机加工作业指导书

1、南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 产品图纸目录RX/CP-7.5.1-01受控状态： 版 本 号： A 编 辑： 批 准： 发 放 号： 2013-3-20 发布 2013-4-01实施目 录序号图纸名称图 号制造单位制备注南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 机加工作业指导书RX/CP-7.5.1-03受控状态： 版 本 号： A 编 辑： 批 准： 发 放 号： 2013-3-20 发布 2013-4-01实施HS/CP7.5-03车床作业指导书及操作规范1目的：规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。2范围：适用于本公司车床所有操作者。3作业内容及要求

2、：3.1.开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。3.2.车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。3.3.为了保证加工质量和提高工作效率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下切削深度应大于夹砂或硬化层深度。3.4.当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹，松紧劲适中控制变形，否则要借助工装。3.5.凡下面工序需要进行淬火、磨削或

3、超声波探伤的工件表面，本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。3.6.粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。 3.7.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。3.8.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。3.9.在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。3.10. 加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。3.11. 凡加工件成组或配加工的工件

4、，加工后应作标记（或编号）。3.12. 细长容易弯曲的轴类零件，在加工过程中如间断加工较长时间时，需在轴中间加中心托架，或将轴落下采取吊挂式存放。4. 程序查看当班作业计划4.1作业流程图阅读图纸及工艺按图纸领取材料或半成品件校对工、量具；材料及半成品自检加工并自检送检5. 规范内容及工艺守则：5.1.车刀的装夹5.1.1.车刀刀杆伸出刀架部分不宜过长，一般长度不应超过刀杆高度的1.5倍（车孔、槽除外）。5.1.2.车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。5.1.3.刀尖高度的调整。 在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线等高；车端面，车园锥面，车螺纹，成型车削，切断实心工件。 在下列情况下，刀尖

5、一般应与工件中心线稍高或等高：粗车一般外园，精车内孔。 在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍低：粗车孔，切断空心工件。5.1.4.螺纹车刀刀尖的平分线应与工件中心线垂直。5.1.5.装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。5.2.工件的装夹 5.2.1.用三爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小30mm，其悬伸长度应不大于直径的3倍。5.2.2.用四爪单动卡盘、花盘、弯板等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。5.2.3.在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心，使其与车床主轴中心重合。5.2.4.在顶尖间加工轴类工件时，应使用跟刀架或中心架。在加工过程中要

6、注意调整顶尖的顶紧力，固定顶尖和中心架时应注意润滑。5.2.5.使用尾座时，套筒尽量伸出的短些，以减小震动。5.2.6.在立车上装夹支承面小、高度高的工件时，应使用加高的卡爪，并在适当的部位加拉杆或压板压紧工件。5.2.7.车削轮类、套类铸件和锻件时，应按不加工的表面找正，以保证加工后工件壁厚均匀。5.2.8.外形非旋转体零件加工，对划线工件要按线进行找正。对不划 线工件，在本序加工后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下面工序有足够的加工余量。5.3.车削加工 5.3.1.车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性，一般应先车削直径加大的部分，后车直径较小的部分。5.3.2.在轴类工件上切槽时，应在精

7、车之前进行，以防止工件变形。5.3.3.精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部分。5.3.4.钻孔前应将工件端面车平，必要时应先打中心孔。5.3.5.钻深孔时，一般先钻导向孔。5.3.6.车削1020mm的孔时，刀杆的直径应为被加工孔径的0.60.7倍；加工直径大于20mm的孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。5.3.7.车削多头螺纹或多头蜗杆时，调整好挂轮后要进行试切。5.3.8.使用自动车床时，要按机床调整卡片进行刀具与工件相对应位置的调整，调整后要进行试车削，首件合格后方可加工。在加工过程中要随时注意刀具磨损及工件尺寸与表面粗糙度。5.3.9.在立车上车削时，当刀架调整好后不得

8、随意移动横梁。5.3.10.当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完成车削。5.3.11.车削圆柱齿轮齿坯时，孔与基准端面必须在一次装夹中加工。必要时应在该端面的齿轮分度园附近做出标记线。 编制/日期：张顺兴2013.3.18 审批/日期：祁民生2013.3.18平面磨床作业指导书 1、目的 规范磨床操作，确保磨削加工正常运作。 2、范围磨床部操作人员均适之。3、职责磨床组员工须按以下内容正确合理操作，做好设备的清洁保养和维护工作。4、作业内容4.1开机：4.1.1加工前确认平台是否水平；认真分析图面，确认好每个数（工件与图面数据是否相符）以防误导。审图过程要确认好基准的标数超点。

9、（零件的开始）看是否在工件的分中。标数或是单边标数，确认零件的外型尺寸和一些比较重要尺寸，预估好加工工艺顺序。选用适当砂轮，平面研磨加工。（46K砂轮）度给平衡调整锁紧。电源打开。启动砂轮、修整平行，进入作业状态。4.1.2所备材料外围（六面体）尺寸要留有足够余量，一般性预留0.5mm左右。确认是否要开粗，在预留有余地00.05-0.1mm之间进行开粗，且要在足够余量精磨。4.1.3粗磨平面，根据材料不同。而控制精磨时所留量，若材质为SKD61材料，粗加工时可留0.03-0.05mm精磨。材质为SKD11，粗加工时可留0.2-0.03mm。材质为ASP，粗加工时可留0.02精磨。但粗加工所放余

10、量有一前提条件是彻底消除变形的情况方可留此数余量。4.2 精磨平面时，砂轮需细而光冷却液要充分，磨到工件上要不烧刀为最佳节状态。磨好平面去除周边毛刺。擦净平口虎钳，将工个把装上平口虎钳上磨出直角，一般在平口虎钳上开好粗后精磨时采用ABA形式，即见光平口虎钳一边面再光另一面。最后再光平口虎钳那个面。4.3将工件从虎钳取下后，去除毛刺。放在平台上用千分表校检直角。确认OK后，方可将外围尺寸磨到位，若直角不行，则以后步骤难以进行加工。4.4 加工中，要仔细确认，防止工件碰刀，撞刀，打飞机，千万要小心图面数据与电子尺所拉的数据是否一致，勿拉错数。4.5在精加工时，根据所需要加工的条件，而选择不同的砂轮

11、及各类治具。4.5.1如：加工小斜度采用100K以上的砂轮直接用斜度成型器修制加工。4.5.2加工斜度较小而斜面较长的斜度，如滑块，斜后块之类的工件，则采用46K砂轮利用摆正弦平台来加工。4.5.3加工较小的圆弧（R10以下的）则用100K以上的砂轮,采用3较好的金钢笔用R成型器修制而成,一般的技术员勿加工此类工件以防碰飞修刀,要在技师指导下操作.4.5.4加工较大的圆弧(R5.00以上的)则采用80K以下的砂轮,用6的修刀粗修或10的修刀粗修,开用6或3好点的修刀精修,但加工此类较大圆弧时需要先开粗,留有足够的余量光刀,且余量不能留得太多,太多会致工件发热变形,且会影响圆弧的大小,故一般在不

12、烧刀、不变形的情况下,可留0.05-0.08mm之间即可.4.5.5加工1mm以下的直槽时可直接采用100K以上的砂轮修制,可选择以下修制方法:4.5.5.1选择好合适的砂轮，装在机台上用板手锁紧，千万要锁紧，不要有点松动，否则会影响槽的大小。4.5.5.2采用1旧一点的修刀，进行粗修，一般修出砂轮的高度。此工件的深度高2-3mm即可，然后采用利一点10或6的修刀再粗修，若修刀较钝，而进刀量大，此时会导致砂轮破裂，或出现波纹。4.5.5.3若精修0.3以下的砂轮时，必须用3较利的修刀来修制，尽可能采用（A+B+C）来修制，即是修好后面。开修前面。最后开光后面。（即是修整好砂轮的一面，后又修整另

13、一面，再返回修原来第一面）。4.5.5.4测量：用分离卡量出此砂轮厚度与用试刀先切出来投影砂轮的宽度相差不能超过0.01为最佳尺寸的砂轮宽度。4.5.5.5切此类小槽时，须砂轮利，转速要恒定，下刀要缓，走刀要圴匀。防止出现槽斜或槽歪的现象。4.5.5.6加工3mm以上的直槽时，要先采用粗点的砂轮。如46K、60K的砂轮先开粗，槽宽均须留有精加工时的余量，在精加工此类大槽时，砂轮侧面须修平，但不必修光，否则精工时，工件侧面会出现烧焦的痕变，总之在精加工进程中所遇到较特殊的槽（燕尾槽）特殊的圆弧或斜度圆弧，根据自怀的经验和最佳感觉来确认最好的加工方法。使之尺寸达到最完美。4.6加工后：将工件周边去

14、除毛刺，再做一次全面的自检，确认OK后，方可喷上防锈油送品检测量，入库。 编制/日期：张顺兴2013.3.18 审批/日期：祁民生2013.3.18铣工作业指导书1、刀具的安装 11、安装前要检查铣刀的磨损情况，变钝或崩刃等有缺陷的铣刀，应修复后使用。 12、安装前应把心轴、刀套、铣刀擦干净，防止上面有污物而影响刀具安装的准确性。 13、装卸铣刀时，不可以用手锤任意敲打。 14、主轴的旋转方向应与铣刀刃的螺旋方向相适，以免损坏刀具，同时应使切削趋向固定钳口或固定件。 15、铣刀安装后，必要时应用百分表检查铣刀的径向跳动量和轴向跳动量，在满足要求的情况下，才能进行加工。16、重切削时，安装铣刀不

15、应把键去掉，以免造成铣刀滑动、刀杆弯曲，研伤和损坏刀套。17、刀杆卸下后，应挂在架子上，防止刀杆弯曲变形。 18、安装铣刀、刀杆时，不得用机动和靠冲击与机床某部位相撞来装卸。19、为了提高切削系统的刚度，铣刀的位置应尽量靠近主轴，支架应尽量接近铣刀。2、工件的安装 21、安装工件时，应按照工艺要求，选定安装基准面，安装时应符合六点定位原则，夹紧力方向应在工件刚度大的方向。22、安装工件时，应按划线的找正，或用划针、角尺、佰分表对基准而进行批准；使用专用夹具或其它安装元件时，应对共平面、垂直面或定位面进行找正，使其位置正确。23、夹压有色金属或己加工面时，应加垫紫铜皮，以防止件夹压面被夹坏。3、

16、使用虎钳安装时的要求： 3.1、安装虎钳时以键定位，应找正固定钳口面，使其与机床纵向、横向进给方向平行或垂直。工件安装时，基准面应紧贴固定钳口面。3.2、安装工件时，工件位置要适当，不要靠一端，如工件太长时可用两个虎钳装夹，以提高铣削时的稳定性。 3.3、工件的加工面应高于钳口，如工件低于钳口平面时，可在工件下垫放适当厚度的平行垫铁，装夹时应使工件紧密地靠在平行垫铁上，不得松动。 4、使用压板安装时的要求： 41、压板的压紧点尽量与切削处接近，并与压板下面的支撑点相对应。 42、垫铁必须正确地放在压板下，要保持适当的高度，否则大大减低压紧效率。 43、压板的螺钉必须尽量靠近工件，这样能增加对工

17、件的压力。 44、对已加工面与压板之间，必须加入垫片，这样避免加工面因受压力而损防。 45、压紧工件时，应均匀逐个拧紧各螺钉，避免受力不均，造成压板挠起和工件变形。46、精铣时应适当放松压板，防止工件因受压力变形而影响加工精度。5、使用分度头安装时的要求：51、分度头在工作台上以键定位，一般分度头前后顶尖的连线，应与工作台台面平行并与主轴中心线方向垂直。 52、多次分度时，手把应向同一方向转动，以消除间隙，分度后必须锁紧。53、分度头安装时，应把底面和主轴锥孔擦干净，并经常做好润滑工作，定期加油，使用过程中不得任意敲打，防止损坏精度。6、铣削加工时的要求 61、机床调整后，在铣削中不用的方向应

18、锁紧。62、铣削加工中产生的毛刺应去除。63、快速进给距离工件30mm时应立即停止，然后采用手摇，切入工件后再慢速进给，否则工件易抬起，损坏刀具、机床以及工件；刀具必须在离开加工面后才可采用快速退刀。7、顺铣、逆铣的选用符合下列情况时建议采用逆铣：7I、铣床工作台丝杆与螺母的间隙较大，而又不便于调整时。 72、工件表面有硬质层、积渣、工件硬度不均匀或工件表面凹凸不平较显著时。 73、铣刀旋转时振摆较大或阶梯铣削时。8、采用锯片铣刀切断工件时的要求 81、锯片铣刀易断裂，因而在切断过程中进给量应适当小些，同时注意充分尧注冷却液。 82、空心工件沿轴向切削时，应尽量采用轴向夹紧；切断曲形零件时，应

19、在刃断面下加以支承，以防止变形。 83、切割空心或带孔零件时，铣刀位置不要向下，以免工件飞出，只要能保证铣刀刚好把工件铣透就行。 84、切断时，工件的切断位置应尽量靠近夹具，以增加铣削中的稳定性。 85、切断时铣刀的安装位置应尽量靠近挂架或主轴轴承。 86、切断带球面或弧形面的工件时，应先在切削位置上铣出一个小平面，再开始切断工件，以防止铣刀切入工件时产生偏斜。 87、切断胶木、塑料和有机玻璃材料时，最好采用顺铣，以减少工件变形。 88、刀杆的振摆不应过大。9、铣削中防止崩边的措施91、提高刀具的锋利程度，降低刀具的表面粗糙度。92、降低切削深度及进给量。93、铣削中，当铣到尽头时，将机动进给

20、改为手动缓慢进给。10、降低平面精铣粗糙度的措施101保持刀尖的锋利程度。102、端铣刀的低齿的表面粗糙度应研磨至RaO2以下。103、采用不产生切削瘤的切削速度(很高或很低的切削速度)。104、选用较小的切削深度及进给量。105、正确选择和使用冷却润滑液。106、减少刀具振摆。11、切削用量的选择111、应考虑到加工的要求，刀具、夹具和工件材料等因素，合理选择切削用量。 112、粗铣时，应保证刀具具有一定耐用度、机床一夹具一刀具系统刚度足够的情况下，尽量提高劳动生产率。切削用量选择的顺序，应是先把切削深度选大一些，其次选较大的进给量，然后再选适当的切削速度。严禁超负荷切削。113、当粗铣表面

21、含有硬质层的铸铁工件时，为了避免损坏刀具，在许可的情况下，切削深度可根据加工余量和零件的技术条件的要求而定。12、冷却液的使用121、如需使用冷却液，应在铣削开始时立即供给，并且要充分地喷在铣刀和工件接触的地方。 122、铣削铸铁或其它脆性材料时，一般不使用冷却液。123、使用硬质合金刀具铣削时，一般不用冷却液，以防止刀片裂纹和损坏。编制/日期：张顺兴2013.3.18 审批/日期：祁民生2013.3.18摇臂钻床作业指导书1、目的 本规程用于指导摇臂钻床操作者正确使用摇臂钻床设备。保证机床精度，延长设备使用寿命。2、范围本文件适用于机加工、模具制造摇臂钻床操作人员。3、职责 所有接触使用该设

22、备的相关人员可以参照本文件进行操作，操作人员负责摇臂钻床的日常保养工作。4、摇臂钻床作业过程4.1穿好劳保防护用品。4.1.1将工作服袖口、下摆等扎紧。4.1.2严禁穿宽松外衣、佩戴有碍操作的饰物、以及带手套等不规范且危及到安全的着装。4.2检查机床线路、开关是否正常归零位。4.2.1使用机床前必须验证各线路及行程开关等的可靠性。4.2.2检查电源接地的可靠性，检查相序的正确性，检查急停按钮的可靠性等。4.2.3主轴正反转及空挡手柄是否打到空挡位置等4.2.4如下图为主轴正反转及空挡手柄处在空挡位置的图片空挡手柄位置（图三）正传手柄在空挡位置（往左搬动主轴正转，往右搬动主轴反转）4.3装夹工件

23、及钻头等。 锥柄钻套 钻夹头 直、锥柄钻头主轴装夹刀具位置（图四）主轴装夹刀具部位4.3.1工件和切削刀具等必须装夹牢固可靠，使用机床前必须要验证机床各部位夹紧、松开的可靠性。4.3.2钻头装夹：直柄钻头（一般钻削直径小于14）装夹时利用到钻夹头如图，将钻夹头套如钻套中再套入主轴上检查是否套牢固，再将直柄钻头夹紧在钻夹头上。锥柄钻头则根据锥柄大小接利用钻套中间衔接直接套在主轴上同样也要检查装夹是否牢固。4.3.3更换钻头或夹具时，锥柄钻套等各配合部位必须保持清洁，经常拆卸的锥柄套严禁敲打使之变型。4.4根据加工要求选择合适的转速。4.4.1根据加工材料及钻头直径的不同，应合理选择转速与进给量，

24、否则易造成机床的损坏。4.4.2转速的选择见机床主轴箱上的标牌。下面（图三）是拍下来的供参考（图五）转速选择标示牌4.5启动电源开启主轴马达，确认转速是否合适，不合适时应关闭主轴马达后换挡，并再次确认。（图六）主轴转速调节手柄4.5.1关闭马达后严禁在主轴未停止转动情况下换挡调速，这样会容易使调速齿轮磨损打坏，损坏机床。4.5.2用主轴转速调节手柄将转速换挡后，启动主轴马达，将正反转及空挡手柄在空挡位置下压3秒钟以上，确认转速是否调节到合适转速。若为合适转速将正反转及空挡手柄抬起至水平位置即可-如图二。4.5.3严禁为了使主轴尽快停止而用手抓主轴等一些不安全行为。4.6按下“”“”按钮，将摇臂

25、调到合适的高度且转动主轴箱移动手柄和推拉摇臂，将钻头移到合适位置之后，将摇臂夹紧手柄及主轴箱夹紧手柄锁紧（图七）主轴箱、摇臂夹紧手柄 摇臂升降按钮 摇臂夹紧手柄（反转松、正传紧） 主轴箱夹紧手柄（反转松、正传紧）（图七）4.6.1在摇臂钻的摇臂回转范围内严禁站人以免发生碰伤等安全事故。在推拉摇臂前应检查是否有人在回转范围内避免碰伤等。4.6.2在主轴箱移动过程中严禁一手搭在摇臂上，一手转动手柄。这样可能会造成压伤、撞伤、擦伤收等危险。4.6.3主轴箱与限位块、摇臂与外柱件存在挤压点，操作者应注意调整位置时不得超程，注意安全。4.7开启主轴，开启水泵，旋转主轴箱上的进给手柄，降下主轴至钻头触及到

26、板面即开始加工。（图八）4.7.1手动进给：若操作开始时，不压下机动进给手柄19再将手柄5向里推进（如上面图八），机动进给即不执行；逆时针旋转手柄5（如上面图八），实现手动进给钻削。手动钻削转动手柄5在切削时（如上面图八）应用力均匀转动进给。4.7.2机动进给：操作开始时，压下机动进给手柄19（如上面图八），再将手柄5向外拉出（如上面图八），则机动进给执行。4.7.3微动进给：将手柄19（如上面图八）置于水平位置，再将手柄5（如上面图八）向外拉出，转动手柄21即可。4.7.4机动进给改为手动进给：在前述机动进给过程中，如要换位手动进给，只需向里推进手柄5（如上面图八），断开机动进给，然后用手控

27、制手柄即可。4.7.5开启主轴后注意主轴正转为切屑加工、反转是为攻丝退刀、排屑等所用，若为切屑加工主轴应打到正传位置。4.7.6操作摇臂钻床不提倡机动（自动）进给，在机动进给时，主轴移动手柄转动，操作者应远离此手柄，否则容易碰伤4.7.7机床运转时，除操作者外不允许其他人在工作区域内停留，过往人员不得进入限区内。4.7.8加工工件不可过量切削，钻孔直径大于等于12时要预先引孔。避免钻不动挤压工件使工件松动甩出、断钻头、甩钻头等危险情况发生。4.7.9钻削加工深孔时要注意排屑可采用钻头上升、毛刷清屑等不得用手抹或用嘴吹等排屑，当铁屑较长而不断裂时要停机断屑，不可在主轴转动时用手拉断或借用其他工具

28、断屑。4.8加工完毕，先提升主轴关掉马达，再关水泵，最后切断电源。（图九） 主轴转动马达电机开关 总电源及水泵开关（图九）4.8.1将机动进给手柄5（如上面总装图一）抬起，断开机动进给4.8.2将主轴移动手柄向里推进，断开机动进给。4.8.3将主轴箱，立柱夹紧。4.8.4按下主电机停止按钮，使主电机停止转动。4.8.5关闭冷却液开关。4.8.6关闭总电源开关。4.9卸下钻头并松开摇臂夹紧手柄及主轴箱夹紧手柄。4.9.1结束后松开夹紧手柄将摇臂和主轴箱归位且给油保养。4.9.2操作者在立柱准备转动摇臂时，注意观察机床周围的人和物，以免碰伤。4.10卸下工件，清理现场，保养设备，执行6S至标准化。

29、5、记录注：以上所述是在机床正常运转情况下进行的操作步骤，且操作人员必须经过专业培训，熟悉机床特性。编制/日期：张顺兴2013.3.18 审批/日期：祁民生2013.3.18钳工作业指导书1 划线（工作划线或使模板划线）1.1 检查划线平面是否平整，平面与靠板是否成90°。1.2 检查划线高度尺（卡尺、卷尺）尺寸误差。1.3 把工件（或模板）垂直与平面，靠在靠板上按图纸要求进行横、纵向划线，使之线位达到图纸要求。1.4 在横纵划线交叉尖点，使之清透，一目了然。1.5 用横板划线时，把工件跟模板固定在一个平面上，依照模板孔位打上相应尖点。（提高工作效率）2 钻孔2.1 按图纸要求，根据

30、孔径大小调节钻床主轴转速。2.2按图纸要求，选择相应钻头，磨削使之锋利，在排屑过程中自如。2.3 根据板材厚度，工作精度，相应钻上引孔后再钻大孔。2.4 应用钻夹头锁匙夹紧钻头，严禁用锤敲打钻头。2.5 在操作过程中，尽量避免用于直接接触工件，如有需要相应添加工、夹具及冷却液。3 攻丝3.1 检查丝孔大小，（不锈钢板孔径有偏大）选择适当丝锥。3.2 根据攻丝大小，调整攻丝转速。3.3 加上攻丝油，对准功丝孔径进行攻丝，如攻丝机丝锥。3.4 发出“咔咔咔”声响时，应及时更换丝锥或采取其他相应措施。4上铆螺母。4.1 在上铆螺母孔位上沉孔处理（沉孔深度约板厚1/3）4.2 检查上铆螺母高度与工作板

31、厚是否相符。4.3 铆接螺母时工作与螺母相互贴平整（有必要时增加工装）5.注意事项5.1在操作过程中，应遵守“首检、自检、互检和专职检验”的制度。5.2下班前，清扫机床润滑设备，打扫工作场地，整理工件工具、量具.5.3做到人走关机、关灯、风扇等电器设备。编制/日期：张顺兴2013.3.18 审批/日期：祁民生2013.3.18平刨操作作业指导书1. 目的1.1. 确保平刨生产安全，保证人身及财产安全；1.2. 保证平刨质量，提高平刨生产效率；1.3. 延长平刨使用寿命。2. 安全操作要求2.1. 开机前检查刨刀片安装是否平整，拧紧紧固螺栓，以防开机时刀片飞出；2.2. 检查电源开关有无破损，接

32、头是否松脱，然后点动开关试运转，观察运行是否正常，如有异常应立即关闭机床开关及电源开关，并请专业人员检修；2.3. 按要加工的工件厚度，将平刨床前、后工作台面调整到合适的位置，一次加工深度不要大于1mm；2.4. 刨削的工件上应排除钉子或金属硬物，以免刨刀受损；2.5. 按启动开关开启刨床，待达到全速时，方可送入工件，当进行刨削时，务必将工件保持前后平稳牢固，否则会使被处理的工件表面前后不均；2.6. 进料要均匀，进料时左、右手分开紧握木料，并靠紧靠模板，当木料刨过约20cm后，左手应立即移到木料的前端，当木料刨削到剩下15cm时，两手都移到刨刀的前面，两手离刨刀的距离应始终保持在10cm以上

33、，手切忌从刨刀上面经过；2.7. 如工件较长，可利用附加支撑支承工件进入刨削，但应保持与工作台面水平一致，不能加工短于350mm、薄于20mm的工件；2.8. 太厚的工件，需要反复多次刨削，直至取得理想的厚度；2.9. 刨刀高速运转时，不要把手伸入锯屑排出口，以免造成意外伤害，切勿将工件直接在刨削面倒退回来；2.10. 切勿用刀片端部进行刨削，也不能在运动件保护装置卸去后进行刨削加工；2.11. 非本机台操作人员不得擅自操作此机床，开机时严禁旁人围观；2.12. 操作完毕后，关闭机床开关及电源开关，及时清理刨花木屑，保持机床干净及场地整洁；2.13. 机床维修或换装刀片时，应关闭机床开关及电源

34、开关，并在电源开关上悬挂警示标志。3. 机器的维护与检查3.1. 当刨削刃口已经变钝，再继续加工时，肯定会加重电动机及其他有关部件的负荷而降低其效能，并使工件表面加工质量下降，为此应及时对刃口加以研磨，使其恢复锐利，或在必要时更换新刀片；3.2. 将刀片平稳地夹紧在研磨机上，使刀刃同时接触磨石，先用手摇动磨石，确认刀片已装好后，再开启电源研磨，以免刀片刃口不平齐；3.3. 刀具研磨以后，应保持在良好的条件下，以防止生锈，如果机器在较长时间里不被使用的话，首先要彻底清洗刀具，然后注上油使之处于良好的状态；3.4. 刨削刀片两片或三片为一套，当全新的刀片和另一块屡经研磨的刀片同时装在刨削刀架上使用

35、时，会影响这工具的平衡，产生震动，不但影响刨削质量，而且还会影响工具的使用寿命，因而换装时应整套一致；3.5. 刀架两端必须每四小时加一次润滑油，齿轮及链条应每月换一次润滑脂。编制/日期：张顺兴2013.3.18 审批/日期：祁民生2013.3.18焊接作业指导书及焊接工艺HY/CP7.5-061目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。2范围：2.1.适用于钢结构的焊接作业。2.2.不适用有特殊焊接要求的产品及压力容器等。3职责：指导焊接操作者实施焊接作业等工作。4. 工作流程4.1作业流程图4.1.1.查看当

36、班作业计划4.1.2.阅读图纸及工艺4.1.3.按图纸领取材料或半成品件4.1.4.校对工、量具；材料及半成品自检4.1.5.焊接并自检4.1.6.报检4.2.基本作业:4.2.1.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。4.2.2.阅读图纸及工艺：施焊前焊工应仔细阅读图纸、技术要求及焊接工艺文件，明白焊接符号的涵义。确定焊接基准和焊接步骤；自下料的要计算下料尺寸及用料规格，参照工艺要求下料。有半成品分件的要核对材料及尺寸，全部满足合焊图纸要求后再组焊。4.2.3.校准：组焊前校准焊接所需工、量具及平台等。4.2.4.自检、互检：所有焊接件先行点焊，点焊后都要

37、进行自检、互检，大型、关键件可由检验员配合检验，发现问题须及时调整。4.2.5.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。4.2.6.报检：工件焊接完成后及时报检，操作者需在图纸加工工艺卡片栏及施工作业计划上签字。（外加工件附送货单及自检报告送检）。5.工艺守则：5.1.焊前准备5.1.1.施焊前焊缝区（坡口面、I型接头立面及焊缝两侧）母材表面2030mm宽范围内的氧化物、油、垢锈等彻底清理干净，呈现均匀的金属光泽。5.1.2.检查被焊件焊缝（坡口形式）的组对质量是否符合图纸要求，对保证焊接质量进行评估，如有疑义应向有关部门联系，以便采取相应工艺措施。5.1.3. 按被焊件

38、相应的焊接工艺要求领取焊接材料，并确认焊接牌号无误。5.1.4. 检查焊接设备是否运转正常，各仪表指数是否准确可靠，然后遵照本工艺提供的工艺规范参数预调焊接电流、电压及保护气体流量。5.1.5.合焊前应先行组对点焊，点焊的焊材应与正式施焊焊材相同，点焊长度一般应为10-15mm（可视情况而定），点焊厚度应是焊脚高度的1/2（至少低于焊脚高度）。  5.1.6.对于有焊前预热要求的焊件，根据工艺文件要求规范参数预热，温度必须经热电偶测温仪测定，预热范围宽度应符合工艺文件的规定。5.2.焊接过程5.2.1.施焊过程应密切注视电弧的燃烧状况及母材金属与熔敷金属的熔合情况，发现异常应及时调整

39、或停止焊接，采取相应的改进措施。5.2.2.多层焊时层间清渣要彻底，并自检焊缝表面发现缺陷及时修复，如焊接工艺文件对层间温度有要求，必须保证层间温度符合工艺要求再焊下一层。5.3.减少焊接应力变形的措施5.3.1.刚性固定法：通常用于角变形较大的构件，施焊前加装若干块固定筋板其厚度一般不小于8mm，对于较厚的焊件固定筋板的厚度应随之增大。5.3.2.选择合理的焊接顺序：对于结构复杂较大型组装件的焊接应从中间位置向四周施焊，使焊缝的收缩拘束度减小。5.3.3.收缩量大的焊缝先焊（一般横向收缩大于纵向收缩），同时应考虑受拘束大的焊缝后焊。5.3.4.采用对称焊：即以焊缝轴线为基准的左右对称，反正面

40、对称，上下对称等焊接方法。5.3.5.锤击焊缝的方法：在中厚度焊件的焊接过程中，一般多采用多层焊，第一层和填充层焊接时，每焊完一根焊条在焊缝金属的热态状况下，立即用锥形园头手锤均匀敲击焊缝金属，使焊缝金属得到延展，从而减小或消除焊接应力，一般焊缝的最后一层（盖面层）不敲击。5.4.焊后自检5.4.1.焊接过程结束后彻底清除熔渣及飞溅物，自检焊缝外观尺寸及表面质量，外观尺寸应符合图纸要求。5.4.2.对接焊缝金属不得低于母材，并与母材圆滑过渡，焊缝成型美观力求平直度及宽度基本一致，焊缝表面不允许存在气孔、夹渣、末熔合、焊瘤、裂纹、咬边、弧坑等焊接缺陷，发现以上缺陷需进行修补修磨，并与原焊缝形状基

41、本一致。5.4.3.角焊缝焊脚高度应符合图纸要求，上下焊脚高度力求相等，焊缝表面不允许存在气孔、夹渣、末熔合、焊瘤、裂纹、咬边、弧坑等焊接缺陷，发现以上缺陷需进行修补修磨，并与原焊缝形状基本一致，凡图纸未注明焊脚高度尺寸的一律以两母材中较薄件厚度为准，焊脚厚度为：a=0.7×t（较薄板厚度）。   5.4.4.自检合格后主动交专检人员验收。                  6

42、. 焊接工艺：6.1.低碳钢焊接6.1.1.低碳钢焊条选择举例钢材牌号一般结构包括壁厚不大的中、低压容器动载荷、复杂和厚板结构重要的受压容器、低温下焊接施焊条件焊条型号焊条牌号焊条型号牌号示例Q235E4313E4303E4301E4320E4311J421J422J423J424J425E4303E4301E4320E4311E4316E4315J422J423J424J425J426J427一般不预热Q255厚板结构预热150以上08、10、15、20E4303E4301E4320E4311J422J423J424J425E4316E4315E5016E5015J426J427J506J5

43、07一般不预热25E4316E4315J426J427E5016E5015J506J507厚板结构预热150以上6.1.2.按低碳钢板厚选择焊条焊条牌号板厚/mm10             20             30           &

44、#160;  40J421-  J422-  J423J425-  J424- J426J427- - 6.1.3.按焊脚尺寸来选择低碳钢焊条焊条焊条直径（mm）焊脚尺寸K/mm     2    3    4    5    6    7    8  

45、60; 9    10    11   12   13J42122.53.24 - -  -  -   -    -      J422J423J426J4272.53.2456  -  -   -  - &#

46、160; -    -     -     -  6.1.4.采用手工焊（SMAW）根据不同直径焊条，推荐使用焊接电流规范参数及使用母材厚度焊条直径（）2.53.24.05.0焊接电流（A）709090120140200220280母材厚度(mm)1335610注：各规格焊条所使用的电流值与焊缝所处的位置相关，一般情况下立焊时选用的电流较小，横焊中等，平焊偏大。6.1.5.采用混合气体保护焊（MAG）时的焊接规范参数焊丝直径（

47、）保护气体气体流量L/min焊丝伸长度（mm）焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(mm/min)1.2Ar+20CO2152010151202602028240300不同的焊接电流所适用的母材厚度和焊接位置焊接电流（A）120130180200240300焊接位置立焊横焊平焊板厚（mm）2568106.1.6.低碳钢焊接时预热及焊后消除应力热处理温度 钢号材料厚度/mm预热及层间温度  /消除应力热处理 温度/Q235、Q255、08、10、15、20505010010060065025、20g、22g、20R2550251006.2.中碳钢焊接6.2.1.中碳钢焊接用焊

48、条、预热及消除应力热处理温度选择钢号焊条板厚/mm预热及层间温度/消除应力热处理 温度/不要求等强度要求等强度要求高塑、韧性型号牌号型号牌号型号牌号25E4303J422E5016J506E308-16E309-16E309-15E310-16E310-15A102A302A307A402A4072550600650E4301J423E5015J50730E4316J426-2550100E4315J42735E4303J422E5016J50650100150E4301J423E5015J507ZG270500E4316J426E5516J556E4315J427E5515J55745E43

49、16J426E5516J556100200E4315J427E5515J557ZG310570E5016J506E6016J606E5015J507E6015J607注：用铬镍奥氏体不锈钢焊条时，预热温度可降低或不预热。6.2.2.中碳钢焊接工艺要点1）预热及层间温度：预热是焊接和补焊中碳钢防止裂纹的有效工艺措施。因为预热可降低焊缝金属和热影响区的冷却速度、抑制马氏体的形成。2）浅熔深：为了减少母材金属熔入焊缝中的比例，焊接接头可做成U形或V形坡口。多层焊时应采用小直径焊条，小焊接电流，以减少熔深。3）焊后处理：最好是焊后冷却到预热温度之前就进行消除应力热处理，尤其大厚度工件或大刚性的结构更应

50、如此。如果焊后不能立即消除应力热处理，则应先进行后热，以便扩散氢逸出。后热温度约150保温2小时。4）锤击焊缝金属：没有热处理消除焊接应力的条件时，可在焊接过程中用锤击热态焊缝金属的方法去减少焊接应力，并设法使焊缝缓冷。6.3.不锈钢焊接6.3.1.部分奥氏体不锈钢弧焊用焊接材料选择 钢号电焊条氩弧焊丝型号牌号0Cr18Ni90Cr19Ni9E308L-16A002H00Cr21Ni100Cr18Ni9TiE308-16A102H0Cr20Ni10Ti1Cr18Ni9TiE347-16A132H0Cr20Ni10Nb0Cr18Ni11NbE347-16A132H0Cr20Ni10Nb1Cr18Ni11Nb0Cr18Ni12Mo2TiE316L-16A022H00Cr19Ni12Mo21Cr18Ni12Mo2Ti0Cr18Ni12Mo3TiE316L-16A022H00Cr19Ni12Mo21Cr18Ni12Mo3TiE317L-16A24