夹子冲压件设计

1、目录第一章、课题简介3第二章、工艺分析4一、零件工艺分析4二、工艺方案的确定4三、工艺参数的确定5第三章、工作力的计算及压力机的选择10一、冲压力的计算10二、粗选压力机12三、机床压力中心12第四章、填写冲压工序卡14第五章、模具结构设计15一、模具结构形式的选择15二、模具结构的分析与说明15三、模具工作部分的尺寸和公差的确定16四、模具结构设计20五、校核压力机安装尺寸23第六章、 弯曲模具的设计24一、制件弯曲工艺分析24二、冲压工艺参数的确定25第七章、弯曲模的结构设计27一、模具结构的分析说明27二、弯曲模的卸料装置的设计说明28第八章、弯曲模的工作尺寸计算29毕业设计小结33参考

2、文献35第一章 课题简介零件分析说明1 零件形状及其一般要求制件如图1-1所示，材料为不锈钢，材料厚度为0.5mm，制件尺寸精度按图纸要求，未注按IT12级，生产纲领年产10万件。图1-1第二章 工艺分析1、零件工艺分析本制件形状简单、尺寸、厚度适中，一般批量生产，属于普通冲压件，但在设计冷冲压模具时要注意以下几点：2 制件的外形轮廓、结构都算简单，但是要考虑几个孔的加工A、两个2的孔的位置要求，B、由于要装配，C、两孔必须有一定的同D、轴度要求，E、其值为0.15mm。3 此制件的加工难点主要在孔2的中心距的定位。4 由于几个孔的直径都较小，并且有一定的批量，在设计时要重视模具的材料和结构的

3、选择，保证一定的模具寿命。二、工艺方案的确定根据制件的工艺的分析，其基本工序有落料、冲孔、弯曲三种。按其先后顺序组合以及合理的加工方案有以下几种： 1、落料-冲孔-弯曲，单工序冲压。 2、落料-弯曲-冲孔，单工序冲压。 3、落料冲孔-弯曲压筋，复合冲压。方案1)为单工序冲压模具。由于此制件有一定的生产批量，过多的工序，降低产品的精度，而且此方案生产效率底，不宜批量生产，故不宜采用此方案。方案2)也为单工序冲压模具。它除有方案1的毛病外，还有孔的位置精度难以保证，在并且在弯曲时也缺少定位精度难保证，故不宜采用此方案。方案3)复合冲压模具。由于制件的结构，材料的厚度较薄，冲孔与落料一次冲压完成。故

4、最宜采用此方案 具体方案示意如下：A、零件的排样方案图2-1 图2-1 三、工艺参数的确定1 毛坯尺寸的计算l外形尺寸的长度计算零件相对弯曲半径为： R/t=2/0.5=40.5式中 R弯曲半径； T料厚。可见，制件属于圆角半径较大的弯曲件，应现求弯曲变形区的中性层曲率半径。由课本p145中性层位置计算公式=R+Xt式中 X由实验测定的应变中性层位移系数由课本p145 表4-5查出X取0.42 所以：=R+Xt =2+0.420.5 =2.21mm圆角半径较大（R0.5t）的弯曲件毛坯长度计算公式L=L直+L弯L弯=（180-a）/180* 图2-2所以制件长度为如图2-2L=LAB+LBC+

5、LCD+LDE+LEF+LFG+LGH+LHI+LIJ+LJK+LKLL=3+3.0342+8.54+14+1+1+1.8028+13+1.8028+1+2L=50.1798DE段属于工艺设置,目的是为了减少弯曲回弹,其半径很大,可看成是直线，所以DE段长度按直线计算。1 外形轮廓宽度的计算 : 由于考考虑到板料的利用率和排样的方便，此制件由CAD生成的工艺尺寸为：外形轮廓宽度为L=53.74mm 2 排样尺寸的计算 3 搭边值的确定：由课本上P46表3-14查得L50的工件间a1的值为2.2*0.8=1.76侧边a的值为2.5*0.8=23 条料宽度的计算 在设计模具是为了方便，采用无侧压装

6、置送料方式条料宽度计算公式如下：B=(D+2a +Z) 0-式中 B为条料宽度的基本尺寸； D为条料宽度方向零件轮廓的最大尺寸 a侧面搭边 Z导料板与最宽条料之间的间隙 条料宽度的负向偏差 搭边距a如上所示 间隙、剪切公差Z查课本p47表3-17查得=0.5mm、Z=0.5mm由上面公式计算得B=(53.74+2*2+0.5)0-0.5=56.240-0.5mm图7-2图中在卸料螺钉下面有个弹性装置在合模时它处于压缩状态，在开模时要恢复原状而释放力起了卸料作用。第八章 弯曲模的工作尺寸计算工作尺寸设计的几点说明：1、凸模圆角半径当弯曲件的相对弯曲半径r/t较小时，取凸模圆角半径等于或略小于工件

7、内侧的圆角半径r，但不能小于材料允许的最小弯曲半径。若弯曲件的r/t小于最小相对弯曲半径，则应取凸模圆角半径rtrmin，然后增加一道整形工序，使整形模圆角半径rt=r0当弯曲件的相对弯曲半径r/t较大时（大于10），并且精度要求较高时，必须考虑回弹的影响，根据回弹值的大小对凸模圆角半径进行修正。2、凹模圆角半径 凹模入口处的圆角半径的大小对弯曲力以及弯曲件的质量均有影响。过小的凹模圆角半径会使弯距的弯曲力臂减小，毛坯沿凹模圆角滑入时的阻力增大，弯曲力增加，并容易使工件表面擦伤甚至出现压痕。 在生产中，通常根据材料的厚度选择凹模圆角半径：当t2mm时，ra=（3）t当tmm时，ra（）t；当t

8、mm时，rat。本制件凹模圆角半径应取ra=2.5mm、凹模的深度凹模的深度要适当，若过小则弯曲件的两端自由部分太长，工件回弹大，不平直；若深度过大则凹模增加高度，多耗材并需要较大的压力机工作行程。对于弯曲件，若直边高度过大或要求两边平直，则凹模深度应大于工件深度。、弯曲凸凹模的间隙行件的弯曲时必须合理确定凸、凹之间的间隙，间隙过大则回弹，工件形状和尺寸误差增大。间隙过小会增加弯曲力，使工件厚度减薄，增加摩擦，擦伤工件并降低模具的寿命。形件的凸凹模具的单面间隙值一般可按下式计算：ct+kt式中：c为凸凹模的单面间隙mmt板料厚度的基本尺寸mm板料厚度的正偏差mmk根据弯曲件的高度和宽度而决定的

9、间隙系数当工件精度高的时候，间隙值应适当减小，可以取ct、形件弯曲模工作部分的尺寸计算）、弯曲件外形尺寸的标注应以凹模为基准，先确定凹模的尺寸，然后再减去间隙值确定凸模尺寸。当弯曲为双向对称偏差时，凹模尺寸为：d（/）当弯曲件为单向偏差时，凹模尺寸为：凸模尺寸为：或者凸模尺寸按凹模实际尺寸配制，保证单面间隙值c式中d、p为凹模、凸模的制造公差。）、弯曲件内形尺寸的标注应以凸模为基准件，先确定凸模尺寸，然后再增加间隙值确定凹模尺寸。当弯曲件为双向对称偏差时，凸模尺寸为：当弯曲件为单向偏差时，凸模尺寸为：凹模尺寸为：或者凹模尺寸按凸模实际尺寸配制，保证单面间隙值c式中p、d为凸模、凹模的制造公差，

10、选用IT7IT9级精度mm。经过上述几点说明可得凹凸模尺寸为如图8-1凸模 凹模图8-1毕业设计小结 时光飞逝，转眼间我们就要大学毕业了。刚结束毕业设计的我有很多的感想要对大家说，在此我就利用这个机会来发表我的长篇大论了。通过这次的毕业设计真的让我学到了很多东西。以前在学理论的时候，我以为自己学到了很多专业方面知识，曾经还一度的认为自己不错，但是在实习的这段时间以后，我才发现自己的缺陷和不足，而且还非常的缺乏经验，因为在学校的时候我们接触的都是些纯理论的专业知识，并没有与实践联系起来，所以我们对模具的认识只局限在表面上的感性的认识，而没有上升到理性认识的高度，换句话说就是还没有真正的认识模具这

11、一名词的真正含义。但是只有实践还是不够的，经验才是最宝贵的。而对与我们这些刚刚走出大学校园的毕业生来说最缺乏的就是经验了。所以在实习的这段时间我吃了不少苦头。这次我设计的是书夹，这个零件的形状不是很复杂，是个轴对称零件，对于工厂来说，是个比较简单的零件，不过对于我们这些刚要毕业的学生来说还是比较困难的。这个零件共分两道工序，落料冲孔、弯曲压筋，两道工序中有一道是复合的，特别是一道弯曲压筋难度较大，难的不是弯曲而是压筋这样来实现，我看到了厂的的设计他们设计了很巧妙。把弯曲外形和压筋镶块分开制造，这样即省了钱又提高了效率，也在制造上降低了难度是很可取的办法。我开始是打算用个比较精密的冲侧孔模具把之

12、加工出来，但是是师傅看到了问为什么这样而不用金加工的方法加工出来，我的回答另他们很不满意。在后来我才发觉到我这样加工太浪费了不切合实际。理论就是理论要把它和实际结合起来才能算是真正的有用理论。我那样加工固然是个很不错的加工方法，但是在生产是太浪费达不到原有的经济利益，在制造模具时要浪费大量的钱，并且在模具装夹定位时也很困难，很难不易不让它变形。最后不得不向实际低头采纳师傅们的意见。确定了该制件的工艺方案以后，通过力的计算，进行各套模具的压力机的选择；通过凸凹模尺寸的计算，选择所需要的模架和导柱导套，并对其进行校核；最后画各套模具的零件图和装配图。在设计的时候经常会遇到问题，比如说，设计打杆的时

13、候，由于不知道打杆在模具中靠什么工作的，所以就不知道它的长度该怎么确定，每次遇到这样的问题时，都是师傅不厌其烦地教我，直到我懂为止。这段时间师傅教了我很多在学校里没学过的东西，使我对模具的认识进一步加深了，对模具的兴趣也越来越浓了。通过这次毕业设计我的收获很多，最主要的是实践方面的收获，因为通过毕业设计，让我了解了冲压模具的主要结构组成，同时还了解了设计一套模具的主要流程。但学会这些还是不够的，在以后的工作学习中我将更加努力，从而弥补自己的不足。由于水平所限，设计中的错误再所难免，恳请各位老师批评指正。参考文献1王新华 袁联富编.冲模结构图册.北京：机械工业出版社.20032机械设计手册3冲压手册4模具设计手册5 金涤尘，宋放之. 现代模具制造技术M 机