量200t共计2个；2 个矿粉罐仓，每个罐仓储量150t;满足10孔以上箱梁的备用料。根据拌和站设备基础图，进行定位放线，严格按照施工图纸施工，保证预埋件位置精确，待基础混凝土强度达到80%后进行拌和站设备的安装。4.3.4.5存梁台座根据箱梁运输支点距梁端3m和存梁支点距梁端1.5m的要求，进行存梁台座垫石位置的确定及布置；同一台

23、座的两端支点垫石中心间距为30.6m，存梁时箱梁每端悬出长度为1.0m；由于梁体的自重较大，天然地基承载力较差。根据所提供的地质资料，受力性能不太好，均需要进行处理。存梁台座施工图梁两端为扩大基础即承台基础然后逐层缩小断面，共设4个支点垫石，采用板式橡胶支座600*104*450支撑。4.3.4.6 450t移梁台车行走基础当箱梁在预制台座初张拉完毕后需将箱梁转运至存梁台座，然后进行后面的工序。根据提梁机的结构形式及其自身的重量、箱梁的自重等，对移梁机的行走线路要进行特殊的处理。对地基承载力不满足设计要求时均需作加固处理。4.3.4.7制梁台座方案由于箱梁的自重大，在设计台座时，考虑台座的强度

24、、刚度、变形及其稳定性。台座采用C30钢筋混凝土结构。根据预制梁设计图、梁场地质资料及制梁台座施工图，进行制梁台座的施工，其梁端部设计为扩大基础即端部承台、底板基础及条形基础，基坑开挖成型后，必须检测地基承载力，保证承载力200KPa，对承载力小于设计值时，必须进行换填或加固处理。钢筋加工及绑扎时，保证钢筋型号、间距、根数及焊接接头的长度等满足设计要求，确保保护层厚度。模板安装时保证断面尺寸，加固结实，混凝土浇筑时严格按照配合比施工，精确控制塌落度，防止出现混凝土离析现象，对底板基础混凝土施工时，应当按高度均匀分段、分层浇筑，用插入式振动棒从一端到另一端振动，避免碰撞模板、钢筋及预埋件。预埋件

25、安装焊接点必须牢固，位置准确， 3道条形基础施工时，模板必须采用钢模板，确保断面尺寸误差在允许偏差范围内，顶面高程控制在2以内。4.3.5模板方案箱梁模板分侧模，端模，内模与底模四大部分。4.3.5.1底模底模通过与预埋钢板焊接与底模基础相连接，通过调节底模各段的标高预设反拱度；内模的位置固定螺杆通过预留的泄水孔与底模基础连接。底模拼装完毕后，在底模板上划出纵横向中心线，梁体端线，并且作好标志。底模在使用前，检查底模的平整度，预设反拱度，长度（考虑压缩量），宽度，对角线，直线度等参数，符合规范要求后，才能投入使用。4.3.5.2内模箱梁内模采用液压伸缩式钢结构，由顶板、纵梁、侧板、纵向移动轨道

26、及液压系统组成。分成端截面、变截面及普通截面三大类，纵梁为箱形截面，顶板与纵梁用螺栓固定连接，侧板与顶板在转动处铰结，两边的侧板用液压缸分两次转动折叠实现伸缩。侧板的直线段和折线段分别转动折叠伸缩。内模纵梁上设升降液压千斤顶，升降液压千斤顶支持于轨道横梁上，轨道横梁固定在底模基础上，当升降液压千斤顶收缩时，通过纵梁带动顶板和已进行两次转动折叠的侧板下降，纵梁上的滑轨落在轨轮上，用卷扬机拉出整个内模，从而实现内模的脱模。为实现等高度梁共用内模，箱梁内模在设计时要考虑不同长度、不同高度之间的相互转化。内模安装：先安装底模上的轨道横梁，将收缩后的内模置于轨道上，用卷扬机拖拉内模滑入已绑扎、吊装完的梁

27、体钢筋骨架的内腔至设计位置，启动液压系统，使内模两侧板撑开并升起顶模，从而使内模处于安装位置和状态，人工安装内模的安全斜撑杆及内模与侧模之间的箱梁腹板限位拉杆。4.3.5.3侧模4.3.5.3.1采用分节制作，相邻两节刚性联接，现场整体拼装为一整体；侧模按设计设置反拱。侧模底部与基础之间铰接，外侧安置液压油缸和铁楔子，上部水平拉杆横向固定，侧模与端模之间用螺栓连接，侧模与内模之间通过固定通风孔模具来保证箱梁腹板厚度。立模时，升起液压油缸使侧模沿铰耳转动，转动到位后即用楔子锁定；脱模时反之。侧模总装图如下图。侧模总装图4.3.5.3.2模板间接缝的处理为防止灌筑时接缝处漏浆影响梁体光洁度，侧模与

28、侧模间，侧模与端模，端模与底模之间除用螺栓连接外，还加设有槽型橡胶止浆条；在侧模与底模之间则采用弧形橡胶条止浆。弧形胶条内侧按梁底横截面圆弧尺寸加工，外侧按侧模坡度加工，并夹持在底模面板上。模板安装就位后，底模胶条受侧模的挤压而自然封闭，保证灌筑时不漏浆。4.3.5.3.3按设计要求设置箱梁反拱度。4.3.5.4端模端模用8mm钢板和型钢制作，为了减小变形和安装方便，端模分为上下三部分拼装，制造时保证钢绞线锚具的定位尺寸准确，模板应平整，端模用龙门吊吊装就位后，与侧模、内模用螺栓联接。4.3.6高性能（耐久性）砼施工按照客运专线高性能砼暂行技术条件，本标段预制箱梁所用混凝土，采用高性能（耐久性

29、）混凝土。4.3.6.1混凝土耐久性指标4.3.6.1.1混凝土耐久性指标：抗裂性、护筋性、耐蚀性、抗冻性、抗渗性及抗碱骨料反应性。4.3.6.1.2混凝土电通量不大于1000库仑。4.3.6.1.3钢筋保护层的厚度必须满足设计要求。4.3.6.1.4抗碱骨料反应性能应符合如下规定：骨料的碱硅酸盐反应砂浆棒膨胀率或碱碳酸盐反应岩石柱膨胀率应小于0.10%；因条件所限不得不采用砂浆棒膨胀率在0.10%0.20%的碱硅酸盐反应活性骨料时，由各种原材料（如水泥、矿物掺和料、骨料、外加剂和拌合水等）带入混凝土中的总碱量（干燥环境）不应超过3.0kg/m3。4.3.6.1.5由各种原材料（如水泥、矿物掺

30、和料、骨料、专用复合外加剂和拌合水等）带入钢筋混凝土中的Cl-总量应不超过胶凝材料总重的0.06%（预应力钢筋混凝土）。4.3.6.1.6 56天抗冻性指标不小于F300。4.3.6.1.7混凝土的抗裂性通过对比试验确定达到混凝土耐久性要求。4.3.6.2高性能混凝土原材料的品质指标4.3.6.2.1水泥水泥宜采用品质稳定、强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，其品质应符合GB1751999的有关规定。水泥的比表面积不宜超过350m2/kg，碱含量不应超过0.60%，游离氧化钙含量不应超过1.0%。其他要求符合国家标准。水泥熟料中C3A的含量不宜超过8%。氯离子含量不大于0.0

31、6%。4.3.6.2.2矿物掺和料a、粉煤灰粉煤灰应选用来源固定、品质稳定、来自燃煤工艺先进电厂的原状灰，也可采用磨细灰，其品质应满足下表的要求。粉煤灰品质指标混凝土强度等级细度%Cl-%需水量比%烧失量%含水率%SO3含量%CaO%C50200.021055.01.03.010C50121003.0b、磨细矿渣粉磨细矿渣粉应选用品质稳定均匀、来源固定的产品，其品质应满足下表的要求。磨细矿渣粉品质指标需水量比%Cl-%SO3%MgO%烧失量%比表面积m2/kg含水率%流动度比%活性指数，%，28d951000.024.014.03.03505001.0954.3.6.2.3 拌合水拌合水应满足

32、JGJ631989的规定，也可采用符合国家标准的生活饮用水，不得采用海水。拌和水PH值4.5；不溶物2000mg/L；可溶物2000mg/L； Cl- 350mg/L；硫酸根离子600mg/L；碱含量1500mg/L。养护用水除不溶物、可溶物可不做要求外，其他指标与拌和水一致。4.3.6.2.4 细骨料细骨料应选择级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的天然中粗河砂，细度模数宜为2.63.0。不宜使用山砂，严禁使用海砂。细骨料的品质应满足下表的要求。细骨料的品质指标序号项 目指 标C25C45C5015mm筛的累计筛余量，%01020.63mm筛的累计筛余量，%417030.16mm筛的累

33、计筛余量，%901004含泥量（按质量计），%2.52.05吸水率（按质量计），%2.06泥块含量（按质量计），%0.57硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3，按质量计），%0.58云母含量（按质量计），%0.59轻物质含量（按质量计），%0.510有机物含量合格11坚固性，%812氯离子含量，%0.0213碱活性（碱硅酸反应膨胀率），%0.10注：因条件所限不得不采用碱硅酸反应砂浆棒膨胀率为0.10%0.20%的活性骨料时，应采用抑制碱骨料反应的技术措施4.3.6.2.5 粗骨料粗骨料应采用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固的碎石，也可采用碎卵石，不宜采用砂岩碎石。粗骨料宜采用二级配石。粗骨料的最

34、大公称粒径不大于25mm，且不宜超过钢筋保护层厚度的2/3，不得超过钢筋最小间距的3/4。粗骨料的品质应满足下表的要求。粗骨料品质指标序号项 目指 标C30C30 C45C501含泥量（按质量计），%1.01.00.52泥块含量（按质量计），%0.253吸水率（按质量计），%2.04空隙率，%405针片状颗粒含量（按质量计），%101086硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3，按质量计），%0.507卵石中的有机物含量颜色不应深于标准色。当深于标准色时，应配制成混凝土进行强度对比试验，抗压强度比0.958坚固性，%混凝土结构8；预应力混凝土结构59压碎指标，%水成岩1610变质岩或深成的火成岩20

35、12火成岩301310氯离子含量，%0.0211岩石抗压强度与混凝土抗压强度比1.52.012碱活性（碱硅酸反应膨胀率），%0.10注：因条件所限不得不采用碱硅酸反应砂浆棒膨胀率在0.10%的活性骨料时，混凝土中的总碱含量不应超过3kg，且应采取抑制碱骨料反应的技术措施；4.3.6.2.6 外加剂外加剂应具有减水率高、坍落度损失小、适量引气、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土耐久性、与水泥有良好的适应性和相容性等性能。外加剂必须经铁道部鉴定或评审，并经铁道部产品质量监督检验中心检验合格。外加剂的品质和性能应分别满足下表的要求。外加剂的品质指标序号项 目指 标1水泥净浆流动度，mm240

36、2硫酸钠含量，%103Cl-含量，%0.24碱含量(Na2O+0.658K2O),%105减水率，%206含气量，%非抗冻混凝土：3.0抗冻混凝土：4.57坍落度保留值，mm（泵送）30min18060min1508常压泌水率比，%209压力泌水率比，%9010抗压强度比，%3d1307d12528d12011对钢筋锈蚀作用无锈蚀12收缩率比，%13513相对耐久性指标，%，200次8014匀质性满足国家标准混凝土外加剂GB8076规定4.3.6.3施工控制要点4.3.6.3.1高性能（耐久性）混凝土施工前准备a、根据制梁场施工季节、环境与条件制定桥梁生产全过程和各个生产环节的质量控制内容与质

37、量保证措施；应提前完成全部原材料品质指标的检验及混凝土配合比的选定工作；制定严密的施工技术方案，明确混凝土养护措施方案，并形成相应的施工技术文件；建立完善的质量保证体系和质量检验制度，明确质量检验方法，加强对施工过程每道工序的检验，及时纠正问题，做好记录。b、施工技术文件应包含以下内容：保障混凝土耐久性的施组设计。混凝土施工质量保证体系及验证制度。混凝土原材料的质量要求及检验方法、管理措施，包括水泥、矿物掺和料、外加剂、砂、石等原材料品质的实际控制指标，原材料质量检验制度，保证原材料质量稳定的管理措施等。落实混凝土配合比设计所提出的特殊要求的具体措施。混凝土搅拌、运输、浇筑、振捣、养护等关键工

38、序的施工质量要求及其实现措施及检验方法。混凝土耐久性专项检查的方法、设备以及人员培训的落实情况。按照混凝土验收标准的要求对试件的制作和养护所作出的明确规定。c、事先确定并培训专门从事混凝土关键工序施工的操作人员和实验检验人员。d、针对不同施工季节、环境条件特点进行混凝土试浇筑，验证并完善混凝土的施工工艺，发现问题及时调整。4.3.6.3.2高性能（耐久性）混凝土原材料管理a、混凝土的原材料应按技术质量要求由专人采购与管理，采购人员和生产人员之间对各种原材料建立交接记录。b、混凝土原材料进场后，对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材

39、料方可进场。对于检验不合格的原材料，应按有关规定清除出场。c、混凝土原材料进场后，及时建立“原材料管理台账”，内容包括材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号、检验结果以及进货日期等。d、混凝土用水泥、矿物掺和料等应采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。e、混凝土用粗骨料应按客运专线铁路高性能混凝土技术条件要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。f、不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。原材料堆放时应有堆放分界标识，以

40、免误用。骨料堆场应事先进行硬化处理，并设置必要的排水条件。4.3.6.3.3高性能（耐久性）混凝土配合比混凝土配合比参照现行标准，通过对混凝土的工作性能、力学性能、耐久性能以及抗裂性能进行对比试验后确定：a.选用低水化热和低碱含量的水泥，尽可能避免使用早强水泥和高C3A含量的水泥；b.选用球形粒形、吸水率低、空隙率小的洁净骨料；c.适量掺用优质粉煤灰、磨细矿渣粉等矿物掺合料或复合矿物掺合料；d.采用具有高效减水、适量引气、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土耐久性能的专用复合外加剂；e.限制混凝土的最低强度等级、最大水胶比、最小水泥用量、最低胶凝材料用量和最大胶凝材料用量；f.尽量减少混

41、凝土胶凝材料中的硅酸盐水泥用量，C50级以上混凝土胶凝材料总量不宜高于500kg/m3 。g.混凝土的矿物掺和料掺量应根据设计和施工对混凝土各龄期强度、弹性模量、工作性和耐久性的要求及施工环境条件特点（环境气温、混凝土拌合物温度、构件尺寸等），通过试验选定，矿物掺合料掺量限值应满足客运专线高性能混凝土技术条件要求。h.外加剂的掺量应符合生产厂家的使用说明，并经试验验证后确定。i.对于可能遭受强腐蚀的混凝土结构，混凝土配合比应根据专门的规范进行设计和论证。j.当骨料的碱硅酸盐反应砂浆棒膨胀率在0.10.2时，每立方混凝土碱含量控制在小于3.0kg。k.预应力混凝土中氯离子总含量（包括水泥、矿物掺

42、和料、粗、细骨料、水、外加剂等所含氯离子含量之和）不应超过胶凝材料总量的0.06%。l.由于混凝土的耐久性指标检验周期较长，应充分考虑试验周期和可能出现的原材料变化等因素，提前进行配合比的选定工作。4.3.6.3.4高性能（耐久性）混凝土搅拌a.混凝土原材料严格按照施工配合比进行准确称量，其最大允许偏差必须符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料等）±1%；专用复合外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌合用水±1%。b.搅拌混凝土前严格测定粗、细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。含水量每班抽测2次

43、，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。c.采用卧轴式强制搅拌机搅拌混凝土，采用电子计量系统计量原材料。投料顺序：细骨料水泥矿物掺合料和专用复合外加剂搅拌水粗骨料继续搅拌至均匀为止。上述每一投料阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于2min，也不宜超过3min。d.拌制第一盘混凝土时，可增加水泥和细骨料用量10%，保持水胶比不变，以便搅拌机持浆。e.冬季搅拌混凝土，为控制混凝土入模温度在530的要求，将优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度，但水的加热温度不得高于80。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不应高于60。水

44、泥、外加剂及矿物掺和料可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。f.炎热季节搅拌混凝土时，将在骨料堆场搭设遮阳棚，采用低温水搅拌混凝土等来降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土。4.3.6.3.5高性能混凝土运输a.在运输混凝土过程中，保持运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。b.运输混凝土过程中，对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季）。采取适当措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输混凝土过程中向混凝土内加水。c.尽量减少混凝土的转载次数

45、和运输时间。从搅拌机卸出到浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为准。d.本梁场混凝土运输方式为搅拌罐车和混凝土输送泵配合的方式。采用搅拌罐车时，当罐车到达浇筑现场时，使罐车高速旋转20-30S，再喂入料斗；采用混凝土泵输送混凝土时，除应按JGJ/T1095的规定进行施工外，还应特别注意如下事项：、在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度应尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。、泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路用支架等加以固定，通过布料机入模，不得与模板和钢筋接触。高温或低温环境下，输送管路

46、应分别用湿帘和保温材料覆盖。、向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12°，以防止混入空气引起管路阻塞。、混凝土要在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇筑完毕。在交通拥堵和气候炎热等情况下，应采取特殊措施防止混凝土坍落度损失过大。、因各种原因导致停泵时间超过15min，应每隔45min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。如停泵时间超过45min，应将管中混凝土清除，并用压力水或其它方法冲洗管内残留的混凝土。4.3.6.3.6高性能混凝土浇筑a.浇筑混凝土前，指定专人重复检查钢筋保护层垫块的位置、数量及

47、其紧固程度；侧面和底面的垫块不小于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内；当采用细石混凝土垫块时，其抗腐蚀能力和抗压强度应等同于构件本体混凝土，且水胶比不大于0.35；塑料垫块的耐碱和抗老化性能良好且抗压强度不低于50Mpa。b.混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度、含气量、水胶比及泌水率等工作性能；只有拌合物的各项性能符合技术条件要求的混凝土方可入模浇筑。c.砼采用混凝土输送车运输至2台HBT80型混凝土输送泵处，布料机布料至梁体同时输送浇筑。d.采用斜向分层、水平分段，连续浇筑的方法，间隙时间不得超过90min。浇筑顺序为：底腹板砼底板砼腹板砼顶板砼。快速、稳定、连续、可靠的

48、浇筑方式一次浇筑成型。每片梁的浇筑时间不宜超过6h，最长不超过混凝土的初凝时间。从两端开始对称灌筑箱梁底板砼，再灌筑腹板及顶板混凝土，分层厚度不大于30cm（一次摊铺厚度不宜大于60cm），斜向坡度不大于1:3，新旧混凝土间隔时间不大于混凝土的初凝时间。e.在灌筑腹板混凝土时，由有经验的人在箱梁内用小锤敲击内模，检查其填充密实情况，对混凝土填充不密实的地方，随时采取措施，确保混凝土填充密实。f.箱梁预制采用混凝土罐车运送至制梁台座处，采用混凝土输送泵泵送混凝土至布料机，布料机输送混凝土至箱梁模板内，预制箱梁混凝土浇筑时，其混凝土的入模温度应控制在530，在炎热季节浇筑混凝土时，混凝土入模前模板

49、和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40；低温条件下（昼夜平均温度低于5或最低气温低于-3）施工时，采取适当的保温防冻措施；在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，采取喷雾、挡风等措施，防止混凝土失水过快。梁体混凝土的入模含气量应按24%进行控制；梁面纤维混凝土的入模含气量应按57%进行控制；坍落度180mm；g.在预应力混凝土梁体浇筑过程中，随机取样制作混凝土强度和弹模试件，试件制作数量符合规定。其中箱梁混凝土试件应从底板、腹板及顶板分别取样。4.3.6.3.7高性能混凝土振捣a.采用侧振并辅以插入式振捣器振捣，插入式高频振捣器振捣混凝土作业时按技术交底或作业指导书进行，采用垂直点振

50、方式振捣，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准。每点的振捣时间一般不宜超过30s，避免过振。振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。b.采用插入式振捣器振捣时若需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置，要首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在混凝土中平拖，也不得用插入式振捣器平拖驱赶下料口处堆积的混凝土。c.在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。混凝土浇筑完后，仔细抹面压平，抹面时严禁洒水。d.采用振动桥和收浆平台配合抹面。4.3.6.3.8高性能混凝土养护a.混凝土振捣完成后，应及时对暴露面进行紧密覆盖（篷布），尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。暴露面混凝土保护层混凝土初凝前，用抹子搓压表面至少两遍，平整后再次覆盖，此时覆盖物不得直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。b.分蒸汽养护和自然养护两个阶段。蒸汽养护：箱梁在初张拉前或在冬季时存放在存梁台座上的箱梁，采用罩盖蒸汽跟踪追养法，选用4t/h的锅炉供汽；分静停、升温、恒温，降温四个阶段;静停时间为46小时（从梁体混凝土全部灌注完毕起算）、静停时间的养护