石油化工工艺管道安装施工方案

1、石油化工工艺管道安装施工方案编制：审核：批准：会签:1工程概况12编制依据23施工组织机构24施工准备25材料复验36管道安装施工工序47管道加工48管道焊接59管道安装810管道支吊架的预制及安装911质量保证体系机构图1012管道系统试压、吹扫和气体泄漏性试验1013管道防腐保温1414交工文件1415施工安全措施1516现场环境保护1517HSE应急方案1518施工工作危害分析记录1719主要施工机具及工程消耗材料20附表一管道无损检测要求21北京燕山中海建筑安装有限公司1共有管线41条，约600米，最大直径小325,最高设计压力1.9MPa,主要介质有：碱液、氯甲烷、蒸汽、氮气、工艺水

2、等，介质温度最高为280C,主要工作量见表1。表1工艺管道主要工作量厅P名称材质数量单位备注1无缝钢管20#600米2管件900弯头20#182只等径三通20#27只异径三通20#15只同心大小头20#2只偏心大小头20#2只3阀门蝶阀WCB4台截止阀A1053台止回阀A1051台球阀A10529台安全阀WCB1台4对焊法兰20#锻87片5管支架Q235-B1.5吨2编制依据2。1施工图2.2工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-972。3现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-982。4石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-20022。5石油化工建

3、设工程项目交工技术文件规定SH350320072。6石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定SH354320072。7石油化工施工安全技术规程SH350519993施工组织机构图3施工组织机构4施工准备4。1技术准备4。1.1熟悉、审查设计图纸和设计文件，并参加设计交底;4.1 02核实工程量、统计工作量；4。1.3编制施工方案，并组织技术交底；4。2施工现场准备4.2 。1施工现场达到“三通一平”;4。2。2临时设施合理布置完毕；4。3材料准备4。3。1管材、管件、阀门等到货量已具备预制条件；4.3 。2消耗材料已备齐；4.3.3施工机具已备齐，且完好；4。3。4劳保护具已备齐；4.4 人员

4、准备4。4.1各专业人员已接受相关培训；4。4。2各专业人员已接受完技术及HSEX底.4。4.3人员需用计划，见表4.4.3。表4.4.3人员需要计划表工种管工电焊气焊起重司机普工管理人员数量333111225材料复验5.1 一般规定1.1 .120#钢组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定,并应按国家现行标准逐个进行外观检验，不合格者不得使用；5。1.220#钢组成件及管道支撑件，经检查合格后，进行合格品标识，并与待检及检验不合格品进行隔离，妥善保管；1.2 。320#钢管及管件锈蚀、凹陷及其他机械损伤的缺陷，其几何尺寸不应超过产品相应标准允许的偏差；5。1.420#

5、钢管及管件无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；5。1.5凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有不合格，应按原规定抽查比例加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应做好标识和隔离；5。2管子检验1.2.1 20#钢管在使用前，按设计要求核对管子的规格、数量和标记；5。2.220#钢均要有质量证明书，若到货的管子的钢号、炉号与质量证明书不符或对特性数据有异议，供货方应按相应的标准作校验性或追溯到产品制造单位。异议未解决之前,该批管子不得使用；5。2。3各种件应按规格存放，场地堆置应用木方垫置；5。3阀门检验5。3.1阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用.5。3。2

6、阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1。5倍，试验时间不得少于5min.密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格，不锈钢阀门试压用水氯离子含量三25Ppm5.3.3试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干.并按SH3543-2007填写“阀门试验记录”5。3。4安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试.调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。调试后应按SH3503-2007填写“安全阀调整试验记录”5.4法兰检验5.4。 1法兰的公称压力等级、连接型式和密封面型式应符合设计文件和有关标准的规定；5.4.2 锻造表面应光滑，不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷；5.4.3 法兰应在外缘

7、以钢印作标记；5。5紧固件检验5.5。 1螺柱、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷.螺柱、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象；5.5。 2螺柱、螺母表面不得有裂纹、凹痕、皱纹、切痕、损伤等缺陷存在；5。5。3管道用的合金钢螺柱、螺母，每批应抽检5%,且不少于1件进行光谱分析；5.5.4紧固件抽样检验若有不合格，应按5。2.1。6条的规定处理6管道安装施工工序图6管道安装施工工序7管道加工7。1弯曲度超过允许偏差的钢管，应在加工前进行调直.7。2管子切割7。2.1碳素钢管采用氧乙快火焰切割时.切割时要去除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整.7.2.2管子切口质

8、量应符合下列规定：7。2.2。1切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。7.2.2.2切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过2mm7。3管线标识规定1.1 .1管线所有焊缝均须标注管线号、焊口号（宜采用钢印）、焊工号、检测比例。若打底焊与盖面不是同一焊工则必须分别标注焊工号。7.3 。2管道施工过程中的每道工序前，均应核对管子的标识，并做好标识的移植。7.4 管道预制加工后，应清理内部，不得留有砂土、铁屑及其他杂物，应用塑料管帽封闭两端并妥善存放。清理宜用压缩空气。8管道焊接8.1焊接工装设备、焊接检验设备及焊接方法，应满足相应管道工程的要求；8。2焊

9、工应依据相应的规定进行考试，取得相应项目的合格证，方可上岗施焊。8.3施焊环境应符合下列规定：8.3。 1焊接时的风速不得超过下列规定，否则应采取防风措施：a.手工电弧焊为8m/s；b.氮弧次I为2m/s8。3。2焊接电弧1m范围内环境的相对湿度不得大于80%;8.3.3雨环境中应停止焊接作业.8。4焊件组对时除设计文件另有要求外，焊接接头严禁用强力方法组对与焊接.8.5电焊机的电缆软线应完好无损，且零线应有焊件紧密可靠连接，焊接过程中严防电弧损伤密封面和加工面。8。6焊接材料包括焊条、焊丝等.焊接材料质量证明书的特性数据应符合相应标准的规定,且满足设计文件的要求。8。7焊接材料的选用：此次管

10、材为20#对应牌号见表8。7.表8.7焊材选用表管道牌号手弧焊电焊条规格氮弧焊焊丝规格20#CHE427小3.2TIG-J50小2.58.8手工鸨极氮弧焊宜采用铀鸨棒，使用的氮气纯度应在99.96%以上，含水量应小于20mg/L.8。3焊前准备8。3。1焊接设备、检验设备等均应具有参数稳定、调节灵活、安全可靠的性能，并能满足焊接工艺的要求。8.3。2坡口形式：对接接头开V形坡口，见图8。3。2。8.3。 3管道焊缝的设置，应便于焊接及检验，并应符合下列要求:1.1 .3o1焊缝与支架边缘的净距离应不小于50mm8.3 。3.2直管道两相邻环缝间距不小于100mm且不小于管子外径。8。3.3。3

11、在焊缝及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊缝，应100%®行射线检测.8。3。3。4焊条使用前，必须经烘烤合格。8.3。4经烘烤合格但未使用或已发放未使用完的焊条，在常温下搁置4h以上，下次使用前应重新烘烤。同一焊条的烘烤次数不应超过二次.8。3.5每名焊工均应配备焊条保温筒，做到随用随取。烘烤合格的焊条从烘烤箱或保温箱取出后，应立即装入保温筒内，并妥善封盖。8。4焊接工艺要求8.4.1管道焊接工艺参数，见表8。4。1.表8.4。1焊接工艺参数焊接方法焊材规格(mm焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(cm/min)层问温度(0狙气濡里(L/min)鸨极僦弧焊TIGJ

12、502。51101201315582001520手工电弧焊CHE4273。213016024261015<2008.4.2本装置工艺管道采用焊接形式为量电联焊。8。4.3管道组成件组对时，对坡口及其内外表面的清理应符合表8.4。3.表8。4.3管道材质清理范围(mm清理物清理方法20#二20mm油、漆、锈、毛刺等污物手工或机械等8。4。4电弧擦伤处的弧坑需经打磨，使其均匀过渡到母材表面，若打磨后的母材厚度小于规定值时，则需补焊.8.4.5盖面焊后，应及时清除焊渣与飞溅物，并在焊缝附近打上焊工号或书写标记.8。5管道焊接接头质量检验8。5。1焊接接头应在焊完后立即除去渣皮、飞溅物，清理干净

13、焊缝表面。8。5。2焊缝外观应成形良好，宽度以每边过坡口边缘2mW直。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣及溶合性飞溅等缺陷，咬边深度不应大于0。5mm.8.5。3检验结果不合格的部位必须返修合格。不合格焊缝同一部位的返修次数，碳素钢管道不得超过三次.8.5。 4管道焊接接头无损检测比例执行SH3501-2002GB50235-97,焊缝缺陷等级的评定，应符合压力容器无损检测JB4730的规定。射线透照质量等级不得低于AB级。焊接接头射线检测后的合格标准应符合表8.5.708。5.6与甩头碰头处焊口经吹扫合格后，再行施焊，其焊口采取100%射线检测.8。5。7无损检测

14、完成后，应填写相应的检测报告和检测记录，见表8。5.7.表8。5。7管道介质管道等级检测百分率（%）合格等级依据碱液SHB100RSH3501-2002氯甲烷SHB20RSH3501-2002注：管道具体无损检测要求见附表一。8.6预热与热处理8。6.1C-501塔工艺管线碱液介质的管道需要进行焊前预热与热处理8.5.2 管道组成件在焊接前应预热温度100200C,中断焊接后需要继续焊接时，应重新进行预热。8.5.3 预热应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热。加热区以外100mM；围应予以保温。8.6。 4预热范围应为坡口中心线两侧各不小于壁厚的3倍.8.6.2 管道焊接接头的热处理，

15、应在焊后及时进行.本工程管道材质均为20#钢，热处理温度为600650c.8.6.3 热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3倍，且不少于25mm加热区以外100mnffi围内应予以保温，且管道端口应封闭。8.6.4 热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度，应符合下列要求：a）加热升温至300c后，加热速度应按5*125/6C/h计算，且不大于220C/h。b）恒温时间应按每毫米壁厚2min2。5min计算，且总恒温时间不得少于30min。在恒温期间，各测点的温度均应在热处理温度规定的范围内，具差值不得大于50Coc）恒温后的冷却速度应按6*500/6C/h计算，且不大于260C/h。冷却

16、至300c后可自然冷却。注：8为管子壁厚，mm8。6。8经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否则应重新进行热处理。8。6。9焊接接头热处理后，首先应确认热处理自动记录曲线，然后在焊缝及热影响区各取一点测定硬度值.抽检数不得少于20%且不少于一处。8。6.10热处理后焊缝的硬度值，不宜超过母材标准布氏硬度值加100HB8.6。11热处理自动记录曲线异常，且被查部件的硬度值超过规定范围时，应按班次作加倍复检，并查明原因，对不合格焊接接头重新进行热处理。8。6。12硬度检测完成后，应填写监测记录.9管道安装9.1 一般规定9。1。1管道安装应具备下列条件：9。1。1。1设备、结构等已经设计文

17、件规定安装、验收完毕；9.1。 1。2管道组成件应具备所需的质量证明文件，并经检验合格；9。1。1.3管道组成件已按设计要求进行核对，其材质、规格、型号正确；管道预制已完成，并符合要求；9.1.1 o4管道安装前应完成无损检测、外部防腐等工序，并符合要求；9.1。 1。5管道组成件内部及焊接接头附近已清理干净，没有油污或杂物。9。1.1。2管道安装的坡向、坡度应符合设计规定。901.1.3安装管道时不宜焊接临时支撑物，若需焊时，应符合焊接工艺的有关规定。9。1。1.4管道安装工作若有中断，应及时封闭敞开的管口。安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，确认管内无异物后，再进行安装。9。

18、2管道安装通用要求进入施工现场安装的工艺管线，在安装过程中应符合下面的具体要求：9.1.1 管段安装前应先进行内部自检，确保管内无脏物。9.1.2 管道连接时，不得采用强力对口，以免造成内应力和管变形。9。2.3安装法兰前，应检查其密封面，不得有缺陷，并应清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等.承插焊法兰插入的管线在对口时留有11.6mm的热涨间隙。9。2.4法兰连接时应保持接合面的平行度和同心度，垫片放入前要保证对应法兰面的平行度符合要求，保证螺栓自由穿入，安装双头螺栓应保持螺栓两头对称均匀，外露螺纹长度大致相同，且不大于2倍螺距。9.2 o5管道应正确安装滑动、导向和固定管托。管托焊接按支架标准图

19、进行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。9.3 管道安装具体方法9。3。1管线应按单线图预制.9。3。2预制设备配对法兰时，需先组对点焊，待安装时找正后方可进行焊接.9。3.3图纸安装尺寸如与现场有出入，以现场实际尺寸为准。9.3。4施工过程中需要拆除和与原装置连接的管线，要征得车间的指挥和确认.9。3。5本项目所有密封用垫片在安装前应做好标记，安装时要经监理和建设单位确认10管道支吊架的预制及安装10.1。管道安装时，应同步进行相应支吊架的固定和调整工作，支吊架的位置应正确，符合管架标准图HGJ524-91的要求，安装牢固，与管子接触良好。10。

20、2。滑动、导向管托的滑动面应光滑平整，不得歪斜和卡涩。10.3.管道与支架焊接时，管子不得有咬肉，烧穿等现象，如遇到管托与焊缝抵触的情况时，可将管托的立板与焊缝接触位置，切一个"V”型豁口，让出焊道以保证其它部位的完整焊接。1004。管道安装时如使用临时支吊架，临时支吊架应有明显的标记，在管道安装完成后应予拆除。10.5。管支吊架安装完成后，应按施工图纸进行逐个核实，核实内容包括其型式、材质、位置等。11质量保证体系机构图12管道系统试压、吹扫和气体泄漏性试验12。1C501塔工艺管线限于现场条件，以液体或气体进行压力试验都不现实，经建设单位同意(见燕山分公司橡胶厂丁基装置增加干燥塔

21、改造工程例会纪要(一)，编号：YLSI07-03-17-00-03),按照工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97采用下列方法代替：(1)所有焊缝(包括附着件上的焊缝),应用液体渗透法或磁粉法进行检验.(2)对焊焊缝还应进行100%寸线照相检验.C-501塔工艺管线进行气密性试验。C-401D塔工艺管道按照设计标准进行无损检测比例为20%,管道按照规范和试压方案要求进行试压。12。2管道系统试验前，必须经监理单位、建设单位、施工单位、设计单位四方对下列各种资料及安装情况进行联合检查确认后、具备系统试验条件方可进行试压.12.3 资料方面12.3.1 管道组成件、焊材的制造厂质量说明书

22、.12。3。2管道组成件、焊材的效验性检查和试验记录.12.3.3 管道加工记录。12.3.4 管道焊接工作记录及无损检测报告。12。3.5设计变更及材料待用文件。12.4 安装方面12.4。 1管道系统施工完毕并符合设计要求及SHJ3501-97、GBJ50235-97等有关规定.12.4.2管道支吊架的型式、材质、安装位置正确.数量齐全.紧固程度、弹簧支吊架的止动块试验前不得拆下。12.4。 3焊接工作已完毕，并经检验合格，焊缝及其它应检查的部位不应隐蔽。12。4.4试压用临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显、记录完整。12.4 。5孔板、安全阀应拆除、单向阀及其它管道附件应按

23、系统的相应要求进行处理，其它阀门应按系统流程图的要求开或关。12。4.6试压用临时盲板、椭圆封头、临时丝头、临时管线及阀门等应符合设计规定的相应等级的要求。12.5 试压技术要求12.5。 1管线试压前负责试压的技术人员应编制试压方案，按试压方案要求对试压班组进行技术交底和安全交底。12。5.2试压前检查所有阀门是否管线试验压力要求.12。5.3有单向阀的管线其进水流向应与单向阀流向一致，否则应将阀芯取出或锁到常开位置。系统内的其他阀门均应处于开启状态。12.5。 4液压试验时用介质为纯净水。1.1 5.5系统注水时应将管内空气排净，对排气确有困难的管段，必须征得设计同意，增加临时排气点，排气

24、至漏水后方可封闭.12.5 。6升压及保压时应设专人看管加压设备及压力表，以免超压或压力表损坏。12。5.7对系统位差较大的管道应考虑试验介质的静压影响，液压管道以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受力。12。5.8每个系统至少装设两块压力表，且试压用压力表已经校验，精度不低于1.5级,表满刻度值为最大被测压力的1.52倍。12。5.9试压前必须将不能参与试压的设备、系统、仪表加以隔离。安全阀、泵出入口处以及各系统切断处必须加盲板，有明显标志，并逐一加以记录，以免拆除时拆漏。如采用阀门切断，必须将阀后相邻系统排空。12。5.10试压过程如有泄露，不得带压修理。缺陷消除后

25、应重新试验。12.5。 11试压完毕缓慢降压，试验介质排放时不能对着建筑物及人行道.排放时应考虑反冲力的作用。12.5.12 试压完毕后及时填写管道试压记录。并请相关人员签字确认。12。5。13管道系统试压完毕，打开所有放空点，将管道及设备内的水排净，并用0.6Mpa压缩空气将系统内的残液吹扫干净。所有试压用临时盲板、管线必须按记录拆除，因试压而关闭的阀门应使其处于操作状态。试压时所拆法兰口及时恢复完毕，孔板回装，调节阀、单向阀芯回装。12.5.14 试验介质和压力按设计管道表列出的要求进行，并严格遵守施工规范，如需改变试验介质应征得各方同意。12.6。 压步骤及程序见试压方案12。7管道系统

26、的吹扫见吹扫方案12.7。 1具备条件12.8。 1.1管道系统试验合格；12.7。1.2吹洗介质达到使用条件；12。7。1.3水排放点落实;12。7。1.4临时措施施工结束；12。7。1.5业主已批准吹洗方案等。12.7.1.6吹洗前不应安装孔板、法兰调节阀、安全阀、仪表件等；不参与吹洗的设备及管道应加以隔离。12.7。2吹洗要求12.7。2.1管道系统吹洗可采用人工清扫、水清洗、空气吹扫等，各种吹洗介质流速大小应按规范要求控制。12。7.2.2使用蒸汽吹扫要注意管道系统暖管和降温要求，保证管道系统的稳定性；蒸汽吹扫排放点要加置警示标志。12。7。2.3冲洗水排放要排入业主指定的位置冲。12

27、。7.2。4水冲洗之后应使用压缩空气将管道系统的积水吹扫干净.12.7。2。5管线吹洗应先主管后支管，先大管后小管，按照工艺流程进行吹洗，吹洗时严禁将管道内杂志吹扫进设备。12.7.2o6经吹扫合格的管道系统，应及时恢复原状，并填写管道系统吹洗记录。13管道防腐保温13.1保温的碳钢管道在保温前刷两层防锈底漆，不保温的碳钢管道要刷两道醇酸底漆,一道中间漆和三道面漆.13。2管道保温一般要求a本工程绝热材料采用复合硅酸盐，保护层材料采用镀锌铁皮。b在绝热施前、施工过程中或施工后，所有绝热材料均须进行防雨防潮保护。c施工中不得使用潮湿的绝热层。安装后的绝热层必须保持干燥。而一但绝热层受潮变湿时，则

28、必须进行更换。d在绝热层安装时，绝热层之间的接缝不得大于5mm对接须尽量紧密且不产生孔洞。如果接缝大于5mm则需要用与原材料一样的软质材料填塞。e当绝热厚度超过规范允许的单层厚度时，绝热层必须分成两层或多层施工。而且每层绝热层必须交错施工。f钢丝或钢带将用于绝热材料的捆扎。钢丝或钢带捆扎必须拉紧且不能损伤绝热层.施工时每层绝热层均必须单独捆扎。13。3管道保温a单层绝热层施工时，绝热层的纵缝必须设置在管道水平中心线45c范围内，且相邻两块绝热层纵缝还须错缝设置。当绝热层为多层时，纵缝可不受此限制，但必须尽量避开管道的顶部及底部。b当绝热后外径在300mm（以内）时使用16#不锈钢丝并每块绝热层

29、捆扎3道。c钢丝或钢带的捆扎接头必须紧贴绝热层，尽量避免损坏绝热层。d在进行垂直管道绝热施工时，须安装绝热支撑圈。绝热支撑圈的宽度小于绝热层的厚度13mm绝热支撑圈白最大间距为5.5m。e当管道配件、阀门及法兰需要绝热时，绝热材料及绝热厚度均与相邻管道绝热要求相当.当阀门或法兰须经常拆卸时，绝热盒制作成可移动式绝热盒。f无论水平管道还是垂直管道，保护层环缝搭接最小需要50mm其中水平管道纵缝搭接位置须在4点及8点钟之间指针所指示的区域.g在进行管道弯头处的绝热层施工时，绝热采用相邻直管段的绝热材料。施工时先根据弯头的外形及曲率半径将直管段切割成"V形块，然后紧贴弯头外壁敷设。每一&q

30、uot;V”形块均须用钢丝或钢带捆扎紧密.h在进行绝热弯头保护层施工时，须采用成型或预制弯头。当绝热后外径在300mm以内时，采用成型弯头；i管道端头处的绝热施工时，绝热厚度不低于管道本体的绝热厚度。j当绝热施工到法兰两侧时，须留出适当的法兰螺栓的拆卸距离。具体要求如下：若为法兰螺母一侧，则留出3倍螺母厚度的距离；若为法兰螺栓一侧，则留出螺栓长加25mm的距离；若法兰连接为双头螺栓，则一头按3倍螺母，另一头按螺栓长加25mn®设；绝热施工时遇法兰或阀门处须断开时，断面须做防水处理。防水处理采用与管道保护层一样的材质的金属环片封口。当法兰或阀门不需绝热时，水平管道绝热层断面处金属环片与

31、管道表面接触部位须用耐热防水胶密封；垂直管道的下部断面金属环片的所有接缝须用防水胶密封。14交工文件施工结束时需要提交的交工表格见表14。1和过程控制表14。2:表14。1交工表格序号名称编号1工程联络单SH/T3503-J1122合格焊工登记表SH/T3503-J1133无损检测人员登记表SH/T3503-J1144安全阀调整试验记录SH/T3503J1195安全附件安装检验记录SH/T3503-J1206射线检测结果确认表SH/T3503-J1217射线检测报告（一）SH/T3503-J122-18阀门试验确认表SH/T3503J4029滑动/固定管托安装检验记录SH/T3503J4041

32、0管道系统耐压试验条件确认与试验记录SH/T3503-J406-111管道吹扫/清洗检验记录SH/T3503J40812管道静电接地测试记录SH/T3503-J413表14。2过程控制SH/T3543-2007用表序号名称编号1质量体系人员登记表SH/T3543G1062特种设备作业人员登记表SH/T3543G1073特殊工种作业人员登记表SH/T3543G1084周期检定计量器具清单SH/T3543-G1095胞工图核查记录SH/T3543-G1106技术交底记录SH/T3543-G1117工序交接记录SH/T3543-G1128质量控制点检查记录SH/T3543-G1139设备/材料质量证

33、明文件一览表SH/T3543-G11410焊条烘烤记录SH/T3543-G11711焊条发放回收记录SH/T3543-G1181132焊丝发放记录SH/T3543-G11914焊材库温/湿度记录SH/T3543-G12115无损检测委托书SH/T3543-G12416无损检测结果通知单SH/T3543-G12517管道焊接接头无损检测委托单SH/T3543-G40118连接管道安装检查记录SH/T3543-G40219管道焊接工作记录SH/T3543-G40320压力管道兀件与焊接材料质量证明文件一览表SH/T3543-G41021阀门检验试验记录SH/T3543-G41115施工安全措施15

34、.1 施工前，应由生产和施工单位安全负责人，对全体施工人员进行安全技术交底和安全教育。15。2凡进入施工现场的工作人员要按规定着装，戴好安全帽，系好安全帽带，打磨作业时要佩戴护目镜或防护面罩.15。3施工人员有权拒绝违章作业.15。4起吊前起重机具应进行严格的检查，发现不合格机具必须更换.15.5 吊装时起重杆下严禁站人，五级风以上严禁进行吊装，更不准超负荷吊装。高空四级风力停止吊装作业，雨天不得进行高空吊装，夜间无充分照明不得吊装。15.6 吊装作业必须由专业起重工指挥，汽车吊在软土地作业时，必须注意支腿处不得有下陷，必要时加大垫木防止支撑点下沉。15。7高空作业时禁止高空抛物。15.8 各

35、专业（工种）交叉作业时需相互做好协调工作，做到提前通知相关专业作业人员，以免发生事故.15.9 高处焊接时，搭设的脚手架要结实、牢固。16现场环境保护16。1施工过程中，施工人员必须保持车间现有的环境，不应因为施工而破坏车间的环境16。2施工用材料须分堆码放整齐。17HSE应急方案17.1 应急组织机构及职责总指挥：现场安全保卫负责人：职责：a.总指挥负责全面组织应急处理，对下一级的应急处理予以指导和协助;b.组员负责本区域的应急情况并及时向上级汇报事故处理情况；c.现场安全保卫负责人负责施工现场日常安全及保卫工作。17.2紧急救援机构及联系方式17.3应急反映计划管理程序（见图16.3）图16.3应急反映计划管理程序1619主要施工机具及工程消耗材料19。1施工机具及工程消耗材料见表19-1、19-2表191:主要施工机具及车辆使用计划厅P